一种复合人造大理石及其制造方法和抛光设备与流程

本发明涉及复合材料技术领域，具体涉及一种复合人造大理石及其制造方法和抛光设备。

背景技术：

人造大理石是用天然大理石或花岗石的碎石为填充料，用水泥、石膏和不饱和聚酯树脂为粘剂，经搅拌成型、研磨和抛光后制成，包括水泥型、聚酯型、复合型、烧结型。其中，聚酯型人造大理石具有质轻、强度高、加工性好的特点，并且花纹容易设计，外观感好，有重现性，适用多种用途，是日常生活中最为常用的人造大理石。但是不饱和聚酯树脂固化后的抗冲击性能较差，大大限制了其使用范围。

中国专利cn103086688a公开了一种以偏高岭土和磷酸二氢铝复合改性氯氧镁水泥制备人造石的方法，该方法将mgo与波美度为25.0～32.0°bé的mgcl2溶液按1.0∶0.8～1.0∶1.2比例配制成氯氧镁水泥浆料；将1.0％～15.0％偏高岭土和1.0％～10.0％磷酸二氢铝作为复合改性剂掺入到氯氧镁水泥浆料中制备复合改性氯氧镁水泥浆料。按重量百分比计，将0.1％～80.0％大理石废石粉或花岗岩废石粉骨料与99.9％～20.0％复合改性氯氧镁水泥浆料混合搅拌均匀后，注模成型制备得到氯氧镁基人造石。但该专利加工的人造大理石的抗冲击性不佳。

技术实现要素：

有鉴于此，本发明提供一种复合人造大理石及其制造方法和抛光设备，以解决上述技术问题。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种复合人造大理石，制备上述复合人造大理石的原料按其重量份包括：改性大理石粉100份、不饱和聚酯20～45份、石英砂4～16份、过氧化甲乙酮0.5～1.2份、异辛酸钴0.2～0.8份、废玻璃1.5～3.8份、聚乙烯接枝马来酸酐1.6～3.5份和硅烷偶联剂0.4～1.6份；上述废玻璃的粒径在20～40目；上述石英砂的粒径在50～100目之间。

进一步的，上述不饱和聚酯的粘度在(0.8～1.25)pa·s之间。

其中，适宜粘度的聚酯树脂可使树脂易于均匀地浸透到骨料中，保证树脂在固化时各处放热均匀，避免成品出现开裂现象；改性大理石粉的粒径在400～1000目，废玻璃的粒径在20～40目，石英砂的粒径在50～100目之间，不同粒径的原料之间可以形成紧致的接触层，提高了复合人造大理石的强度。

进一步的，上述不饱和聚酯为酸酯在(18～26)mgkoh/g、粘度在(0.8～1.25)pa·s之间的石英石树脂。

进一步的，上述改性大理石粉的制造方法包括：将100份大理石废料加入到稀硫酸溶液中，搅拌混合3～15分钟，过滤分离，得到大理石粉；向大理石粉中加入10份粉煤灰、12～24份蒙脱土粉、3～13份轻质碳酸钙粉末，搅拌混合均匀，得到混合粉；将混合粉加入到高速混合机中，加入10～18份硬脂酸、6～14份促进剂、1.2～6.5份三乙醇胺、3.2～6.5份十六烷基三甲基溴化铵和水，加热至70～80℃，搅拌混合40～80分钟后，真空干燥并研磨，过400～1000目筛子，得到改性大理石粉。

其中，将大理石废料进行预处理后与粉煤灰、蒙脱土粉和轻质碳酸钙粉末进行混合改性处理，作为复合人造大理石的主要原料，不仅提高了原料间的结合力，还大大降低了生产成本，实现了固体废弃物的回收利用，提高产品的市场竞争力。

进一步的，上述稀硫酸溶液的浓度为2.5～4.8wt％。

进一步的，制备上述复合人造大理石的原料按其重量份包括：改性大理石粉100份、不饱和聚酯32份、石英砂10份、过氧化甲乙酮0.8份、异辛酸钴0.5份、废玻璃2.6份、聚乙烯接枝马来酸酐2.5份和硅烷偶联剂1.0份。

本发明的另一发明目的在于提供一种复合人造大理石的制造方法，包括如下步骤：

步骤s10，按上述重量份称取制备复合人造大理石的原料；

步骤s20，将上述重量份的改性大理石粉、不饱和聚酯、石英砂、废玻璃放到高速混合机中，加入过氧化甲酮、异辛酸钴、聚乙烯接枝马来酸酐和硅烷偶联剂，混合搅拌均匀，得到混合物料；

步骤s30，将步骤s20得到的混合物料倒入模具中，固化后开模得到板材；

步骤s40，将板材置于烘箱中，100℃烘烤1～2小时，冷却至室温，再经打磨抛光，切割机切割成要求尺寸，得到复合人造大理石。

进一步的，步骤s20中，所述混合搅拌的温度为68～79℃。

本发明的又一目的在于提供一种制造上述的复合人造大理石的抛光设备，包括顶板、磨抛电机、调节机构、底座、升降机构、工作台、一对卡紧机构和一对夹持机构，所述顶板通过支撑柱设置在所述底座上方，所述磨抛电机通过所述调节机构可调节地设置在所述顶板上，所述磨抛电机的输出轴上设置有磨抛盘，所述工作台通过所述升降机构升降设置在所述底座上，且所述工作台位于所述磨抛盘的下方，一对卡紧机构左右对称设置在所述工作台上，且一对卡紧机构分别与一对夹持机构连接，一对卡紧机构用于调节一对夹持机构之间的间距，所述夹持机构能够夹持在板材上。

进一步的，所述调节机构包括驱动电机、第一螺杆、移动块和导杆，所述驱动电机和所述导杆均固设在所述顶板上，所述第一螺杆转动设置在所述顶板上，且所述第一螺杆的一端与所述驱动电机的输出轴连接，所述导杆与所述第一螺杆平行设置，所述移动块滑动所述导杆上并且与所述第一螺杆螺纹连接，所述磨抛电机固装在所述移动块上。

进一步的，所述升降机构包括双轴电机、升降板和一对第二螺杆，所述双轴电机的两个输出轴上各连接有一转轴，所述转轴的悬臂端上连接有一第一锥齿轮，一对第二螺杆均竖直转动设置在所述底座上，一对第二螺杆上各连接有一第二锥齿轮，一对第二锥齿轮分别与一对第一锥齿轮相啮合，所述升降板同时与一对第二螺杆螺纹连接，所述升降板的顶部设置有连接柱，所述连接柱的上端与所述工作台连接。

进一步的，所述夹持机构包括安装座、基座、第二复位弹簧、夹具本体、第一气缸、第二气缸和夹紧板，所述安装座左右滑动设置在所述基座上，所述第二复位弹簧设置在所述安装座与所述基座之间，所述第二复位弹簧能够使所述安装座向背离另一安装座的方向移动，所述夹具本体左右滑动设置在所述安装座上，所述第一气缸固装在所述安装座上，且所述第一气缸的活塞杆与所述夹具本体连接，所述第二气缸固装在所述夹具本体上，所述夹紧板连接在所述第二气缸的活塞杆上。

进一步的，所述卡紧机构包括框体、卡紧电机、凸轮和摆臂，所述框体沿直线滑动设置在所述工作台上，所述卡紧电机固装在所述工作台上，所述凸轮与所述卡紧电机的输出轴连接，且所述凸轮的外周与所述框体的内壁相配合，在所述卡紧电机驱使所述凸轮转动时，所述凸轮能够带动所述框体在所述工作台上往复运动，所述摆臂摆动设置在所述工作台上，所述摆臂一端的滑孔套设在所述框体上的第一销轴上，且所述第一销轴能够在所述滑孔内滑动，所述摆臂的另一端的按压头抵靠在所述安装座上。

进一步的，所述卡紧机构还包括连杆、立柱和一对限位柱，一对限位柱固装在所述作台上，所述框体的左右两侧各连接有一滑柱，一对滑柱分别滑动设置在一对限位柱上的限位孔内，所述第一销轴连接在靠近所述安装座一侧的滑柱上，所述立柱固装在所述工作台上，所述基座固装在所述立柱顶部，所述连杆垂直连接在所述立柱上，所述摆臂转动设置在所述连杆上。

从上述的技术方案可以看出，本发明的优点是：

1.本发明制造的复合人造大理石以不饱和聚酯和改性大理石粉为主要原料，不饱和聚酯与改性大理石粉的混合结合力强，并配合添加不同粒径的废玻璃和石英砂，提高产品的致密性，并通过对大理石粉进行改性处理，提高粉体间各原料的结合力以及改性大理石粉与其他原料的混合强度，提高制品的耐冲击性；

2.本发明制造的复合人造大理石选取适宜粘度的聚酯树脂，可使树脂易于均匀地浸透到骨料中，保证树脂在固化时各处放热均匀，避免成品出现开裂现象；改性大理石粉的粒径在400～1000目，废玻璃的粒径在20～40目，石英砂的粒径在50～100目之间，不同粒径的原料之间可以形成紧致的接触层，提高了复合人造大理石的强度；

3.本发明制造的复合人造大理石的力学性能优异，抗折性好，原料来源广泛，价格低廉，并且制造方法简单，制备工艺易操作，产品的市场竞争力强，适合大规模生产；

4.本发明的复合人造大理石的抛光设备，卡紧机构和夹持机构的设置使得板材能够稳定、可靠地装夹在工作台上，有利于提升复合人造大理石的品质。

除了上面所描述的目的、特征和优点之外，本发明还有其它的目的、特征和优点。下面将对本发明作进一步详细的说明。

附图说明

构成本申请的一部分的附图用来提供对本发明的进一步理解，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。

图1为本发明的剖视结构示意图。

图2为本发明的升降机构的结构示意图。

图3为图1的局部结构示意图。

图4为本发明的卡紧机构的结构示意图。

图5为本发明的摆臂的结构示意图。

图6为本发明的夹持机构的结构示意图。

图7为本发明的夹持机构的局部结构示意图。

附图标记列表：顶板1、安装槽11、导杆12、支撑柱13、驱动电机2、第一螺杆21、移动块22、磨抛电机3、安装架31、磨抛盘32、底座4、凹槽41、通孔42、升降机构5、双轴电机51、转轴52、第一锥齿轮521、第二锥齿轮522、第二螺杆53、升降板54、连接柱55、工作台6、卡紧机构7、限位柱71、限位孔711、第一销轴712、滑柱72、框体73、卡紧电机74、凸轮741、摆臂75、滑孔751、第二销轴752、按压头753、连杆76、立柱77、夹持机构8、安装座81、第一滑槽811、第一滑块812、第一复位弹簧813、基座82、第二滑槽821、第二复位弹簧822、缓冲垫83、夹具本体84、第二滑块841、第一气缸842、第二气缸85、夹紧板86、滑动轮861、橡皮垫87、板材9。

具体实施方式

以下对本发明的实施例进行详细说明，但是本发明可以由权利要求限定和覆盖的多种不同方式实施。

实施例1

一种复合人造大理石及其制造方法

制备上述复合人造大理石的原料按其重量份包括：改性大理石粉100kg、不饱和聚酯32kg、石英砂10kg、过氧化甲乙酮0.8kg、异辛酸钴0.5kg、废玻璃2.6kg、聚乙烯接枝马来酸酐2.5kg和硅烷偶联剂1.0kg上述废玻璃的粒径在20～40目；上述石英砂的粒径在50～100目之间；上述不饱和聚酯为酸酯在(18～26)mgkoh/g、粘度在(1.0～1.20)pa·s之间的石英石树脂；

上述改性大理石粉的制造方法包括：将100kg大理石废料加入到浓度为3.6wt％的稀硫酸溶液中，搅拌混合9分钟，过滤分离，得到大理石粉；向大理石粉中加入10kg粉煤灰、18kg蒙脱土粉、8kg轻质碳酸钙粉末，搅拌混合均匀，得到混合粉；将混合粉加入到高速混合机中，加入14kg硬脂酸、10kg促进剂、3.8kg三乙醇胺、5.0kg十六烷基三甲基溴化铵和水，加热至75℃，搅拌混合60分钟后，真空干燥并研磨，过400～1000目筛子，得到改性大理石粉。

复合人造大理石，通过以下方法制造：

步骤s10，按上述重量份称取制备复合人造大理石的原料；

步骤s20，将上述重量份的改性大理石粉、不饱和聚酯、石英砂、废玻璃放到高速混合机中，加入过氧化甲酮、异辛酸钴、聚乙烯接枝马来酸酐和硅烷偶联剂，74℃混合搅拌均匀，得到混合物料；

步骤s30，将步骤s20得到的混合物料倒入模具中，固化后开模得到板材；

步骤s40，将板材置于烘箱中，100℃烘烤1.5小时，冷却至室温，再经打磨抛光，切割机切割成要求尺寸，得到复合人造大理石。

实施例2

一种复合人造大理石及其制造方法

制备上述复合人造大理石的原料按其重量份包括：改性大理石粉100kg、不饱和聚酯20kg、石英砂4kg、过氧化甲乙酮0.5kg、异辛酸钴0.2kg、废玻璃1.5kg、聚乙烯接枝马来酸酐1.6kg和硅烷偶联剂0.4kg；上述废玻璃的粒径在20～40目；上述石英砂的粒径在50～100目之间；

上述改性大理石粉的制造方法包括：将100kg大理石废料加入到浓度为2.5wt％的稀硫酸溶液中，搅拌混合3分钟，过滤分离，得到大理石粉；向大理石粉中加入10kg粉煤灰、12kg蒙脱土粉、3kg轻质碳酸钙粉末，搅拌混合均匀，得到混合粉；将混合粉加入到高速混合机中，加入10kg硬脂酸、6kg促进剂、1.2kg三乙醇胺、3.2kg十六烷基三甲基溴化铵和水，加热至70℃，搅拌混合40分钟后，真空干燥并研磨，过400～1000目筛子，得到改性大理石粉。

复合人造大理石，通过以下方法制造：

步骤s10，按上述重量份称取制备复合人造大理石的原料；

步骤s20，将上述重量份的改性大理石粉、不饱和聚酯、石英砂、废玻璃放到高速混合机中，加入过氧化甲酮、异辛酸钴、聚乙烯接枝马来酸酐和硅烷偶联剂，68℃混合搅拌均匀，得到混合物料；

步骤s30，将步骤s20得到的混合物料倒入模具中，固化后开模得到板材；

步骤s40，将板材置于烘箱中，100℃烘烤1小时，冷却至室温，再经打磨抛光，切割机切割成要求尺寸，得到复合人造大理石。

实施例3

一种复合人造大理石及其制造方法

制备上述复合人造大理石的原料按其重量份包括：改性大理石粉100kg、不饱和聚酯45kg、石英砂16kg、过氧化甲乙酮1.2kg、异辛酸钴0.8kg、废玻璃3.8kg、聚乙烯接枝马来酸酐3.5kg和硅烷偶联剂1.6kg；上述废玻璃的粒径在20～40目；上述石英砂的粒径在50～100目之间；上述不饱和聚酯的粘度在(0.8～1.1)pa·s之间；

上述改性大理石粉的制造方法包括：将100kg大理石废料加入到浓度为4.8wt％的稀硫酸溶液中，搅拌混合15分钟，过滤分离，得到大理石粉；向大理石粉中加入10kg粉煤灰、24kg蒙脱土粉、13kg轻质碳酸钙粉末，搅拌混合均匀，得到混合粉；将混合粉加入到高速混合机中，加入18kg硬脂酸、14kg促进剂、6.5kg三乙醇胺、6.5kg十六烷基三甲基溴化铵和水，加热至80℃，搅拌混合80分钟后，真空干燥并研磨，过400～1000目筛子，得到改性大理石粉。

复合人造大理石，通过以下方法制造：

步骤s10，按上述重量份称取制备复合人造大理石的原料；

步骤s20，将上述重量份的改性大理石粉、不饱和聚酯、石英砂、废玻璃放到高速混合机中，加入过氧化甲酮、异辛酸钴、聚乙烯接枝马来酸酐和硅烷偶联剂，79℃混合搅拌均匀，得到混合物料；

步骤s30，将步骤s20得到的混合物料倒入模具中，固化后开模得到板材；

步骤s40，将板材置于烘箱中，100℃烘烤2小时，冷却至室温，再经打磨抛光，切割机切割成要求尺寸，得到复合人造大理石。

实施例4

一种复合人造大理石及其制造方法

制备上述复合人造大理石的原料按其重量份包括：改性大理石粉100kg、不饱和聚酯25kg、石英砂12kg、过氧化甲乙酮0.7kg、异辛酸钴0.4kg、废玻璃1.8kg、聚乙烯接枝马来酸酐3.0kg和硅烷偶联剂0.6kg；上述废玻璃的粒径在20～40目；上述石英砂的粒径在50～100目之间；

上述改性大理石粉的制造方法包括：将100kg大理石废料加入到浓度为3.0wt％的稀硫酸溶液中，搅拌混合5分钟，过滤分离，得到大理石粉；向大理石粉中加入10kg粉煤灰、15kg蒙脱土粉、10kg轻质碳酸钙粉末，搅拌混合均匀，得到混合粉；将混合粉加入到高速混合机中，加入12kg硬脂酸、12kg促进剂、5kg三乙醇胺、6kg十六烷基三甲基溴化铵和水，加热至72℃，搅拌混合50分钟后，真空干燥并研磨，过400～1000目筛子，得到改性大理石粉。

复合人造大理石，通过以下方法制造：

步骤s10，按上述重量份称取制备复合人造大理石的原料；

步骤s20，将上述重量份的改性大理石粉、不饱和聚酯、石英砂、废玻璃放到高速混合机中，加入过氧化甲酮、异辛酸钴、聚乙烯接枝马来酸酐和硅烷偶联剂，70℃混合搅拌均匀，得到混合物料；

步骤s30，将步骤s20得到的混合物料倒入模具中，固化后开模得到板材；

步骤s40，将板材置于烘箱中，100℃烘烤1.2小时，冷却至室温，再经打磨抛光，切割机切割成要求尺寸，得到复合人造大理石。

实施例5

一种制造实施例1至实施例4中的复合人造大理石的抛光设备

如图1所示，抛光设备包括顶板1、磨抛电机3、调节机构、底座4、升降机构5、工作台6、一对卡紧机构7和一对夹持机构8，工作台6的顶部设置有一对支撑柱13，顶板1连接设置在一对支撑柱13的顶部，调节机构设置在顶板1上，磨抛电机3通过调节机构可调节地设置在顶板1上，磨抛电机3的输出轴上设置有磨抛盘32，工作台6通过升降机构5升降设置在底座4上，且工作台6位于磨抛盘32的下方，一对卡紧机构7左右对称设置在工作台6上，且一对卡紧机构7分别与一对夹持机构8连接，一对卡紧机构7用于调节一对夹持机构8之间的间距，夹持机构8能够夹持在板材9上。

如图1所示，调节机构包括驱动电机2、第一螺杆21、移动块22和导杆12，驱动电机2固装在顶板1顶部的安装槽11内，驱动电机2的输出轴与第一螺杆21的左端连接，第一螺杆21的右端转动设置在顶板1上，导杆12固设在顶板1上，且导杆12平行设置在第一螺杆21的下方，移动块22滑动导杆12上并且移动块22与第一螺杆21螺纹连接，磨抛电机3通过安装架31固装在移动块22的底部，在驱动电机2工作时，第一螺杆21带动移动块22左右移动，实现磨抛盘32的左右移动。

如图2所示，升降机构5包括双轴电机51、升降板54和一对第二螺杆53，双轴电机51设置在底座4上的凹槽41，凹槽41的顶部设置有四个通孔42，双轴电机51的两个输出轴上各连接有一转轴52，转轴52的悬臂端上连接有一第一锥齿轮521，一对第二螺杆53均竖直转动设置在凹槽41内，一对第二螺杆53上各连接有一第二锥齿轮522，一对第二锥齿轮522分别与一对第一锥齿轮521相啮合，升降板54同时与一对第二螺杆53螺纹连接，升降板54的顶部设置有四个连接柱55，四个连接柱55的上端分别穿过对应的通孔42与工作台6连接，在双轴电机51工作时，一对转轴52分别通过对应的第二锥齿轮522和第一锥齿轮521带动对应的第二螺杆53转动，进而第二螺杆53带动升降板54上升或下降，实现工作台6的上升或下降。

如图3、图6、图7所示，夹持机构8包括安装座81、基座82、第二复位弹簧822、夹具本体84、第一气缸842、第二气缸85和夹紧板86，基座82固装在立柱77的顶部，安装座81的底部设置有一第一滑块812，第一滑块812滑动设置在基座82顶部的第二滑槽821内，第二复位弹簧822的一端抵靠在第一滑块812上，第二复位弹簧822的另一端抵靠在第二滑槽821的内侧壁上，第二复位弹簧822能够使安装座81向背离另一安装座81的方向移动，夹具本体84呈“l”型，夹具本体84的竖直部的上下两侧各设置有一第二滑块841，安装座81的内腔的上侧内壁和下侧内壁上各设置有一第一滑槽811，一对第二滑块841分别滑动设置在一对第一滑槽811内，使得夹具本体84左右滑动设置在安装座81上，第一气缸842固装在安装座81上，且第一气缸842的活塞杆伸入安装座81的内腔与夹具本体84连接，第二气缸85固装在夹具本体84的水平部的顶部，第二气缸85的活塞杆竖直向上延伸并与夹紧板86连接，夹紧板86一侧设置的滑动轮861滚动设置在夹具本体84的竖直部上，夹具本体84的水平部的上表面上和夹紧板86的下表面上各粘接有一橡皮垫87，夹具本体84与安装座81的内腔之间设置有一第一复位弹簧813。

如图3、图4、图5所示，卡紧机构7包括框体73、卡紧电机74、凸轮741、摆臂75、连杆76、立柱77和一对限位柱71，一对限位柱71间隔设置在作台6上，框体73的左右两侧各连接有一滑柱72，一对滑柱72分别滑动设置在一对限位柱71上的限位孔711内，卡紧电机74固装在工作台6上，凸轮741与卡紧电机74的输出轴连接，且凸轮741的外周与框体73的内壁相配合，立柱77竖直设置在工作台6上，连杆76垂直连接在立柱77上，摆臂75通过第二销轴752转动设置在连杆76的悬臂端上，靠近立柱77一侧的滑柱72的悬臂端上连接设置有一第一销轴712，摆臂75的下端的滑孔751套设在第一销轴712上，且第一销轴712能够在滑孔751内滑动，摆臂75的上端的按压头753抵靠在安装座81一侧的缓冲垫83上。

在固定板材9时，用户先启动卡紧电机74，卡紧电机74带动凸轮741转动使凸轮741的外周抵压框体73的远离立柱77一侧的内壁，凸轮741带动框体73向远离立柱77的方向移动，框体73通过第一销轴712牵拉摆臂75的下端，使得摆臂75上端的按压头753抵压缓冲垫83，使得安装座81向靠近板材9的方向移动大范围移动，然后通过第一气缸842对夹具本体84进行微调，待夹具本体84移动至合适的位置后，用户通过第二气缸85控制夹紧板86下移，使得板材9被夹持固定在夹紧板86与夹具本体84之间，卡紧机构7和夹持机构8的设置使得板材9能够稳定、可靠地装夹在工作台6上，有利于提升复合人造大理石的品质。

对比例1

一种复合人造大理石及其制造方法

制备上述复合人造大理石的原料按其重量份包括：大理石粉100kg、不饱和聚酯32kg、石英砂10kg、过氧化甲乙酮0.8kg、异辛酸钴0.5kg、废玻璃2.6kg、聚乙烯接枝马来酸酐2.5kg和硅烷偶联剂1.0kg上述废玻璃的粒径在20～40目；上述石英砂的粒径在50～100目之间；上述不饱和聚酯为酸酯在(18～26)mgkoh/g、粘度在(1.0～1.20)pa·s之间的石英石树脂；

复合人造大理石，通过以下方法制造：

步骤s10，按上述重量份称取制备复合人造大理石的原料；

步骤s20，将上述重量份的大理石粉、不饱和聚酯、石英砂、废玻璃放到高速混合机中，加入过氧化甲酮、异辛酸钴、聚乙烯接枝马来酸酐和硅烷偶联剂，74℃混合搅拌均匀，得到混合物料；

步骤s30，将步骤s20得到的混合物料倒入模具中，固化后开模得到板材；

步骤s40，将板材置于烘箱中，100℃烘烤1.5小时，冷却至室温，再经打磨抛光，切割机切割成要求尺寸，得到复合人造大理石。

实验例

为了进一步说明本发明的技术进步性，现采用实验进一步说明。

实验方法：对本发明实施例制备的复合人造大理石进行性能测试，结果如表1所示。

表1

以上仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

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