建盏制作方法与流程

本发明涉及瓷器技术领域，具体地说是涉及建盏制作方法。

背景技术：

中国黑釉瓷产生于东汉时期，至宋代达到鼎盛。建窑更把黑釉瓷推向了历史的高峰。建窑生产的黑釉瓷统称“建盏”。

目前，建盏主要采用电烧及龙窑柴烧两种方式烧制，每种方式各有利弊：

电烧是用电能转化为热能使窑内温度上升，当窑内达到一定温度时加入一定量油柴，使窑内生成适合建盏烧成的还原气氛；其成本较低、花色较稳定易控，但气孔较多、釉面温润程度不是特别理想，釉面层次相对匮乏、单调。

柴烧主要采用依山而建的“龙窑”烧制，需要经过四天三夜或是更长时间的高温烧制，需要极富经验的匠人对窑炉温度的精密预测控制，匠人们需要24小时轮班投柴，确保温度和火候，需要耗费大量木材和人工。投柴的速度和方式、气候的状况、空气的进流量等细微因素，都会影响窑内作品的色泽变化。用龙窑柴烧法烧制的建盏盏面润滑、斑纹美轮美奂，气孔少，但花色无法控制，成品率很低(一般不超过30％)。

目前，尚无易于掌控、而同时建盏釉面温润、花色优美的建盏烧制方法。

技术实现要素：

本发明的目的在于提供建盏制作方法，其易于掌控、烧制得到的建盏品质好，成品率较高。

为了实现上述目的，本发明采用以下技术方案：

建盏制作方法，包括以下步骤：

制备坯体原料、釉浆，其中，

所述坯体原料通过以下方法制备：将3-4重量份的高岭土和6-7重量份的红土混合、粉碎、淘洗，过80-85目筛，沉淀、装布袋滤水、陈腐，得到坯体原料；

所述釉浆通过以下方法制备：将10-12重量份的釉矿石、10-12重量份的水混合，球磨机研磨2-2.5h，再加入0.25-0.30重量份的滑石、0.25-0.30重量份的石灰石、0.05-0.07重量份的铁红、0.20-0.25重量份的钾长石及0.10-0.15重量份的草木灰，再磨2-2.5h，过80-100目筛，得到釉浆；

(2)将所述坯体原料炼泥、拉坯成型、修坯，素烧，得到坯体；

(3)施釉，所述釉浆倒入所述坯体内，停留3-4s，再反扣所述坯体入所述釉浆里浸泡3-4s，所述坯体外底部不施釉，晾干；

(4)将施釉晾干后的坯体放入电气一体化窑炉内焙烧；

所述电气一体化窑炉包括窑炉主体及炉盖，所述窑炉主体内设置有烧成室，所述炉盖封盖所述烧成室形成封闭烧成空间，所述炉盖上设有投油柴孔；所述烧成室的底部设置有气烧嘴，所述烧成室设有至少一个出火孔；所述烧成室内设置有若干电热棒，所述烧成室内还设有油柴托架，所述油柴托架位于所述投油柴孔的下方；

所述焙烧经过如下阶段：

第一阶段：所述电热棒通电，所述烧成室温度经过4h，从常温升温至800℃；所述烧成室温度达到800℃时，在电升温的基础上，所述气烧嘴通液化气燃烧，所述烧成室温度经过1h，从800℃升温至1000-1020℃；所述烧成室温度再经过2h，从1000-1020℃升温至1280-1285℃；

此阶段中，电热棒和气烧嘴对烧成室温度上升提供的热量相等或大致相等。气烧嘴燃烧，烧成室内处于长期弱还原状态，有利于良好釉面的形成。

第二阶段：1280-1285℃保温2h，当保温至1h时，所述气烧嘴停烧，电热棒保持烧成室温度，从投油柴孔开始投柴，每次油柴的投放量为10g，间隔10min一次，共投5次；

此阶段，通过多次间隔投放油柴，釉面出现层层叠叠，错落有致的鹧鸪斑斑纹。

第三阶段：所述烧成室保温结束后，所述电热棒停电，所述烧成室温度下降至1075-1080℃时，所述气烧嘴通液化气燃烧，燃烧状态为无明火，冒黑烟；所述烧成室温度1075-1080℃保温0.5h；

此阶段，烧成室内模拟柴烧氛围，同时还原气氛均匀，鹧鸪斑斑纹清晰；

第四阶段：所述气烧嘴停烧，降温，冷却出炉。

进一步地，所述高岭土取自福建省南平市建阳区水吉镇南山村，所述红土取自福建省南平市建阳区水吉镇郑墩村，所述釉矿石取自福建省南平市建阳区南林村。

进一步地，所述草木灰为竹子灰。

进一步地，所述油柴托架将所述烧成室分成左右两个烧成区，所述油柴托架的前后侧镂空。

进一步地，所述油柴托架具有托脚，所述油柴托架位于所述气烧嘴的上方。

进一步地，所述窑炉主体的内部空间长为1m、宽为0.45m、高为0.5m。

采用上述技术方案后，本发明具有如下优点：

1、本发明结合了电烧和气烧，以电烧为主，以气烧为辅，提供良好的还原氛围，使得烧制的建盏釉面色泽温润，层次丰富，接近柴烧建盏的品质，但成品率远远高于柴烧；

2、本发明烧制的建盏，黑色釉底上布满黄褐色的鹧鸪斑斑纹，鹧鸪斑斑纹清晰、层层叠叠，错落有致，层次感强，同时釉面润泽，富有韵味，具有极高的艺术价值和欣赏价值。

附图说明

图1为本发明结构示意图(炉盖关闭状态)；

图2为本发明结构示意图(炉盖开启状态)；

图3为本发明横剖视图；

图4为本发明纵剖视图；

图5为本发明油柴托架示意图。

图6为实施例1烧制得到的建盏的照片示例图(主视图)；

图7为实施例1烧制得到的建盏的照片示例图(俯视图)；

图8为实施例1烧制得到的建盏的照片示例图(仰视图)。

附图标记说明：

窑炉主体1、烧成室11、出火孔111；炉盖2、投油柴孔21、吊环22；电热棒3；油柴托架4、托脚41、围挡42、镂空部421、离心叶轮43；气烧嘴5；止逆手动绞盘6、手柄61、止逆块62；福马轮7。

具体实施方式

为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

在本发明中，若非特指，所有的份、百分比均为重量单位，所有的设备和原料等均可从市场购得或是本行业常用的。下述实施例中的方法，如无特别说明，均为本领域的常规方法。

实施例1

请参考图1及图2所示，本发明公开了用于烧制建盏的电气一体化窑炉，其包括窑炉主体1及转动连接在窑炉主体1上的炉盖2，窑炉主体1及炉盖2由框体与耐火保温材料制备。

请参考图3及图4所示，窑炉主体1内设置有烧成室11，炉盖2封盖烧成室11以形成封闭烧成空间。炉盖2上设有投油柴孔21，用于投放油柴，投油柴孔21设有可抽拉的堵头。烧成室11的底部设置有气烧嘴5，以向烧成室内喷射烟火。烧成室11的内壁上设置有若干电热棒3，本实施例中，电热棒3为碳硅棒。

烧成室11的内壁上设有至少一个出火孔111，本实施例为两个，分布于所述内壁的前后侧，出火孔111设有可抽拉的堵头。烧成室11中设有油柴托架4，油柴托架4位于投油柴孔21的下方。

具体地，请参考图2-图5，油柴托架4将烧成室11分成两个左右烧成区，油柴托架4的左右两侧为铁板，前后侧镂空。

作为一种优选，油柴托架4具有托脚41，且油柴托架4设置在气烧嘴5的上方。

作为更优选的方案，相邻托脚41间设有围挡42。围挡42的上边缘与油柴托架4的架底间形成镂空部421，油柴托架4的架底中心转动安装有离心叶轮43。

为便于炉盖2的开启与闭合，还包括止逆手动绞盘6及滑轮(图中未示出)。炉盖2的盖面设有吊环22，滑轮固定在炉盖2的盖面上方(房梁或支架上)，止逆手动绞盘的拉绳(图中未示出)穿过所述滑轮后固定在吊环22上。止逆手动绞盘6通过一手柄61摇动，经齿轮减速后驱动绞盘体转动收放拉绳，止逆手动绞盘还具有一止逆块62，当其被朝主动齿轮按下时，卡止手柄61连接的主动齿轮，防止炉盖2下落。

此外，窑炉主体1的底部设有福马轮7，使得窑炉主体1既便于移动，又可以被可靠固定。

本实施例中，所述窑炉主体的内部空间长为1m、宽为0.45m、高为0.5m。

气烧嘴5的燃烧控制(主要通过调节气烧嘴5进气阀门的流量和压力)与电热棒3的加热控制属于现有技术，本申请不再进行赘述。

实施例2

建盏制作方法，包括以下步骤：

(1)制备坯体原料和釉浆，其中，

所述坯体原料通过以下方法制备：将4重量份的高岭土和6重量份的红土混合、粉碎、淘洗，过80目筛，沉淀、装布袋滤水、陈腐，得到坯体原料；

所述釉浆通过以下方法制备：将10重量份的釉矿石、10重量份的水混合，球磨机研磨2.5h，再加入0.27重量份的滑石、0.3重量份的石灰石、0.06重量份的铁红、0.25重量份的钾长石及0.12重量份的草木灰，再磨2.2h，过100目筛，得到釉浆；

所述球磨机转速为50rpm，所述草木灰为竹子灰。

(2)将所述坯体原料炼泥、拉坯成型、修坯，素烧，得到坯体；

(3)施釉，所述釉浆倒入所述坯体内，停留3-4s，再反扣所述坯体入所述釉浆里浸泡3-4s，所述坯体外底部不施釉，晾干；施釉厚度为0.6-0.8mm。

(4)将施釉晾干后的坯体放入实施例1的电气一体化窑炉内焙烧；

所述焙烧经过如下阶段：

第一阶段：电热棒3通电，烧成室11温度经过4h，从常温升温至800℃；烧成室11温度达到800℃时，气烧嘴5通液化气燃烧，烧成室11温度经过1h，从800℃升温至1000℃；烧成室11温度再经过2h，从1000℃升温至1280℃；

第二阶段：1280℃保温2h，当保温至1h时，气烧嘴5停烧，从投油柴孔21开始投柴，每次油柴的投放量为10g，间隔10min一次，共投5次；

第三阶段：烧成室11保温结束后，电热棒3停电，烧成室11温度下降至1080℃时，气烧嘴5通液化气燃烧，燃烧状态为无明火，冒黑烟；烧成室11温度1080℃保温0.5h；

第四阶段：气烧嘴5停烧，降温，冷却出炉。

出火孔111在气烧嘴5通液化气燃烧时打开，其它时候封闭。

投油柴孔21在投油柴时打开，其它时候封闭。

参考图6、图7及图8，本实施例得到的建盏，黑色釉底上布满黄褐色的鹧鸪斑斑纹，鹧鸪斑斑纹清晰、层层叠叠，错落有致，层次感强，同时釉面润泽，富有韵味，具有极高的艺术价值和欣赏价值。

实施例3

建盏制作方法，包括以下步骤：

(1)制备坯体原料和釉浆，其中，

所述坯体原料通过以下方法制备：将3重量份的高岭土和7重量份的红土混合、粉碎、淘洗，过85目筛，沉淀、装布袋滤水、陈腐，得到坯体原料；

所述釉浆通过以下方法制备：将11重量份的釉矿石、11重量份的水混合，球磨机研磨2h，再加入0.3重量份的滑石、0.25重量份的石灰石、0.07重量份的铁红、0.22重量份的钾长石及0.15重量份的草木灰，再磨2h，过80目筛，得到釉浆；

所述球磨机转速为50rpm，所述草木灰为竹子灰。

(2)将所述坯体原料炼泥、拉坯成型、修坯，素烧，得到坯体；

(3)施釉，所述釉浆倒入所述坯体内，停留3-4s，再反扣所述坯体入所述釉浆里浸泡3-4s，所述坯体外底部不施釉，晾干；施釉厚度为0.6-0.8mm。

(4)将施釉晾干后的坯体放入实施例1的电气一体化窑炉内焙烧；

所述焙烧经过如下阶段：

第一阶段：电热棒3通电，烧成室11温度经过4h，从常温升温至800℃；烧成室11温度达到800℃时，气烧嘴5通液化气燃烧，烧成室11温度经过1h，从800℃升温至1020℃；烧成室11温度再经过2h，从1020℃升温至1285℃；

第二阶段：1285℃保温2h，当保温至1h时，气烧嘴5停烧，从投油柴孔21开始投柴，每次油柴的投放量为10g，间隔10min一次，共投5次；

第三阶段：烧成室11保温结束后，电热棒3停电，烧成室11温度下降至1075℃时，气烧嘴5通液化气燃烧，燃烧状态为无明火，冒黑烟；烧成室11温度1075℃保温0.5h；

第四阶段：气烧嘴5停烧，降温，冷却出炉。

出火孔111在气烧嘴5通液化气燃烧时打开，其它时候封闭。

投油柴孔21在投油柴时打开，其它时候封闭。

本实施例得到的建盏外观品质与实施例2基本相同。

上述实施例2和实施例3中：

所述高岭土取自福建省南平市建阳区水吉镇南山村，所述红土取自福建省南平市建阳区水吉镇郑墩村，所述釉矿石取自福建省南平市建阳区南林村。

所述釉矿石取自福建省南平市建阳区南林村；所述釉矿石按重量百分比主要含有以下成分：sio260-63％、al2o318-20％、fe2o35-7％、cao5-8％。

所述素烧采用电窑炉烧制，电窑炉温度经过6-6.5h，从常温升至800℃，即可断电停止。

实施例2和实施例3的烧成室11内共24个建盏坯体，实施例2烧制出窑后得到建盏合格品21件，成品率为87.5％。实施例3烧制出窑后得到建盏合格品20件，成品率约为83.33％。

经过重复多次烧制，实施例2和实施例3的成品率约为80-90％。

发明人在制备建盏过程中，经过了对窑炉的改造，和大量的实验筛选和优选如对坯釉原料组分、焙烧过程中的烧制曲线、油柴的投入量、投入时机等等，才制备出优美、成品率较高的建盏。以下仅举几例进行说明。

对比例1

对比例1与实施例2的不同之处在于：步骤(4)的第一阶段，具体为：

第一阶段：电热棒3通电，烧成室11温度经过4h，从常温升温至800℃；烧成室11温度经过1h，从800℃升温至1000℃；烧成室11温度再经过2h，从1000℃升温至1280℃；

本对比例得到的建盏，釉面温润度及鹧鸪斑斑纹的层次感较实施例1差。

对比例2

对比例2与实施例2的不同之处在于：步骤(4)的第二阶段，具体为：

第二阶段：1280℃保温2h，当保温至1h时，气烧嘴5停烧，从投油柴孔21开始投柴，每次油柴的投放量为15g，间隔10min一次，共投5次；

本对比例得到的建盏，釉面斑纹大片较模糊，基本为圆形斑纹。

对比例3

对比例3与实施例2的不同之处在于：步骤(4)的第三阶段和第四阶段，具体为：

第三阶段：烧成室11保温结束后停电；

第四阶段：降温，冷却出炉。

本对比例得到的建盏，鹧鸪斑斑纹较模糊，边缘不够清晰、层次感较差。

以上，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到的变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。因此，本发明的保护范围应该以权利要求的保护范围为准。

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