一种钉子用的自动化抛光系统的制作方法

本实用新型涉及一种抛光系统，具体地说是一种钉子用的自动化抛光系统。

背景技术：

在钉子的制备工艺中，需要将钉子进行抛光以使钉子的表面具有光泽。传统的钉子抛光工艺大多采用人工操作，具体就是将钉子放入抛光机的抛光料筒中，再向抛光料筒中加入石蜡、汽油等化学原料进行抛光，抛光后直接打开落在地面上由工人用铁铲铲起抖落杂屑再进行包装。由于传统的抛光工艺自动化程度较低，制备成本高，因此市面上出现了一种新型钉子抛光设备，授权公告号为cn204171838u，该抛光设备抛光、卸钉后进入成品仓再由成品仓进入包装袋包装，在一定程度上提高了自动化程度，减轻劳动力，但在抛光过程中，卸钉工位(成品仓)处于停滞等待状态，工作效率低，仍难以满足现代高效、低成本的要求，且卸钉过程中虽有挡板阻挡，但不能彻底将钉子与杂质分离，且仍会产生扬尘，造成工作环境卫生较差。

技术实现要素：

针对现有技术的不足，本实用新型提供了一种钉子用的自动化抛光系统，实现抛光、换盖、除杂等步骤并行，各工位之间互不影响，无需停机进行抛光筒在各工位之间的传送，使抛光效率得到显著提高。

本实用新型采用的技术方案是：

一种钉子用的自动化抛光系统，包括机架、沿钉子的输送方向依次设置在机架上的送料工位、抛光工位、卸料工位及抛光筒，关键在于，所述的抛光工位与卸料工位之间还依次设置有换盖工位和除杂工位，所述的送料工位、抛光工位、换盖工位、除杂工位、卸料工位上分别设置有一组与抛光筒配套的安装槽，所述的机架上与安装槽对应处分别设置有与抛光筒连接的旋转驱动单元，抛光筒与旋转驱动单元连接，所述的机架上设置有位于送料工位、抛光工位、换盖工位、除杂工位及卸料工位上方的轨道，轨道上设置有行走小车，行走小车上设置有与抛光筒配套的升降抓取臂。

所述的抛光筒包括支撑架、借助转轴设置于支撑架上的滚筒及设置于支撑架上位于滚筒上方的定位杆及托杆，所述的安装槽上设置有与定位杆配套设置的定位托架，所述的旋转驱动单元的动力轴与转轴借助齿轮传动连接，所述的升降抓取臂与托杆配套设置，所述的滚筒上配套设置有可拆卸的筒盖。

所述的升降抓取臂包括借助竖向升降杆设置于行走小车上的横向平移单元，横向平移单元下端设置有与托杆配套的托盘。横向平移单元。

所述的抛光系统还包括行走小车的辅助定位机构，所述的辅助定位机构包括设置于轨道上与各安装槽配套的定位板，所述的行走小车上设置有光电传感器，光电传感器包括分别设置于行走小车两端内壁上的发送器、接收器，所述的定位板设置于发送器与接收器之间。

所述的送料工位还包括位于沿钉子的输送方向位于安装槽后方的送料斗、送料气缸，所述的送料斗与安装槽相邻的一侧与机架铰接，另一侧与送料气缸的伸缩端铰接，所述的送料气缸的固定端与机架铰接。

所述的除杂工位还包括除灰罐，除杂工位中的安装槽位于除灰罐内，所述的除灰罐上设置有位于除灰罐底部的漏料口及位于除灰罐上方的密封盖，所述的漏料口连接有除尘器。

所述的密封盖包括设置于除灰罐上的可伸缩盖体、与可伸缩盖体连接的密封驱动单元。

所述的送料工位、抛光工位、换盖工位、除杂工位、卸料工位中的安装槽沿钉子的输送方向呈u型排列，所述的轨道沿u型的两条直线设置，两条轨道之间设置有其上带有安装槽的摆渡车。

辅助定位机构辅助定位机构

本实用新型的有益效果是：在抛光工位与卸料工位之间增设了换盖工位和除杂工位，抛光筒在抛光工位对钉子抛光后由行走小车上的升降抓取臂抓取，并由行走小车将抛光筒送至换盖工位上对抛光筒进行除杂盖的更换，随后将抛光筒送至除杂工位，抛光筒在除杂工位上旋转除杂，抛光筒内的杂质、灰尘由除杂盖排出，实现抛光筒内钉子与杂质的分离，随后将抛光筒送至卸料工位直接进行钉子的卸料包装即可，提高产品抛光、除尘、卸料一体自动化进行；各工位分别设置有一组与抛光筒配套的安装槽，其中一个工位中的抛光筒送至下一工位时，该工位中其他安装槽上的抛光筒继续进行该工位的工作，实现多工位并行的连续高效抛光操作，无需停机等待，抛光效率得到显著的提高。

附图说明

图1是本实用新型的结构示意图；

图2是图1的a-a向工作状态的示意图；

图3是图1的b-b向工作状态的示意图；

图4是图1的c-c向工作状态的示意图；

图5是行走小车与升降抓取臂的装配示意图；

图6是抛光筒的结构示意图；

图7是图6中滚筒向左旋转90°后的结构示意图；

图8是图7的左视图；

图9是筒盖的结构示意图；

图10是筛孔盖的结构示意图；

图11是定位托架与定位杆的装配示意图；

图12是密封盖的结构示意图；

附图中，1、机架，2、送料工位，3、抛光工位，4、卸料工位，5、抛光筒，6、换盖工位，7、除杂工位，8、安装槽，9、旋转驱动单元，10、轨道，11、行走小车，12、升降抓取臂，13、支撑架，14、转轴，15、滚筒，16、定位杆，17、筒盖，18、横向平移单元，19、竖向升降杆，20、托盘，21、定位板，22、光电传感器，23、送料斗，24、送料气缸，25、除灰罐，26、漏料口，27、可伸缩盖体，28、密封驱动单元，29、摆渡车，30、托杆，31、定位托架，32、筛孔盖。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

具体实施例，如图1-12所示，该自动化抛光系统包括机架1、沿钉子的输送方向依次设置在机架1上的送料工位2、抛光工位3、换盖工位6、除杂工位7、卸料工位4，送料工位2、抛光工位3、换盖工位6、除杂工位7、卸料工位4上分别设置有一组与抛光筒5配套的安装槽8，本实施例中送料工位2上设置有一个安装槽8，抛光工位3上共设置21个安装槽8，换盖工位6上设置一个安装槽8，除杂工位7上共设置6个安装槽8，卸料工位4上设置一个安装槽8，通过工作工位，如抛光工位3、除杂工位7进行多个安装槽8设置，使工作工位中多个抛光筒5并行、同时工作，其中一个抛光筒5进行到下一个工位时，其他抛光筒5仍继续工作，抛光工位3、除杂工位7无需全部停止，实现高效抛光；各工位上上分别设置有旋转驱动单元9，旋转驱动单元9分别与各安装槽8对应设置，抛光筒5与旋转驱动单元9连接。

抛光工位3上抛光筒5旋转180min进行抛光，除杂工位7上抛光筒5旋转10-30min中进行除尘，即，抛光工位3上的旋转驱动单元9每个单次工作时长为180min，除杂工位7上每个旋转驱动单元9单次工作时长为10-30min。送料工位2上，旋转驱动单元9控制抛光筒5旋转至其进出料口适于送料的位置；卸料工位4上，旋转驱动单元9控制抛光筒5旋转至其进出料口向下便于出料；

送料工位2、抛光工位3、换盖工位6、除杂工位7、卸料工位4中的安装槽8沿钉子的输送方向呈u型排列，其中送料工位2上的安装槽8、抛光工位3中的16个安装槽8在同一直线上设置，抛光工位3中的另5个安装槽8、换盖工位6上的一个安装槽8、除杂工位7的6个安装槽8及卸料工位4的一个安装槽8在另一条直线上设置，两条直线上抛光工位3中的安装槽8之间设置有带有安装槽8的摆渡车29，借助摆渡车29实现送料工位2向抛光工位3，或抛光工位3向换盖工位6进行抛光筒5的输送，u型排列的各工位的安装槽8，可减少占地面积的长度，无需多次进行摆渡，便于空间地选择和利用，且使用方便。

抛光筒5包括支撑架13、借助转轴14设置于支撑架13上的滚筒15及设置于支撑架13上位于滚筒15上方的定位杆16及托杆30，安装槽8上设置有与定位杆16配套设置的定位托架31，旋转驱动单元9设置在机架1上上，且旋转驱动单元9的动力轴借助齿轮与转轴14传动连接，升降抓取臂12与托杆30配套设置，滚筒15上的进出料口处配套设置有可拆卸的筒盖17，初始时，滚筒15上的筒盖17为密封用盖，筒盖17借助销轴或螺栓与滚筒15本体固定连接，当抛光筒5到达换盖工位6时，人工将密封的筒盖17拆卸下来，在抛光筒5上安装筛孔盖32，带有筛孔盖32的抛光筒5在除杂工位7上工作时，滚筒15在旋转驱动单元9的驱动下旋转，滚筒15中抛光后产生的杂质、灰尘由筛孔盖32上的筛孔排出滚筒15，滚筒15内只留下洁净的钉子，为后序的卸料工位4提供便利。定位杆16的端部呈非圆形，本实施例中定位杆16端部的横截面的下端呈锥型，定位托架31与定位杆16的锥型的下端配套设置，定位托架31对定位杆16起定位支撑的作用，使滚筒15在各安装槽8上的安装稳固。

驱动抛光筒5旋转的旋转驱动单元9为驱动电机。

机架1上设置有位于送料工位2、抛光工位3、换盖工位6、除杂工位7及卸料工位4上方的轨道10，轨道10沿u型的两条直线设置，两条沿直线设置的轨道10上分别设置有行走小车11，行走小车11上设置有与抛光筒5配套的升降抓取臂12，行走小车11在轨道10上进行水平直线移动，移动至抛光工位3中到达旋转时间的抛光筒5的位置处，借助升降抓取臂12将抛光筒5抬起并输送至换盖工位6，人工换盖后再由升降抓取臂12将抛光筒5送至除杂工位7进行除杂，最后升降抓取臂12将抛光筒5送至卸料工位4，进行卸料。

所述的升降抓取臂12包括借助竖向升降杆19设置于行走小车上的横向平移单元18，横向平移单元18的下端设置有与定位杆16配套的托盘20，其中行走小车11的两侧分别设置竖向升降杆19，竖向升降杆19之间设置有横杆，横向平移单元18为借助平移气缸设置在横杆上的滑块，竖向升降杆19为电动伸缩杆或者是丝杠，本实施例优选丝杠；行走小车11上设置有竖向导轨，竖向升降杆19的升降部与竖向导轨导滑；当行走小车11行走至需要向下一工位进行输送的抛光筒5所在的安装槽8处时，竖向升降杆19带动横向平移单元18下降至托盘20与托杆30所在水平一致，随后横向平移单元18横移至托盘20与托杆30接触，竖向升降杆19升起使托盘20将托杆30托起，随后行走小车11行走即可实现抛光筒5沿轨道10进行输送。

抛光系统还包括行走小车11的辅助定位机构，辅助定位机构包括设置于轨道10上与各安装槽8配套的定位板21，行走小车11上设置有光电传感器22，光电传感器22包括分别设置于行走小车11两端内壁上的发送器、接收器，定位板21设置于发送器与接收器之间，行走小车11在轨道10上行走，靠近预设的抓取或放置位置时，光电传感器22工作，当定位板21位于发送器与接收器之间，阻断发送器与接收器的信号传输，由此可判断行走小车11到达所需位置，即到达某安装槽8处，光电传感器22对行走小车11的移动距离进行精准定位，便于升降抓取臂12将抛光筒5准确地抓取或将抛光筒5放置到对应的安装槽8上。

送料工位2还包括位于沿钉子的输送方向位于安装槽8后方的送料斗23、送料气缸24，送料斗23与安装槽8相邻的一侧与机架1铰接，另一侧与送料气缸24的伸缩端铰接，送料气缸24的固定端与机架1铰接，送料时，由外部运输车向送料斗23中倒入钉子，送料气缸24的伸缩端伸长，使送料仓远离抛光筒5的一侧升起，送料仓发生倾斜，将送料仓内部的钉子倒入抛光筒5的滚筒15内，随后将密封筒盖17安装在滚筒15上密封，借助行走小车11及行走小车11上的升降抓取臂12将该抛光筒5抓取送入抛光工位3进行抛光。

除杂工位7还包括除灰罐25，除杂工位7中的安装槽8位于除灰罐25内，除灰罐25上设置有位于除灰罐25底部的漏料口26及位于除灰罐25上方的密封盖，漏料口26连接有除尘器，行走小车11及行走小车11上的升降抓取臂12将该抛光筒5从换盖工位6抓取送入除杂工位7中的除灰罐25中，与除灰罐25中的安装槽8进行装配，随后密封盖将除灰罐25密封，抛光筒5上的滚筒15在旋转驱动单元9的驱动下开始旋转，将滚筒15中的杂质、灰尘与钉子分离并排出滚筒15外落入除灰罐25中，由除尘器借助漏料口26将除灰罐25中的杂质、灰尘吸附，既能保证卸料前滚筒15中的钉子为洁净的状态，又避免了卸料过程中产生的灰尘，保持整个抛光系统所在的环境整洁、无灰尘。

所述的密封盖包括设置于除灰罐25上的可伸缩盖体27、与可伸缩盖体27连接的密封驱动单元28，可伸缩盖体27为柔性的波纹板或者是电动百叶窗式的盖板，当可伸缩盖体27为柔性的波纹板时，密封驱动单元28为密封气缸，波纹板一端与除灰罐25固定连接，另一端与密封气缸的伸缩端固定连接，密封气缸的固定端与除灰罐25连接，通过密封气缸的伸缩端的伸缩控制波纹板的折叠或张开以实现除灰罐25的打开或闭合，本实施例中优选电动百叶窗式盖板，电动百叶窗式盖板通过电机对百叶窗进行收放以实现除灰罐25的打开或闭合；除灰罐25打开时，则可使抛光筒5进行送入或取出，抛光筒5在除灰罐25中除尘时，则除灰罐25闭合，防止灰尘溢出。

本实施例中的旋转驱动单元9的受控端、横向平移单元18的受控端、竖向升降杆19的受控端、行走小车11的受控端、升降抓取臂12的受控端、光电传感器22的受控端、送料气缸24的受控端、密封驱动单元28的受控端及摆渡车29的受控端分别由控制器进行控制。

本实用新型通过抛光工位3上多个抛光筒5的设置，当其中一个抛光筒5抛光完成后进入下一个工位，其他抛光筒5继续抛光，抛光工位3无需全部停止等待；增设了换盖工位6，将完成抛光的抛光筒5的密封筒盖17拆卸下来更换成筛孔盖32，再进入到除杂工位7进行除尘后可直接进行卸料，保证卸料时抛光筒5内无杂质，使钉子的包装整洁，提高产品品质。

以上仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

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