一种提高KR搅拌桨寿命的方法与流程

本发明属于kr铁水预处理
技术领域：
，特别是涉及一种提高kr搅拌桨寿命的方法。
背景技术：
：kr法具有良好的脱硫动力学条件，脱硫效果较稳定脱硫率可达到90％以上，可实现深度脱硫，适用于极低硫品种钢冶炼。但由于搅拌桨长期在高温铁水中搅拌冲刷，中后期浆叶就会出现局部侵蚀，不仅会降低脱硫的动力学条件，而且还会导致搅拌桨使用寿命降低，成为制约kr工艺运行效率的瓶颈因素。为了提高搅拌桨的使用寿命，目前主要方法是将粉末状的修补料加适量的水，制作成耐火泥团，然后将耐火泥团直接粘附在侵蚀处，这种方法虽然可以提高对搅拌桨的保护，但是由于粘附的耐火泥团与搅拌桨基体之间的粘附力很弱，搅拌桨在铁水中高速旋转过程中，很容易导致其脱落，而失去对搅拌桨局部侵蚀部位的保护作用。技术实现要素：本发明目的在于提供一种提高kr搅拌桨寿命的方法，通过对修补料和修补方法的改进，可防止修补料在搅拌桨工作过程中，脱离搅拌桨基体，失去对侵蚀部位的保护作用，进而来提高kr搅拌桨的使用寿命。为了实现发明目的，本发明的技术方案为：一种提高kr搅拌桨使用寿命的方法，包括如下步骤：步骤一：对kr搅拌桨侵蚀部位进行清洁处理，使其内部基体材质裸露出来；步骤二：将修补料混合均匀，对清理过的搅拌桨侵蚀部位进行修补及修补层的烧结处理，所述修补料组份的重量百分比为：作为修补基料的氧化铝60％-70％、氧化镁15％-20％，作为粘结剂的焦油10％-15％，作为抗热震剂的碳化硅5％～10％；所述烧结处理分为两个阶段，第一阶段为低温烧结阶段，其烧结温度控制在800-1000℃，烧结时间控制在5-10min；第二阶段为高温烧结阶段，其烧结温度控制在1200-1500℃，烧结时间控制在10-15min；步骤三：在搅拌桨插入铁水前，对整体搅拌桨进行烘烤，其烘烤温度控制在1000-1400℃，烘烤时间控制在30-60min。所述步骤一中kr搅拌桨侵蚀部位是利用高压空气混合氧化铝颗粒的喷枪进行清洁处理的，其中高压空气压力为0.2-0.6mpa，氧化铝颗粒为当量直径在2-5mm的棱角状颗粒。当侵蚀深度≤10mm时，采取1次修补及修补层的烧结处理，修补层的厚度为侵蚀部位总深度的100％。修补料中各组份粒度如下，修补基料粒度：100-200目为75％-85％，50-100目为15％-25％，抗热震剂粒度：200-300目。当10<侵蚀深度≤30mm时，采取2次修补及修补层的烧结处理，第1次修补层的厚度为侵蚀部位总深度的40％～50％，第2次修补层的厚度为侵蚀部位总深度的50％～60％。第1次修补料中各组份粒度如下，修补基料粒度：100-200目为75％-85％，50-100目为15％-25％，抗热震剂粒度：200-300目；第2次修补料中各组份粒度如下，修补基料粒度：100-200目为30％-50％，50-100目为50％-70％，抗热震剂粒度为200-300目；用于不同修补层的修补料分装到不同的高压喷涂装置中。当侵蚀深度>30mm时，采取3次修补及修补层的烧结处理，第1次修补层的厚度为侵蚀部位总深度的20％～40％，第2次修补层的厚度为侵蚀部位总深度的30％～40％；余下的为第3次修补层的厚度。第1次修补料中各组份粒度如下，修补基料粒度：100-200目为75％-85％，50-100目为15％-25％，抗热震剂粒度：200-300目；第2次修补料中各组份粒度如下，修补基料粒度：100-200目为30％-50％，50-100目为50％-70％，抗热震剂粒度为200-300目；第3次修补料中各组份粒度如下，修补基料粒度：100-200目为80％-95％，50-100目为5％-20％，抗热震剂粒度为200-300目；用于不同修补层的修补料分装到不同的高压喷涂装置中。所述修补是利用高压喷涂装置对清理过的侵蚀部位或前一次烧结后的修补层进行喷涂作业，所述烧结处理是利用氧-乙炔火焰高压喷枪对本次完成的修补层进行烧结处理。通过此方法修补的kr搅拌桨，可获得如下有益效果：1)能够将搅拌桨的使用寿命有原工艺的平均240次提升至平均280次，降低生产成本；2)kr铁水脱硫过程中，动力学条件稳定，使脱硫效率处于比较稳定状态；3)能够大幅度减轻工人的劳动强度、消除采用人工热敷法突然掉渣产生的对操作人员及设备的安全隐患；4)能够降低搅拌桨对铁水带来的温降影响，有利于对低温铁水进行处理；5)增加kr铁水处理能力，有效作业率，提高钢的产量。具体实施方式为了防止修补料在搅拌桨工作过程中，脱离搅拌桨基体，失去对侵蚀部位的保护作用，进而来提高kr搅拌桨的使用寿命，其最佳实施方式如下所述：实施例1：对搅拌桨桨叶非迎铁面出现侵蚀，其侵蚀深度为8mm时，采取修补及修补层的烧结处理为1次方式，具体方法如下：步骤一：利用高压空气混合氧化铝颗粒的喷枪对kr搅拌桨侵蚀部位进行高压清洁处理，将侵蚀部位的表面上附着的杂质清扫干净，并将kr搅拌桨的侵蚀部位的表层(反应层)打除，将其内部基体材质裸露出来；步骤二：将修补料混合均匀，并装到高压喷涂装置当中，利用喷枪对清理过的侵蚀部位进行1次喷涂作业，喷涂的修补层厚度为侵蚀部位总深度的100％；对修补层进行氧-乙炔火焰高压喷枪烧结处理，烧结分为两个阶段，第一阶段为低温烧结阶段，其烧结温度控制在950℃，烧结时间控制在8min；第二阶段为高温烧结阶段，其烧结的温度控制在1450℃，烧结时间控制在12min；步骤三：在搅拌桨插入铁水前，对整体搅拌桨进行烘烤，其烘烤温度控制在1200℃，烘烤时间控制在40min，使喷涂修补处与整体搅拌桨的温度呈现均匀状态，完成kr搅拌桨的修补作业。所述步骤一当中的高压空气压力为0.3mpa，氧化铝颗粒的当量直径为2.6±0.5mm的棱角状颗粒，侵蚀部位清理后，其裸露的基体表面要求为粗糙麻点面。步骤二的修补料成分及粒度配比要求如表1所示。表1修补料成分组成及含量(％)1次修补料中各成分粒度要求如下，修补基料粒度配比要求为：100-200目为78％，50-100目为22％，抗热震剂粒度为200-300目。实施例2：对搅拌桨桨叶迎铁面出现侵蚀，其侵蚀深度为25mm时，采取修补及修补层的烧结处理为2次方式，具体方法如下：对搅拌桨桨叶迎铁面出现侵蚀的修补步骤一：利用高压空气混合氧化铝颗粒的喷枪对kr搅拌桨侵蚀部位进行高压清洁处理，将侵蚀部位的表面上附着的杂质清扫干净，并kr搅拌桨的侵蚀部位的表层(反应层)打除，将其内部基体材质裸露出来；步骤二：将不同粒度配比的修补料与焦油混合均匀，并分装到不同的高压喷涂装置当中，利用喷枪对清理过的侵蚀部位进行第1次喷涂，修补层的厚度为侵蚀部位总深度的45％，利用氧-乙炔火焰高压喷枪对该喷补层进行烧结处理，烧结分为两个阶段，第一阶段为低温烧结阶段，其烧结温度控制在900℃，烧结时间控制在6min；第二阶段为高温烧结阶段，其烧结的温度控制在1400℃，烧结时间控制在11min。利用喷枪对烧结后的修补层进行第2次喷涂，第2次修补层的厚度为侵蚀部位总深度的55％；利用氧-乙炔火焰高压喷枪对该喷补层进行烧结处理，烧结分为两个阶段，第一阶段为低温烧结阶段，其烧结温度控制在920℃，烧结时间控制在7min；第二阶段为高温烧结阶段，其烧结的温度控制在1430℃，烧结时间控制在12min；步骤三：在搅拌桨插入铁水前，对整体搅拌桨进行烘烤，其烘烤温度控制在1200℃，烘烤时间控制在50min，使喷涂修补处与整体搅拌桨的温度呈现均匀状态，完成kr搅拌桨的修补作业。所述步骤一当中的高压空气压力为0.35mpa，氧化铝颗粒的当量直径为3.0±0.5mm的棱角状颗粒，侵蚀部位清理后，其裸露的基体表面要求为粗糙麻点面。步骤二的修补料成分及粒度配比要求如表2所示。表2修补料成分组成及含量(％)第1次修补料中各成分粒度要求如下，修补基料粒度配比要求为：100-200目为85％，50-100目为15％,抗热震剂粒度为200-300目；第2次修补料中各成分粒度要求如下，修补基料粒度配比要求为：100-200目为40％，50-100目为60％,抗热震剂粒度为200-300目。实施例3：对搅拌桨桨叶迎铁面出现侵蚀，其侵蚀深度为40mm时，采取修补及修补层的烧结处理为3次方式，具体方法如下：对搅拌桨桨叶迎铁面出现侵蚀的修补步骤一：利用高压空气混合氧化铝颗粒的喷枪对kr搅拌桨侵蚀部位进行高压清洁处理，将侵蚀部位的表面上附着的杂质清扫干净，并kr搅拌桨的侵蚀部位的表层(反应层)打除，将其内部基体材质裸露出来；步骤二：将不同粒度配比的修补料与焦油混合均匀，并分装到不同的高压喷涂装置当中，利用喷枪对清理过的侵蚀部位进行第1次喷涂，第1次修补层的厚度为侵蚀部位总深度的30％，利用氧-乙炔火焰高压喷枪对该喷补层进行烧结处理，烧结分为两个阶段，第一阶段为低温烧结阶段，其烧结温度控制在850℃，烧结时间控制在7min；第二阶段为高温烧结阶段，其烧结的温度控制在1410℃，烧结时间控制在11min。利用喷枪对烧结后的修补层进行第2次喷涂，第2次修补层的厚度为侵蚀部位总深度的35％，利用氧-乙炔火焰高压喷枪对该喷补层进行烧结处理，烧结分为两个阶段，第一阶段为低温烧结阶段，其烧结温度控制在925℃，烧结时间控制在7min；第二阶段为高温烧结阶段，其烧结的温度控制在1420℃，烧结时间控制在13min。利用喷枪对烧结后的修补层进行第3次喷涂，第3次修补层的厚度为侵蚀部位总深度的35％，利用氧-乙炔火焰高压喷枪对该喷补层进行烧结处理，烧结分为两个阶段，第一阶段为低温烧结阶段，其烧结温度控制在970℃，烧结时间控制在9min；第二阶段为高温烧结阶段，其烧结的温度控制在1480℃，烧结时间控制在14min；步骤三：在搅拌桨插入铁水前，对整体搅拌桨进行烘烤，其烘烤温度控制在1250℃，烘烤时间控制在60min，使喷涂修补处与整体搅拌桨的温度呈现均匀状态，完成kr搅拌桨的修补作业。所述步骤一当中的高压空气压力为0.45mpa,氧化铝颗粒的当量直径为3.5±0.5mm的棱角状颗粒，侵蚀部位清理后，其裸露的基体表面要求为粗糙麻点面。步骤二的修补料成分及粒度配比要求如表3所示。表3修补料成分组成及含量(％)第1次修补料中各成分粒度要求如下，修补基料粒度配比要求为：100-200目为80％，50-100目为20％，抗热震剂粒度为200-300目；第2次修补料中各成分粒度要求如下，修补基料粒度配比要求为：100-200目为45％，50-100目为55％，抗热震剂粒度为200-300目；第3次修补料中各成分粒度要求如下，修补基料粒度：100-200目为90％，50-100目为10％，抗热震剂粒度为200-300目。该方法与传统方法的效果比较如表4所示。表4kr搅拌桨使用效果比较方法搅拌桨寿命，次脱硫效率，％平均温降，℃传统方法24085.535.5实施例129089.230.1实施例228287.632.4实施例326886.833.5当前第1页1 2 3 

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