一种高效变频压缩机用无取向硅钢及其制造方法与流程

本发明属于无取向硅钢生产技术领域，更具体地说，涉及一种高效变频压缩机用无取向硅钢及其制造方法。

背景技术：

无取向硅钢主要用于生产各种旋转电机铁心，是一种重要的节能金属功能材料。无取向硅钢根据合金元素含量分为高、中、低牌号，中、低牌号无取向硅钢主要用于制造家用中小电机或发电机的铁心，大型工业电机和发电机的铁心主要选择高牌号硅钢。但随着全球制造业高效节能、绿色生产的发展步伐，高效节能已成为电机行业发展的共识，特别是压缩机行业，高效电机因为工作效率更高、耗电量更低，从节能减排和电机的轻量化来看，对电机高效化、小型化和高性能要求越来越严格，长期来看，随着电机行业的发展，高端中小电机行业在选择无取向硅钢牌号时逐渐由中、低牌号切换为高牌号。

但是高牌号无取向硅钢铁损虽然低，磁感也低，对于高效高牌号硅钢来说，制造难点在于其对低铁损、高磁感的相互矛盾。对无取向硅钢而言，降低铁损和提高机械性能的手段往往会损害磁感，而高效压缩机对电机能效和体积的苛刻需求，又必须在保证铁损和机械性能的基础上提高磁感，甚至要求铁损、机械性能和磁感同时提高。因此解决高牌号无取向硅钢铁损和磁感的矛盾对于高效电机行业具有重要的意义。

如中国专利申请号为：2019103521944，发明创造名称为：一种高磁感无取向电工钢及其制备方法，公开了一种高磁感无取向电工钢及其制备方法，其硅钢的主合金化学成分：si含量2.8～3.4％、mn含量0.1～0.5％、als含量0.3～0.7％、sn含量0.03～0.06、，该发明主要是通过成分设计的同时控制夹杂物，实现磁性能优良的无取向硅钢，但主要是添加高合金元素来降低铁损，产品磁感较低，b5000仅为1.67t。

又如中国专利申请号为：2019104586842，发明创造名称为：高效无取向硅钢及其制备方法，公开了一种高效无取向硅钢及其制备方法，其合金化学成分：si含量1.0％、～2.0％、mn含量0.25％、～0.8％、als含量0.2％、～0.8％、sn含量0.01％、～0.05％、，该发明通过成分控制和工艺配合，获得的无取向硅钢，虽磁感b5000可达到1.73t，但产品铁损较高，p1.5/50达到3.2w/kg，无法满足电机节能的要求。

从以上的专利文件中可以看出，如何在提高高牌号无取向硅钢磁感的同时降低铁损是目前实际生产中急需解决的问题。

技术实现要素：

1、要解决的问题

本发明的目的在于克服现有技术中高磁感磁性能的无取向硅钢通常铁损较高的不足，提供一种适用于高效变频压缩机用无取向硅钢制造方法，不仅能够满足高效变频压缩机用低铁损、高磁感磁性能要求，还同时具备合适的屈服强度和抗拉强度，具有良好的冲裁性能。

2、技术方案

为解决上述问题，本发明采用如下的技术方案。

本发明的一种高效变频压缩机用无取向硅钢，其化学成分按重量计百分比：c≤0.003％，si：2.0％～2.7％，mn：0.2％～0.5％，als：0.2％～0.7％，sn：0.06％～0.11％，s≤0.005％，p≤0.03％，n≤0.003％，ti≤0.003％，其余为fe及不可避免的杂质。

其中各元素在钢中的作用如下：

c：c元素属于有害元素，会恶化硅钢产品的磁性能，一般要求c含量不大于0.005％，但本发明属于高效无取向硅钢，为减少对磁性能恶化，本发明要求c含量控制在0.003％以下。

si：si元素可提升电阻率ρ，降低铁损，但同时磁感也会降低，随si含量增加，硅钢成品的脆性和硬度也会升高，冷轧加工性变差，所以综合产品磁性能和加工性能，特别是考虑提升产品磁感，si含量控制上限为2.7％，本发明中si含量控制在2.0％～2.7％。

mn：mn元素可促使有利织构组分加强，不利织构组分减弱，提升产品磁性能，且mn元素与s元素有密切关系，mn元素与s元素形成mns，具有抑制加热过程中的热脆现象，考虑s含量≤0.005％，当mn含量大于0.2％就可以达到目的，过高的mn含量会导致经济性降低，本发明mn含量控制在0.2％～0.5％。

p：在硅钢中，p元素可提高电阻率ρ，缩小γ相区，促使晶粒长大，且能够提高有利织构组分和减少不利织构组分，还能够降低铁损、提高磁感，但p元素具有晶界偏聚作用，会容易产生脆化现象，提别是在c含量很低的情况下，冷加工性变差，因此p含量不易过高，需控制在0.03％以下。

als：al元素与si元素相似，可提升产品磁性能，al元素对电工钢脆性的影响程度比si的影响程度要小，为提升产品磁感，als含量下限为0.2％，但本发明中退火温度偏高，als含量过高易引起表面氧化，综合产品磁性能范围和加工性能，本发明中als含量应该控制0.2％～0.7％。

sn：sn元素属于偏析元素，在晶界偏聚使晶界能降低，阻碍不利织构再结晶晶粒的形核和长大，降低不利织构，促进有利织构生成，更易于磁化过程中的磁畴壁运动，提升磁极化强度，能明显提升产品磁性能，特别是磁感，适用于生产高效电机。但sn元素需控制在一定范围内，sn元素过高，可提升产品磁各向异性，对磁性能有一定的恶化，所以本发明中sn元素的含量应该控制在0.06％～0.11％。

s、n、ti：s、n、ti元素属于有害元素，会恶化硅钢的铁损，为提升产品磁性能，应控制s的含量≤0.005％，n的含量≤0.003％，其中ti元素与c形成tic和tin，阻碍晶粒长大，恶化磁性能，钢中的ti含量也应控制在0.003％以下。

作为本发明更进一步的改进，无取向硅钢的铁损p1.5/50≤2.70w/kg，磁感b5000≥1.70t。

作为本发明更进一步的改进，无取向硅钢的屈服强度为310mpa～340mpa，抗拉强度为450mpa～490mpa。

一种高效变频压缩机用无取向硅钢的制造方法，制备工艺流程如下：冶炼-连铸-加热-热轧-常化酸洗-冷轧-退火-涂敷，其中常化酸洗工序中，常化温度为880℃～940℃，常化时间2min～5min，常化后经过抛丸处理，去除带钢表面的氧化铁皮，然后采用盐酸进行酸洗，酸洗温度75℃～90℃，确保带钢表面清洗干净。

作为本发明更进一步的改进，将rh炉精炼后的钢水连续浇铸成厚度为200mm～230mm的板坯，然后将板坯直装进入加热炉内进行加热，其中加热炉的温度控制在1050℃～1250℃，加热保温时间不低于210min。

作为本发明更进一步的改进，将上述板坯经粗轧至30mm～45mm厚度的中间坯，粗轧温度为900℃～960℃，并经7道次精轧至2.0mm～2.6mm厚度的热轧板，终轧温度为820℃～900℃，卷曲温度为580℃～660℃，且自然冷却至常温。

作为本发明更进一步的改进，将上述表面清洗干净的常化板采用一次冷轧法经过5～6道次轧制，冷轧总压下率为75％～80.7％，冷轧成品的目标厚度为0.50mm。

作为本发明更进一步的改进，退火前对冷轧后的带钢表面进行清洗，使得带钢单面表面残余油≤250mg/m²、铁粉总量≤100mg/m²，

作为本发明更进一步的改进，连续退火的温度控制在920℃～980℃，退炉火的时间控制在240s～480s，并采用h2和n2按3:7的比例做保护气氛进行连续退火。

作为本发明更进一步的改进，退火后经涂层辊进行绝缘涂料的涂敷，控制固化温度为380℃～650℃，对绝缘涂料进行固化处理。

3、有益效果

相比于现有技术，本发明的有益效果为：

(1)本发明的一种高效变频压缩机用无取向硅钢，sn元素属于偏析元素，在晶界偏聚使晶界能降低，阻碍不利织构再结晶晶粒的形核和长大，降低不利织构，促进有利织构生成，更易于磁化过程中的磁畴壁运动，提升磁极化强度，能明显提升产品磁性能，特别是磁感，适用于生产高效电机。但sn元素需控制在一定范围内，sn元素过高，可提升产品磁各向异性，对磁性能有一定的恶化，所以本发明中sn元素的含量应该控制在0.06％～0.11％。

(2)本发明的一种高效变频压缩机用无取向硅钢的制造方法，常化酸洗工序中，常化温度为880℃～940℃，常化时间2min～5min，常化后经过抛丸处理，去除带钢表面的氧化铁皮，然后采用盐酸进行酸洗，酸洗温度75℃～90℃，确保带钢表面清洗干净。为加强有利织构组分和减少有害织构组分，提高产品磁性能，特别是磁感，常化温度不易过高，常化温度过高，组织晶粒过大，冷轧时易边裂，甚至断带，所以常化温度上限应控制为940℃，常化时间不宜过长，过长容易导致有害织构组分的增加，过短又不能满足正常的常化需求，因此需要将常化时间控制在2min～5min。

(3)本发明的一种高效变频压缩机用无取向硅钢的制造方法，板坯经粗轧至30mm～45mm厚度的中间坯，粗轧温度为900℃～960℃，并经7道次精轧至2.0mm～2.6mm厚度的热轧板，终轧温度为820℃～900℃，卷曲温度为580℃～660℃，且自然冷却至常温。由于本发明中常化板在冷轧前需要进行常化酸洗处理，热轧终轧温度和卷曲温度越低，常化后晶粒越大，产品磁性能越优，因此需要将终轧温度控制在820℃～900℃，卷曲温度为580℃～660℃，且自然冷却至常温。

(4)本发明的一种高效变频压缩机用无取向硅钢的制造方法，连续退火的温度控制在920℃～980℃，退炉火的时间控制在240s～480s，并采用h2和n2按3:7的比例做保护气氛进行连续退火。考虑在一定温度范围内，随连退温度越高，铁损降低，但磁感也降低，考虑退火温度对磁感的影响，退火温度不易过高，且退火温度过高，产品易发生内氧化，恶化产品磁性能，连续退火温度需控制在980℃以内，综合产品磁性能，连退温度控制在920℃～980℃，退炉火时间240s～480s。

(5)本发明的一种高效变频压缩机用无取向硅钢的制造方法，经本发明工艺获得的0.50mm厚度无取向硅钢，满足高效变频压缩机用硅钢低铁损、高磁感磁性能要求，同时屈服强度和抗拉强度合适，满足变频压缩机用硅钢冲裁要求。

附图说明

图1为本发明中实施例1-5所制备的0.50mm厚度高效变频压缩机用无取向硅钢成品显微组织图(100倍)。

具体实施方式

为进一步了解本发明的内容，结合附图对本发明作详细描述。

在本发明的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

下面通过对实施实例的描述，对本发明的具体实施方式作进一步详细的说明

实施例1

本实施例的一种高效变频压缩机用无取向硅钢，其化学成分按重量计百分比：c：0.003％，si：2.15％，mn：0.2％，als：0.3％，sn：0.08％，s：0.005％，p：0.03％，n：0.002％，ti：0.002％，其余为fe及不可避免的杂质。

本实施例的一种高效变频压缩机用无取向硅钢的制造方法，将上述钢水成分按照以下制备工艺流程制得：冶炼-连铸-加热-热轧-常化酸洗-冷轧-退火-涂敷，其中常化酸洗工序中，常化温度为880℃～940℃，常化时间2min～5min，常化后经过抛丸处理，去除带钢表面的氧化铁皮，然后采用盐酸进行酸洗，酸洗温度75℃～90℃，确保带钢表面清洗干净。为加强有利织构组分和减少有害织构组分，提高产品磁性能，特别是磁感，常化温度不易过高，常化温度过高，组织晶粒过大，冷轧时易边裂，甚至断带，所以常化温度上限应控制为940℃，常化时间不宜过长，过长容易导致有害织构组分的增加，过短又不能满足正常的常化需求，因此需要将常化时间控制在2min～5min。常化后的带钢经过抛丸处理，去除带钢表面的氧化铁皮，然后后采用55％盐酸进行酸洗，为确保能够将带钢的表面清洗干净，通常控制酸洗温度为75℃～90℃。具体地，本实施例中常化温度为905℃，常化时间2.5min，酸洗温度75℃。

本实施例中将rh炉精炼后的钢水连续浇铸成厚度为200mm～230mm的板坯，然后将板坯直装进入加热炉内进行加热，其中加热炉的温度控制在1050℃～1250℃，加热保温时间不低于210min。加热炉温度不易过高，采用较低的加热炉，能够有效防止钢中mns和aln的析出物以细小弥散状析出固溶而阻碍退火时晶粒长大，因此加热炉的温度控制在1050℃～1250℃，加热保温时间不低于210min。具体地，本实施例中板坯的厚度为230mm，加热炉的温度为1050℃，加热保温时间210min。

本实施例中将上述板坯经粗轧至30mm～45mm厚度的中间坯，粗轧温度为900℃～960℃，并经7道次精轧至2.0mm～2.6mm厚度的热轧板，终轧温度为820℃～900℃，卷曲温度为580℃～660℃，且自然冷却至常温。由于本实施例中常化板在冷轧前需要进行常化酸洗处理，热轧终轧温度和卷曲温度越低，常化后晶粒越大，产品磁性能越优，因此需要将终轧温度控制在820℃～900℃，卷曲温度为580℃～660℃，且自然冷却至常温。具体地，本实施例中板坯经粗轧至35mm厚度的中间坯，粗轧温度为920℃，并经7道次精轧至2.2mm厚度，终轧温度850℃，卷曲温度为600℃。

本实施例中将上述表面清洗干净的常化板采用一次冷轧法经过5～6道次轧制，冷轧总压下率为75％～80.7％，冷轧成品的目标厚度为0.50mm。具体地，本实施例中常化板采用一次冷轧法经过5道次轧制为0.5mm厚度的成品，其中冷轧总压下率为75％。

本实施例在退火前对冷轧后的带钢表面进行清洗，使得带钢单面表面残余油≤250mg/m²、铁粉等总量≤100mg/m²，为促进成品组织晶粒长大，将上述冷轧板经连续退火处理，退火前对带钢表面进行碱漂洗、碱刷洗和电解清洗清除表面的残油残铁，防止带钢表面油污残铁引起炉底辊结瘤现象，具体地，本实施例中带钢单面表面残余油为250mg/m²、铁粉等总量为100mg/m²。

本实施例中连续退火的温度控制在920℃～980℃，退炉火的时间控制在240s～480s，并采用h2和n2按3:7的比例做保护气氛进行连续退火。考虑在一定温度范围内，随连退温度越高，铁损降低，但磁感也降低，考虑退火温度对磁感的影响，退火温度不易过高，且退火温度过高，产品易发生内氧化，恶化产品磁性能，连续退火温度需控制在980℃以内，综合产品磁性能，连退温度控制在920℃～980℃，退炉火时间240s～480s。具体地，本实施例中连续退火的温度为920℃，时间260s。本实施例中退火后经涂层辊进行绝缘涂料的涂敷，控制固化温度为380℃～650℃，对绝缘涂料进行固化处理，具体地，本实施例中固化温度为380℃。

经上述工艺制造的0.50mm厚度的高效变频压缩机用无取向硅钢，其成品的铁损p1.5/50为2.51w/kg，磁感b5000为1.70t，屈服强度324mpa，抗拉强度471mpa。其中：铁损p1.5/50为频率50hz交变磁场，最大磁通密度1.5t时的铁芯损耗；磁感b5000为磁场强度为5000a/m条件下的磁通密度；屈服强度和抗拉强度采用a50标准检测。经上述发明工艺获得的0.50mm厚度无取向硅钢，满足高效变频压缩机用硅钢低铁损、高磁感磁性能要求，同时屈服强度和抗拉强度合适，满足变频压缩机用硅钢冲裁要求。

实施例2

本实施例的一种高效变频压缩机用无取向硅钢，其化学成分按重量计百分比：c：0.003％，si：2.25％，mn：0.3％，als：0.35％，sn：0.09％，s：0.004％，p：0.02％，n：0.003％，ti：0.003％，其余为fe及不可避免的杂质。

本实施例的一种高效变频压缩机用无取向硅钢的制造方法，与实施例1基本相同，其不同之处在于，本实施例中将rh炉精炼后的钢水连续浇铸成厚度为220mm的板坯，然后将板坯直装进入加热炉内进行加热，其中加热炉的温度控制在1100℃，加热保温时间为220min。

本实施例中将上述板坯经粗轧至35mm厚度的中间坯，粗轧温度为930℃，并经7道次精轧至2.4mm厚度的热轧板，终轧温度为840℃，卷曲温度为610℃，且自然冷却至常温。

本实施例的常化酸洗工序中，常化温度为910℃，常化时间2min，常化后经过抛丸处理，去除带钢表面的氧化铁皮，然后采用盐酸进行酸洗，酸洗温度80℃，确保带钢表面清洗干净。

本实施例中将上述表面清洗干净的常化板采用一次冷轧法经过5道次轧制，冷轧总压下率为77％，冷轧成品的目标厚度为0.50mm。

本实施例中连续退火的温度控制在960℃，退炉火的时间控制在240s，并采用h2和n2按3:7的比例做保护气氛进行连续退火。退火后经涂层辊进行绝缘涂料的涂敷，采用450℃的固化温度对绝缘涂料进行固化处理。

经上述工艺制造的0.50mm厚度高效变频压缩机用无取向硅钢，成品的铁损p1.5/50为2.59w/kg，磁感b5000为1.75t，屈服强度331mpa，抗拉强度479mpa。

实施例3

本实施例的一种高效变频压缩机用无取向硅钢，其化学成分按重量计百分比：c：0.0028％，si：2.45％，mn：0.45％，als：0.51％，sn：0.11％，s：0.003％，p：0.03％，n：0.002％，ti：0.002％，其余为fe及不可避免的杂质。

本实施例的一种高效变频压缩机用无取向硅钢的制造方法，与实施例1基本相同，其不同之处在于，本实施例中将rh炉精炼后的钢水连续浇铸成厚度为210mm的板坯，然后将板坯直装进入加热炉内进行加热，其中加热炉的温度控制在1150℃，加热保温时间为210min。

本实施例中将上述板坯经粗轧至30mm厚度的中间坯，粗轧温度为930℃，并经7道次精轧至2.4mm厚度的热轧板，终轧温度为840℃，卷曲温度为660℃，且自然冷却至常温。

本实施例的常化酸洗工序中，常化温度为920℃，常化时间3min，常化后经过抛丸处理，去除带钢表面的氧化铁皮，然后采用盐酸进行酸洗，酸洗温度90℃，确保带钢表面清洗干净。

本实施例中将上述表面清洗干净的常化板采用一次冷轧法经过6道次轧制，冷轧总压下率为80.7％，冷轧成品的目标厚度为0.50mm。

本实施例中连续退火的温度控制在980℃，退炉火的时间控制在260s，并采用h2和n2按3:7的比例做保护气氛进行连续退火。退火后经涂层辊进行绝缘涂料的涂敷，采用500℃的固化温度对绝缘涂料进行固化处理。

经上述工艺制造的0.50mm厚度高效变频压缩机用无取向硅钢，成品的铁损p1.5/50为2.64w/kg，磁感b5000为1.71t，屈服强度339mpa，抗拉强度487mpa。

实施例4

本实施例的一种高效变频压缩机用无取向硅钢，其化学成分按重量计百分比：c：0.003％，si：2.0％，mn：0.5％，als：0.2％，sn：0.06％，s：0.004％，p：0.02％，n：0.003％，ti：0.002％，其余为fe及不可避免的杂质。

本实施例的一种高效变频压缩机用无取向硅钢的制造方法，与实施例1基本相同，其不同之处在于，本实施例中将rh炉精炼后的钢水连续浇铸成厚度为200mm的板坯，然后将板坯直装进入加热炉内进行加热，其中加热炉的温度控制在1250℃，加热保温时间为230min。

本实施例中将上述板坯经粗轧至45mm厚度的中间坯，粗轧温度为960℃，并经7道次精轧至2.6mm厚度的热轧板，终轧温度为900℃，卷曲温度为580℃，且自然冷却至常温。

本实施例的常化酸洗工序中，常化温度为880℃，常化时间2min，常化后经过抛丸处理，去除带钢表面的氧化铁皮，然后采用盐酸进行酸洗，酸洗温度80℃，确保带钢表面清洗干净。

本实施例中将上述表面清洗干净的常化板采用一次冷轧法经过5道次轧制，冷轧总压下率为78％，冷轧成品的目标厚度为0.50mm。

本实施例中连续退火的温度控制在920℃，退炉火的时间控制在480s，并采用h2和n2按3:7的比例做保护气氛进行连续退火。退火后经涂层辊进行绝缘涂料的涂敷，采用650℃的固化温度对绝缘涂料进行固化处理。

经上述工艺制造的0.50mm厚度高效变频压缩机用无取向硅钢，成品的铁损p1.5/50为2.7w/kg，磁感b5000为1.75t，屈服强度310mpa，抗拉强度450mpa。

实施例5

本实施例的一种高效变频压缩机用无取向硅钢，其化学成分按重量计百分比：c：0.0027％，si：2.7％，mn：0.35％，als：0.7％，sn：0.08％，s：0.003％，p：0.02％，n：0.002％，ti：0.003％，其余为fe及不可避免的杂质。

本实施例的一种高效变频压缩机用无取向硅钢的制造方法，与实施例1基本相同，其不同之处在于，本实施例中将rh炉精炼后的钢水连续浇铸成厚度为230mm的板坯，然后将板坯直装进入加热炉内进行加热，其中加热炉的温度控制在1200℃，加热保温时间为220min。

本实施例中将上述板坯经粗轧至30mm厚度的中间坯，粗轧温度为900℃，并经7道次精轧至2.0mm厚度的热轧板，终轧温度为820℃，卷曲温度为660℃，且自然冷却至常温。

本实施例的常化酸洗工序中，常化温度为940℃，常化时间5min，常化后经过抛丸处理，去除带钢表面的氧化铁皮，然后采用盐酸进行酸洗，酸洗温度90℃，确保带钢表面清洗干净。

本实施例中将上述表面清洗干净的常化板采用一次冷轧法经过5道次轧制，冷轧总压下率为80％，冷轧成品的目标厚度为0.50mm。

本实施例中连续退火的温度控制在980℃，退炉火的时间控制在240s，并采用h2和n2按3:7的比例做保护气氛进行连续退火。退火后经涂层辊进行绝缘涂料的涂敷，采用380℃的固化温度对绝缘涂料进行固化处理。

经上述工艺制造的0.50mm厚度高效变频压缩机用无取向硅钢，成品的铁损p1.5/50为2.58w/kg，磁感b5000为1.73t，屈服强度340mpa，抗拉强度490mpa。

对比例1

本实施例的一种高效变频压缩机用无取向硅钢，其化学成分按重量计百分比：c：0.003％，si：1.9％，mn：0.25％，als：0.2％，sn：0.05％，s：0.003％，p：0.02％，n：0.004％，ti：0.004％，其余为fe及不可避免的杂质。

本实施例的一种高效变频压缩机用无取向硅钢的制造方法，与实施例1基本相同，其不同之处在于，本实施例中将rh炉精炼后的钢水连续浇铸成厚度为230mm的板坯，然后将板坯直装进入加热炉内进行加热，其中加热炉的温度控制在1250℃，加热保温时间为240min。

本实施例中将上述板坯经粗轧至35mm厚度的中间坯，粗轧温度为960℃，并经7道次精轧至2.4mm厚度的热轧板，终轧温度为860℃，卷曲温度为680℃，且自然冷却至常温。

本实施例的常化酸洗工序中，常化温度为870℃，常化时间2min，常化后经过抛丸处理，去除带钢表面的氧化铁皮，然后采用盐酸进行酸洗，酸洗温度80℃，确保带钢表面清洗干净。

本实施例中将上述表面清洗干净的常化板采用一次冷轧法经过5道次轧制，冷轧总压下率为78％，冷轧成品的目标厚度为0.50mm。

本实施例中连续退火的温度控制在910℃，退炉火的时间控制在260s，并采用h2和n2按3:7的比例做保护气氛进行连续退火。退火后经涂层辊进行绝缘涂料的涂敷，采用400℃的固化温度对绝缘涂料进行固化处理。

经上述工艺制造的0.50mm厚度高效变频压缩机用无取向硅钢，成品的铁损p1.5/50为2.79w/kg，磁感b5000为1.69t，屈服强度308mpa，抗拉强度461mpa，磁性能较差。

对比例2

本实施例的一种高效变频压缩机用无取向硅钢，其化学成分按重量计百分比：c：0.003％，si：2.1％，mn：0.3％，als：0.4％，sn：0.07％，s：0.004％，p：0.02％，n：0.003％，ti：0.002％，其余为fe及不可避免的杂质。

本实施例的一种高效变频压缩机用无取向硅钢的制造方法，与实施例1基本相同，其不同之处在于，本实施例中将rh炉精炼后的钢水连续浇铸成厚度为220mm的板坯，然后将板坯直装进入加热炉内进行加热，其中加热炉的温度控制在1080℃，加热保温时间为260min。

本实施例中将上述板坯经粗轧至38mm厚度的中间坯，粗轧温度为970℃，并经7道次精轧至2.6mm厚度的热轧板，终轧温度为910℃，卷曲温度为690℃，且自然冷却至常温。

本实施例的常化酸洗工序中，常化温度为970℃，常化时间3min，常化后经过抛丸处理，去除带钢表面的氧化铁皮，然后采用盐酸进行酸洗，酸洗温度85℃，确保带钢表面清洗干净。

本实施例中将上述表面清洗干净的常化板采用一次冷轧法经过5道次轧制，冷轧总压下率为80％，冷轧成品的目标厚度为0.50mm。

本实施例中连续退火的温度控制在900℃，退炉火的时间控制在500s，并采用h2和n2按3:7的比例做保护气氛进行连续退火。退火后经涂层辊进行绝缘涂料的涂敷，采用460℃的固化温度对绝缘涂料进行固化处理。

经上述工艺制造的0.50mm厚度高效变频压缩机用无取向硅钢，成品的铁损p1.5/50为2.83w/kg，磁感b5000为1.65t，屈服强度313mpa，抗拉强度458mpa，磁性能较差。

本发明所述实例仅仅是对本发明的优选实施方式进行描述，并非对本发明构思和范围进行限定，在不脱离本发明设计思想的前提下，本领域工程技术人员对本发明的技术方案作出的各种变形和改进，均应落入本发明的保护范围。

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