一种阀片自动上料打磨设备的制作方法

本发明涉及阀片加工技术领域，特别涉及一种阀片自动上料打磨设备。

背景技术：

阀片是控制液体通过以降低其压力或改变其流量及流动方向的装置，阀片需要很强拥有很强的密封效果，阀片通过强冲加工成成品，加工成品后的阀片周围会有毛刺，毛刺会影响密封效果，需要对阀片周围的毛刺进行打磨抛光，现有技术中，对阀片打磨时，通常采用人工进行上料操作，并且针对阀片的上下面进行打磨，但是对于一些环形阀片，其外圈和内圈均会产生一些毛刺，无法做到有效打磨，并且人工打磨侧面容易造成阀片弯曲，因此产品质量。

技术实现要素：

本发明的主要目的在于提供一种阀片自动上料打磨设备，可以有效解决背景技术中的问题。

为实现上述目的，本发明采取的技术方案为：一种阀片自动上料打磨设备，包括上料机构、输送机构和打磨机构；所述上料机构包括支撑架，所述支撑架的中部安装有输送带，所述支撑架的一侧设置有上料筒，所述上料筒上开设有阀片放置槽；所述输送机构包括输送台，所述输送台倾斜设置，所述输送台设置在支撑架的一侧，所述输送台上开设有输送槽，所述输送槽内上固定有输送轨道；所述打磨机构包括打磨筒，所述打磨筒设置在输送槽的上方，所述打磨筒的内壁设置有外圈打磨层，所述打磨筒的内腔中部固定有内打磨杆，所述内打磨杆的外壁设置有内圈打磨层，所述打磨筒的下方设置有支撑筒，所述支撑筒的内腔中空设置，所述支撑筒与输送槽竖直插接，所述支撑筒的底部安装有第一液压杆。

优选的，所述上料筒上开设有多个阀片放置槽，所述上料筒的中部通过连接轴连接有第一驱动电机，所述上料筒的底部设置有第一支撑板，所述第一支撑板位于输送带的上方开设有下料道。

优选的，每个所述阀片放置槽的侧面开设有观察槽，所述第一支撑板的底部与输送带之间相距单个阀片的宽度，所述第一驱动电机通过连接架与支撑架相连接。

优选的，所述打磨筒啮合设置有齿圈，所述齿圈上安装有第二驱动电机，所述第二驱动电机连接有第一安装板，所述第一安装板上安装有第二液压杆。

优选的，所述第二液压杆上连接有第二安装板，所述第二安装板与输送台相连接，所述第一安装板通过导向杆与第二安装板滑动连接。

优选的，所述打磨筒的底部为倾斜设置，所述打磨筒的内壁与内打磨杆之间插接设置有固定杆，所述固定杆顶部安装有第一支撑弹簧。

优选的，所述支撑筒的外圈套接有支撑套，所述支撑套的底部安装有第二支撑弹簧，所述支撑套的直径与打磨筒的直径相同，且所述支撑筒与支撑套的顶部均与输送轨道插接设置。

优选的，所述打磨筒设置有两个，且分为粗打磨筒和细打磨筒，所述支撑筒对应有两个。

优选的，两个所述打磨筒均与齿圈相啮合，每个所述支撑筒的底部均固定有第一液压杆。

优选的，所述输送台的一侧设置有接料盒，所述接料盒的内壁设置有缓冲层。

与传统技术相比，本发明产生的有益效果是：

1、该阀片自动上料打磨设备，使用时，阀片放置到上料筒的阀片放置槽内，通过输送带的移动将阀片逐个输送，方便进行自动上料，输送的阀片通过输送槽滑动到支撑筒上，通过打磨筒的下压将环形阀片进行套接，并且通过打磨筒的转动使得打磨筒的内壁的外圈打磨层对阀片的外圈进行打磨，内打磨杆的外壁内圈打磨层对环形阀片的内圈进行打磨，对阀片的内外圈进行同时打磨，打磨效率较高，打磨完毕后通过第一液压杆对支撑筒的下移，使打磨后的环形阀片通过倾斜的输送轨道进行滑动，方便进行下料，操作方便，对环形阀片的内外圈进行自动打磨。

2、该阀片自动上料打磨设备，通过打磨筒下移，并通过底部倾斜设置将阀片推动到中部，并且通过固定杆对阀片进行下压固定，方便对阀片进行固定打磨，并且在打磨筒下压推动支撑套进行下移，支撑筒对阀片的底部进行支撑，防止变形弯曲。

3、该阀片自动上料打磨设备，通过粗打磨筒和细打磨筒，对阀片进行分阶段打磨，打磨效果更好，并且两个打磨筒的打磨方向不同，更好的去除毛刺。

附图说明

图1为本发明的整体结构示意图；

图2为本发明的上料机构示意图；

图3为本发明的输送台示意图；

图4为本发明的打磨筒和第一安装板示意图；

图5为本发明的打磨筒的剖视图；

图6为本发明的输送台和打磨筒示意图一；

图7为本发明的输送台和打磨筒示意图二；

图8为本发明的输送台和支撑筒示意图；

图9为本发明的支撑筒和第一液压杆示意图；

图10为本发明的支撑筒和支撑套剖视图。

图中：1、支撑架；2、输送带；3、连接架；4、第一驱动电机；5、上料筒；6、阀片放置槽；7、观察槽；8、第一支撑板；9、下料道；10、连接轴；11、打磨筒；12、第一安装板；13、导向杆；14、第二安装板；15、第二液压杆；16、输送台；17、输送槽；18、输送轨道；19、第二驱动电机；20、齿圈；21、内打磨杆；22、第一支撑弹簧；23、固定杆；24、支撑筒；25、支撑套；26、第二支撑弹簧；27、第一液压杆；28、接料盒。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

本发明的描述中，需要说明的是，术语“竖直”、“上”、“下”、“水平”等指示的方位或者位置关系为基于附图所示的方位或者位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或者暗示所指的装置或者元件必须具有特定的方位，以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

本发明的描述中，还需要说明的是，除非另有明确的规定和限制，术语“设置”、“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接，可以是机械连接，也可以是电连接，可以是直接连接，也可以是通过中间媒介相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

如图1-10所示，一种阀片自动上料打磨设备，包括上料机构、输送机构和打磨机构；所述上料机构包括支撑架1，所述支撑架1的中部安装有输送带2，所述支撑架1的一侧设置有上料筒5，所述上料筒5上开设有阀片放置槽6；所述输送机构包括输送台16，所述输送台16倾斜设置，所述输送台16设置在支撑架1的一侧，所述输送台16上开设有输送槽17，所述输送槽17内上固定有输送轨道18；所述打磨机构包括打磨筒11，所述打磨筒11设置在输送槽17的上方，所述打磨筒11的内壁设置有外圈打磨层，所述打磨筒11的内腔中部固定有内打磨杆21，所述内打磨杆21的外壁设置有内圈打磨层，所述打磨筒11的下方设置有支撑筒24，所述支撑筒24的内腔中空设置，所述支撑筒24与输送槽17竖直插接，所述支撑筒24的底部安装有第一液压杆27，使用时，阀片放置到上料筒的阀片放置槽内，通过输送带的移动将阀片逐个输送，方便进行自动上料，输送的阀片通过输送槽滑动到支撑筒上，通过打磨筒的下压将环形阀片进行套接，并且通过打磨筒的转动使得打磨筒的内壁的外圈打磨层对阀片的外圈进行打磨，内打磨杆的外壁内圈打磨层对环形阀片的内圈进行打磨，对阀片的内外圈进行同时打磨，打磨效率较高，打磨完毕后通过第一液压杆对支撑筒的下移，使打磨后的环形阀片通过倾斜的输送轨道进行滑动，方便进行下料，操作方便，对环形阀片的内外圈进行自动打磨。

本实施例中，所述上料筒5上开设有多个阀片放置槽6，所述上料筒5的中部通过连接轴10连接有第一驱动电机4，所述上料筒5的底部设置有第一支撑板8，所述第一支撑板8位于输送带2的上方开设有下料道9，阀片通过下料道进入到输送带上进行输送，并且当一个阀片放置槽内的阀片加工完以后，通过转动上料筒进行替换，方便操作。

本实施例中，每个所述阀片放置槽6的侧面开设有观察槽7，所述第一支撑板8的底部与输送带2之间相距单个阀片的宽度，所述第一驱动电机4通过连接架3与支撑架1相连接，方便控制每次一个阀片进行上料。

本实施例中，所述打磨筒11啮合设置有齿圈20，所述齿圈20上安装有第二驱动电机19，所述第二驱动电机19连接有第一安装板12，所述第一安装板12上安装有第二液压杆15，方便控制转动。

本实施例中，所述第二液压杆15上连接有第二安装板14，所述第二安装板14与输送台16相连接，所述第一安装板12通过导向杆13与第二安装板14滑动连接，方便调节打磨筒的上下移动。

本实施例中，所述打磨筒11的底部为倾斜设置，所述打磨筒11的内壁与内打磨杆21之间插接设置有固定杆23，所述固定杆23顶部安装有第一支撑弹簧22，通过打磨筒下移，并通过底部倾斜设置将阀片推动到中部，并且通过固定杆对阀片进行下压固定，方便对阀片进行固定打磨，在打磨筒上移复位时，固定杆将阀片推出脱离打磨筒，防止卡料。

本实施例中，所述支撑筒24的外圈套接有支撑套25，所述支撑套25的底部安装有第二支撑弹簧26，所述支撑套25的直径与打磨筒11的直径相同，且所述支撑筒24与支撑套25的顶部均与输送轨道18插接设置，在打磨筒下压推动支撑套进行下移，支撑筒对阀片的底部进行支撑，防止变形弯曲。

本实施例中，所述打磨筒11设置有两个，且分为粗打磨筒和细打磨筒，所述支撑筒24对应有两个，对阀片进行分阶段打磨，打磨效果更好。

本实施例中，两个所述打磨筒11均与齿圈20相啮合，每个所述支撑筒24的底部均固定有第一液压杆27，两个打磨筒的打磨方向不同，更好的去除毛刺。

本实施例中，所述输送台16的一侧设置有接料盒19，所述接料盒19的内壁设置有缓冲层。

以上只通过说明的方式描述了本发明的某些示范性实施例，毋庸置疑，对于本领域的普通技术人员，在不偏离本发明的精神和范围的情况下，可以用各种不同的方式对所描述的实施例进行修正。因此，上述附图和描述在本质上是说明性的，不应理解为对本发明权利要求保护范围的限制。

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