一种改性复合材料隔板及其在线缆敷设中的应用的制作方法

[0001]
本发明涉及新材料技术领域，尤其是线缆敷设隔板材料技术领域，具体是一种改性复合材料隔板及其在线缆敷设中的应用。


背景技术：

[0002]
电缆作为建筑供电的必要传输载体，其中，电缆支架或桥架上的电缆，如相邻两层电缆根数超过一定数量时，则电缆层间要用防火隔板(防火板)进行阻火分隔，以此避免电缆遇到火情时，发生连锁起火的不良趋势，而防火隔板作为保证电缆安全的重要阻隔介质，其一方面要求具有较高的防火性能，另一方面还需要兼具有一定的结构强度，以避免在安装使用后，能够具有较优的使用寿命。
[0003]
现有的电缆隔板多是采用水泥、硅质、钙质、增强纤维进行混合后，经注浆、抄取或其他方式制成坯板，再经蒸养、烘干后，获得成品，该方式制得的隔板具有较好的防火性和一定的结构强度，其结构强度方面，主要是其内部复合形成了托贝莫来石晶体，可参考图1所示的微观表征图。
[0004]
传统的复合材料隔板虽然已经具有了较好的物理性能，但是，其在润湿后，结构强度容易因为水份的侵入而导致复干后结构强度大大折扣，从而大大的影响了使用寿命，因此，在拒水性能上，有必要根据应用场景，对其进行改进。
[0005]
另外，随着现有工程施工的要求越来越高，以及环保概念的日益倡导，现有城市废弃物在焚烧处理前后，一方面会有大量的渗滤液产生，另一方面，具有较多的焚烧飞灰、炉渣等成分产生，焚烧飞灰、炉渣内含有大量的硅、钙成份，而渗滤液由于是城市废弃物经压滤处理后的产物，其具有非常复杂的组成成分，其资源化处理的课题也是当前较多学者研究的重要方向，尤其是在渗滤液中的重金属或污染物固化上，存在较大的难题，而渗滤液在产生时，即进行发酵，其成分中，存在一定的具有作为改性剂前景的化学成分，若是能够将其应用在复合材料隔板上，通过无机材料为主要成分的复合材料隔板进行固化渗滤液中的污染成分，同时利用渗滤液对复合材料隔板进行改性，以提高其物理性能和化学性能，那么将具有较大的现实意义，也实现了城市废弃物的资源化利用。


技术实现要素：

[0006]
针对现有技术的情况，本发明的目的在于提供一种强度高、防腐、防火、耐水性能好且制备简单、对环境友好的改性复合材料隔板及其在线缆敷设中的应用。
[0007]
为了实现上述的技术目的，本发明所采用的技术方案为：
[0008]
一种改性复合材料隔板，其由硅质原料、钙质原料和水混合制成浆料后，再加入加工辅助助剂、改性渗滤液和增强纤维进行混合改性处理，最终依序经抄取成型、蒸养处理和烘干后制得。
[0009]
作为一种可能的实施方式，所述改性复合材料隔板的制备方法具体包括如下步骤：
[0010]
(1)将硅质原料、钙质原料和水加入到净浆搅设备中进行混合搅拌均匀，制成混合浆料a，其中，硅质原料的添加份数为20～45份，钙质原料的添加份数为15～25份，水的添加份数为20～30份；另外，硅质原料和钙质原料中cao与sio
2
的摩尔比为0.8～0.9；
[0011]
(2)在0.2～0.3mpa条件下，将渗滤液原液通过微滤法进行过滤，然后蒸发浓缩成5～15份固含量为45％～50％的改性渗滤液浓缩液，再按渗滤液浓缩液质量的3％～5％加入浓度为4～5mol/l的氢氧化钠溶液进行混合均匀，并在温度条件为83～88℃的温度下进行搅拌反应处理1～1.5h，并在反应结束后，自然冷却至室温，获得改性溶液a；
[0012]
(3)往混合浆料a中加入加工辅助助剂并继续混合处理15～30min后，将搅拌混合体系温度调整至40～60℃，再加入步骤(2)制得的改性溶液a和0～10份增强纤维并搅拌处理1.5～3h，然后再静置冷却处理至室温后，加入1～4份有机硅氧烷进行混合均匀，制得混合浆料b；
[0013]
(4)采用抄取成型法将混合浆料b制成产品坯料a；
[0014]
(5)将产品坯料a置于蒸压釜中，以1.2～1.8mpa的压力和180～230℃的温度条件进行蒸压养护11～14h，然后自然冷却至室温后，制得产品坯料b；
[0015]
(6)在75～110℃环境下，将产品坯料b烘干至含水率低于8％后，制得改性复合材料隔板。
[0016]
作为一种可能的实施方式，进一步，步骤(1)中还加入有焚烧炉渣、粉煤灰中的一种以上，且焚烧炉渣和粉煤灰的总添加份数为硅质原料、钙质原料总添加份数的5％～12％。
[0017]
作为一种可能的实施方式，进一步，步骤(1)中所述的硅质原料为石英砂、微硅粉、膨润土、硅藻土中的一种以上混合；所述的钙质原料为生石灰、消石灰中的一种以上混合，所述的渗滤液为城市废弃物压滤后获得的液相物质。
[0018]
作为一种较优的实施选择，优选的，所述硅质原料和钙质原料中cao与sio
2
的摩尔比为0.84。
[0019]
作为一种可能的实施方式，进一步，步骤(2)中渗滤液浓缩液与氢氧化钠进行混合前，还与氨基磺酸在125～135℃条件下进行混合反应处理1～1.5h，和与碳酸氢铵在55～60℃条件下混合反应处理2～3h，其中，渗滤液浓缩液与氨基磺酸的添加份数比为1∶0.2～0.3；渗滤液浓缩液与碳酸氢铵的添加份数比为1∶0.1～0.15。
[0020]
作为一种可能的实施方式，进一步，步骤(3)中加入的加工辅助助剂为月桂胺,月桂胺的添加量为混合浆料a的总质量份数的1％～1.5％。
[0021]
作为一种可能的实施方式，进一步，步骤(3)中，所述的增强纤维为玻璃纤维、人造纤维或木质纤维。
[0022]
作为一种可能的实施方式，进一步，步骤(5)中蒸压釜开启后，其达到预设的180～230℃的温度条件前，升温速度为20～30℃/h，在达到预设的180～230℃的温度条件后，进行蒸压养护11～14h。
[0023]
一种由上述所述的制备方法制得的改性复合材料隔板的应用，其具体为：将制得的改性复合材料隔板用于地下缆线敷设分隔。
[0024]
采用上述的技术方案，本发明与现有技术相比，其具有的有益效果为：本方案巧妙性利用浓缩后的渗滤液作为改性剂，其通过与氢氧化钠进行混合初步改性后，能够将大部
分污染成分、重金属成分进行成沉淀，然后主要利用其含有的腐植酸成分与硅质原料和钙质原料复合形成的坯体进行改性，同时，渗滤液还与一定量的硅质原料、钙质原料复合形成粘结剂以提高隔板的结构强度和抗粉化能力，而硅质、钙质材料复合形成的无机材料又能够对渗滤液中的重金属或污染物进行固化，避免了环境污染和提高了渗滤液的利用价值，而渗滤液可以进一步通过磺化、胺化反应来进行生成改性渗滤液，而改性渗滤液的固相成份是优质的粘结剂，其能够大大提高增强纤维在隔板中的结合能力，提高产品的结构强度和防火能力，以及抗开裂、粉化能力，另外，加入了有机硅氧烷能够提高产品的耐水性，避免潮湿情况下，水分进入产品内部，导致其内部结构强度大大下降的不良情况。
附图说明
[0025]
下面结合附图和具体实施方式对本发明方案做进一步的阐述：
[0026]
图1为硅质、钙质复合后，形成的托贝莫来石晶体的简要表征图。
具体实施方式
[0027]
实施例1
[0028]
一种改性复合材料隔板的制备方法，其具体包括如下步骤：
[0029]
(1)将硅质原料、钙质原料和水加入到净浆搅设备中进行混合搅拌均匀，制成混合浆料a，其中，硅质原料为石英砂，其添加份数为20份，钙质原料为生石灰，其添加份数为15份，水的添加份数为25份；另外，硅质原料和钙质原料中cao与sio
2
的摩尔比为0.8；
[0030]
(2)在0.2～0.3mpa条件下，将渗滤液原液通过微滤法进行过滤，然后蒸发浓缩成5份固含量为50％的改性渗滤液浓缩液，再按渗滤液浓缩液质量的3％加入浓度为4mol/l的氢氧化钠溶液进行混合均匀，并在温度条件为85℃的温度下进行搅拌反应处理1h，并在反应结束后，自然冷却至室温，获得改性溶液a；
[0031]
(3)往混合浆料a中加入月桂胺作为加工辅助助剂并继续混合处理15min后，将搅拌混合体系温度调整至40℃，再加入步骤(2)制得的改性溶液a和5份玻璃纤维并搅拌处理2.5h，然后再静置冷却处理至室温后，加入1份有机硅氧烷进行混合均匀，制得混合浆料b,其中,月桂胺的添加量为混合浆料a的总质量份数的1％；
[0032]
(4)采用抄取成型法将混合浆料b制成产品坯料a；
[0033]
(5)将产品坯料a置于蒸压釜中，以1.5mpa的压力和以25℃/h的升温速度升温到190℃的温度条件进行蒸压养护12h，然后自然冷却至室温后，制得产品坯料b；
[0034]
(6)在85℃环境下，将产品坯料b烘干至含水率低于8％后，制得改性复合材料隔板。
[0035]
实施例2
[0036]
一种改性复合材料隔板的制备方法，其具体包括如下步骤：
[0037]
(1)将硅质原料、钙质原料和水加入到净浆搅设备中进行混合搅拌均匀，制成混合浆料a，其中，硅质原料为石英砂，其添加份数为25份，钙质原料为生石灰，其添加份数为20份，水的添加份数为25份；另外，硅质原料和钙质原料中cao与sio
2
的摩尔比为0.9；
[0038]
(2)在0.2～0.3mpa条件下，将渗滤液原液通过微滤法进行过滤，然后蒸发浓缩成10份固含量为48％的改性渗滤液浓缩液，再按渗滤液浓缩液质量的4％加入浓度为4.5mol/
l的氢氧化钠溶液进行混合均匀，并在温度条件为83℃的温度下进行搅拌反应处理1.5h，并在反应结束后，自然冷却至室温，获得改性溶液a；
[0039]
(3)往混合浆料a中加入月桂胺作为加工辅助助剂并继续混合处理20min后，将搅拌混合体系温度调整至50℃，再加入步骤(2)制得的改性溶液a和8份木质纤维并搅拌处理1.5h，然后再静置冷却处理至室温后，加入2份有机硅氧烷进行混合均匀，制得混合浆料b,其中,月桂胺的添加量为混合浆料a的总质量份数的1.5％；
[0040]
(4)采用抄取成型法将混合浆料b制成产品坯料a；
[0041]
(5)将产品坯料a置于蒸压釜中，以1.2mpa的压力和以30℃/h的升温速度升温到230℃的温度条件进行蒸压养护11h，然后自然冷却至室温后，制得产品坯料b；
[0042]
(6)在110℃环境下，将产品坯料b烘干至含水率低于8％后，制得改性复合材料隔板。
[0043]
实施例3
[0044]
一种改性复合材料隔板的制备方法，其具体包括如下步骤：
[0045]
(1)将硅质原料、钙质原料和水加入到净浆搅设备中进行混合搅拌均匀，制成混合浆料a，其中，硅质原料为微硅粉，其添加份数为30份，钙质原料为消石灰，其添加份数为18份，水的添加份数为20份；另外，硅质原料和钙质原料中cao与sio
2
的摩尔比为0.8；
[0046]
(2)在0.2～0.3mpa条件下，将渗滤液原液通过微滤法进行过滤，然后蒸发浓缩成15份固含量为45％的改性渗滤液浓缩液，再按渗滤液浓缩液质量的5％加入浓度为3mol/l的氢氧化钠溶液进行混合均匀，并在温度条件为88℃的温度下进行搅拌反应处理1.5h，并在反应结束后，自然冷却至室温，获得改性溶液a；
[0047]
(3)往混合浆料a中加入月桂胺作为加工辅助助剂并继续混合处理30min后，将搅拌混合体系温度调整至60℃，再加入步骤(2)制得的改性溶液a和10份玻璃纤维并搅拌处理3h，然后再静置冷却处理至室温后，加入4份有机硅氧烷进行混合均匀，制得混合浆料b,其中,月桂胺的添加量为混合浆料a的总质量份数的1.5％；
[0048]
(4)采用抄取成型法将混合浆料b制成产品坯料a；
[0049]
(5)将产品坯料a置于蒸压釜中，以1.5mpa的压力和以20℃/h的升温速度升温到220℃的温度条件进行蒸压养护13h，然后自然冷却至室温后，制得产品坯料b；
[0050]
(6)在90℃环境下，将产品坯料b烘干至含水率低于8％后，制得改性复合材料隔板。
[0051]
实施例4
[0052]
一种改性复合材料隔板的制备方法，其具体包括如下步骤：
[0053]
(1)将硅质原料、钙质原料和水加入到净浆搅设备中进行混合搅拌均匀，制成混合浆料a，其中，硅质原料为微硅粉，其添加份数为30份，钙质原料为消石灰，其添加份数为18份，水的添加份数为20份；另外，硅质原料和钙质原料中cao与sio
2
的摩尔比为0.8；
[0054]
(2)在0.2～0.3mpa条件下，将渗滤液原液通过微滤法进行过滤，然后蒸发浓缩成15份固含量为45％的改性渗滤液浓缩液，再按渗滤液浓缩液质量的5％加入浓度为3mol/l的氢氧化钠溶液进行混合均匀，并在温度条件为88℃的温度下进行搅拌反应处理1.5h，并在反应结束后，自然冷却至室温，获得改性溶液a；
[0055]
(3)往混合浆料a中加入月桂胺作为加工辅助助剂并继续混合处理30min后，将搅
拌混合体系温度调整至60℃，再加入步骤(2)制得的改性溶液a和10份玻璃纤维并搅拌处理3h，然后再静置冷却处理至室温后，加入3份有机硅氧烷进行混合均匀，制得混合浆料b,其中,月桂胺的添加量为混合浆料a的总质量份数的1.5％；
[0056]
(4)采用抄取成型法将混合浆料b制成产品坯料a；
[0057]
(5)将产品坯料a置于蒸压釜中，以1.5mpa的压力和以20℃/h的升温速度升温到220℃的温度条件进行蒸压养护13h，然后自然冷却至室温后，制得产品坯料b；
[0058]
(6)在90℃环境下，将产品坯料b烘干至含水率低于8％后，制得改性复合材料隔板。
[0059]
实施例5
[0060]
一种改性复合材料隔板的制备方法，其具体包括如下步骤：
[0061]
(1)将硅质原料、钙质原料和水加入到净浆搅设备中进行混合搅拌均匀，制成混合浆料a，其中，硅质原料为微硅粉，其添加份数为30份，钙质原料为消石灰，其添加份数为18份，水的添加份数为20份；另外，硅质原料和钙质原料中cao与sio
2
的摩尔比为0.8；
[0062]
(2)在0.2～0.3mpa条件下，将渗滤液原液通过微滤法进行过滤，然后蒸发浓缩成15份固含量为45％的改性渗滤液浓缩液，再将渗滤液浓缩液与氨基磺酸在130℃条件下进行混合反应处理1.5h，继而再和与碳酸氢铵在60℃条件下混合反应处理2.5h，其中，渗滤液浓缩液与氨基磺酸的添加份数比为1∶0.25；渗滤液浓缩液与碳酸氢铵的添加份数比为1∶0.15，最后按渗滤液浓缩液质量的5％加入浓度为3mol/l的氢氧化钠溶液进行混合均匀，并在温度条件为88℃的温度下进行搅拌反应处理1.5h，并在反应结束后，自然冷却至室温，获得改性溶液a；
[0063]
(3)往混合浆料a中加入月桂胺作为加工辅助助剂并继续混合处理30min后，将搅拌混合体系温度调整至60℃，再加入步骤(2)制得的改性溶液a和10份玻璃纤维并搅拌处理3h，然后再静置冷却处理至室温后，加入3份有机硅氧烷进行混合均匀，制得混合浆料b,其中,月桂胺的添加量为混合浆料a的总质量份数的1.5％；
[0064]
(4)采用抄取成型法将混合浆料b制成产品坯料a；
[0065]
(5)将产品坯料a置于蒸压釜中，以1.5mpa的压力和以20℃/h的升温速度升温到220℃的温度条件进行蒸压养护13h，然后自然冷却至室温后，制得产品坯料b；
[0066]
(6)在90℃环境下，将产品坯料b烘干至含水率低于8％后，制得改性复合材料隔板。
[0067]
实施例6
[0068]
一种改性复合材料隔板的制备方法，其具体包括如下步骤：
[0069]
(1)将硅质原料、钙质原料和水加入到净浆搅设备中进行混合搅拌均匀，制成混合浆料a，其中，硅质原料为微硅粉，其添加份数为30份，钙质原料为消石灰，其添加份数为18份，水的添加份数为20份；另外，硅质原料和钙质原料中cao与sio
2
的摩尔比为0.8；
[0070]
(2)在0.2～0.3mpa条件下，将渗滤液原液通过微滤法进行过滤，然后蒸发浓缩成15份固含量为45％的改性渗滤液浓缩液，再将渗滤液浓缩液与氨基磺酸在125℃条件下进行混合反应处理1h，继而再和与碳酸氢铵在55℃条件下混合反应处理2h，其中，渗滤液浓缩液与氨基磺酸的添加份数比为1∶0.3；渗滤液浓缩液与碳酸氢铵的添加份数比为1∶0.1，最后按渗滤液浓缩液质量的5％加入浓度为3mol/l的氢氧化钠溶液进行混合均匀，并在温度
条件为88℃的温度下进行搅拌反应处理1.5h，并在反应结束后，自然冷却至室温，获得改性溶液a；
[0071]
(3)往混合浆料a中加入月桂胺作为加工辅助助剂并继续混合处理30min后，将搅拌混合体系温度调整至60℃，再加入步骤(2)制得的改性溶液a和10份玻璃纤维并搅拌处理3h，然后再静置冷却处理至室温后，加入3份有机硅氧烷进行混合均匀，制得混合浆料b,其中,月桂胺的添加量为混合浆料a的总质量份数的1.5％；
[0072]
(4)采用抄取成型法将混合浆料b制成产品坯料a；
[0073]
(5)将产品坯料a置于蒸压釜中，以1.5mpa的压力和以20℃/h的升温速度升温到220℃的温度条件进行蒸压养护13h，然后自然冷却至室温后，制得产品坯料b；
[0074]
(6)在90℃环境下，将产品坯料b烘干至含水率低于8％后，制得改性复合材料隔板。
[0075]
实施例7
[0076]
一种改性复合材料隔板的制备方法，其具体包括如下步骤：
[0077]
(1)将硅质原料、钙质原料和水加入到净浆搅设备中进行混合搅拌均匀，制成混合浆料a，其中，硅质原料为微硅粉，其添加份数为30份，钙质原料为消石灰，其添加份数为18份，水的添加份数为20份；另外，硅质原料和钙质原料中cao与sio
2
的摩尔比为0.8；
[0078]
(2)在0.2～0.3mpa条件下，将渗滤液原液通过微滤法进行过滤，然后蒸发浓缩成15份固含量为45％的改性渗滤液浓缩液，再将渗滤液浓缩液与氨基磺酸在125℃条件下进行混合反应处理1h，继而再和与碳酸氢铵在55℃条件下混合反应处理2h，其中，渗滤液浓缩液与氨基磺酸的添加份数比为1∶0.3；渗滤液浓缩液与碳酸氢铵的添加份数比为1∶0.1，最后按渗滤液浓缩液质量的5％加入浓度为3mol/l的氢氧化钠溶液进行混合均匀，并在温度条件为88℃的温度下进行搅拌反应处理1.5h，并在反应结束后，自然冷却至室温，获得改性溶液a；
[0079]
(3)往混合浆料a中加入月桂胺作为加工辅助助剂并继续混合处理30min后，将搅拌混合体系温度调整至60℃，再加入步骤(2)制得的改性溶液a和10份玻璃纤维并搅拌处理3h，然后再静置冷却处理至室温后，加入3份有机硅氧烷进行混合均匀，制得混合浆料b,其中,月桂胺的添加量为混合浆料a的总质量份数的1.5％；
[0080]
(4)采用抄取成型法将混合浆料b制成产品坯料a；
[0081]
(5)将产品坯料a置于蒸压釜中，以1.5mpa的压力和以20℃/h的升温速度升温到220℃的温度条件进行蒸压养护13h，然后自然冷却至室温后，制得产品坯料b；
[0082]
(6)在90℃环境下，将产品坯料b烘干至含水率低于8％后，制得改性复合材料隔板。
[0083]
实施例8
[0084]
一种改性复合材料隔板的制备方法，其具体包括如下步骤：
[0085]
(1)将硅质原料、钙质原料和水加入到净浆搅设备中进行混合搅拌均匀，制成混合浆料a，其中，硅质原料为微硅粉，其添加份数为30份，钙质原料为消石灰，其添加份数为18份，水的添加份数为20份；另外，硅质原料和钙质原料中cao与sio
2
的摩尔比为0.8；
[0086]
(2)在0.2～0.3mpa条件下，将渗滤液原液通过微滤法进行过滤，然后蒸发浓缩成15份固含量为45％的改性渗滤液浓缩液，再将渗滤液浓缩液与氨基磺酸在125℃条件下进
行混合反应处理1h，继而再和与碳酸氢铵在55℃条件下混合反应处理2h，其中，渗滤液浓缩液与氨基磺酸的添加份数比为1∶0.3；渗滤液浓缩液与碳酸氢铵的添加份数比为1∶0.1，最后按渗滤液浓缩液质量的5％加入浓度为3mol/l的氢氧化钠溶液进行混合均匀，并在温度条件为88℃的温度下进行搅拌反应处理1.5h，并在反应结束后，自然冷却至室温，获得改性溶液a；
[0087]
(3)往混合浆料a中加入月桂胺作为加工辅助助剂并继续混合处理30min后，将搅拌混合体系温度调整至60℃，再加入步骤(2)制得的改性溶液a和10份玻璃纤维并搅拌处理3h，然后再静置冷却处理至室温后，加入3份有机硅氧烷进行混合均匀，制得混合浆料b,其中,月桂胺的添加量为混合浆料a的总质量份数的1.5％；
[0088]
(4)采用抄取成型法将混合浆料b制成产品坯料a；
[0089]
(5)将产品坯料a置于蒸压釜中，以1.5mpa的压力和以20℃/h的升温速度升温到220℃的温度条件进行蒸压养护13h，然后自然冷却至室温后，制得产品坯料b；
[0090]
(6)在90℃环境下，将产品坯料b烘干至含水率低于8％后，制得改性复合材料隔板。
[0091]
实施例9
[0092]
一种改性复合材料隔板的制备方法，其具体包括如下步骤：
[0093]
(1)将硅质原料、钙质原料和水加入到净浆搅设备中进行混合搅拌均匀，制成混合浆料a，其中，硅质原料为微硅粉，其添加份数为30份，钙质原料为消石灰，其添加份数为18份，水的添加份数为20份；另外，硅质原料和钙质原料中cao与sio
2
的摩尔比为0.84；
[0094]
(2)在0.2～0.3mpa条件下，将渗滤液原液通过微滤法进行过滤，然后蒸发浓缩成15份固含量为45％的改性渗滤液浓缩液，再将渗滤液浓缩液与氨基磺酸在125℃条件下进行混合反应处理1h，继而再和与碳酸氢铵在55℃条件下混合反应处理2h，其中，渗滤液浓缩液与氨基磺酸的添加份数比为1∶0.3；渗滤液浓缩液与碳酸氢铵的添加份数比为1∶0.1，最后按渗滤液浓缩液质量的5％加入浓度为3mol/l的氢氧化钠溶液进行混合均匀，并在温度条件为88℃的温度下进行搅拌反应处理1.5h，并在反应结束后，自然冷却至室温，获得改性溶液a；
[0095]
(3)往混合浆料a中加入月桂胺作为加工辅助助剂并继续混合处理30min后，将搅拌混合体系温度调整至60℃，再加入步骤(2)制得的改性溶液a和10份玻璃纤维并搅拌处理3h，然后再静置冷却处理至室温后，加入3份有机硅氧烷进行混合均匀，制得混合浆料b,其中,月桂胺的添加量为混合浆料a的总质量份数的1.5％；
[0096]
(4)采用抄取成型法将混合浆料b制成产品坯料a；
[0097]
(5)将产品坯料a置于蒸压釜中，以1.5mpa的压力和以20℃/h的升温速度升温到220℃的温度条件进行蒸压养护13h，然后自然冷却至室温后，制得产品坯料b；
[0098]
(6)在90℃环境下，将产品坯料b烘干至含水率低于8％后，制得改性复合材料隔板。
[0099]
实施例10
[0100]
一种改性复合材料隔板的制备方法，其具体包括如下步骤：
[0101]
(1)将硅质原料、钙质原料和水加入到净浆搅设备中进行混合搅拌均匀，制成混合浆料a，其中，硅质原料为微硅粉，其添加份数为30份，钙质原料为消石灰，其添加份数为18
份，水的添加份数为20份；另外，硅质原料和钙质原料中cao与sio
2
的摩尔比为0.86；
[0102]
(2)在0.2～0.3mpa条件下，将渗滤液原液通过微滤法进行过滤，然后蒸发浓缩成15份固含量为45％的改性渗滤液浓缩液，再将渗滤液浓缩液与氨基磺酸在125℃条件下进行混合反应处理1h，继而再和与碳酸氢铵在55℃条件下混合反应处理2h，其中，渗滤液浓缩液与氨基磺酸的添加份数比为1∶0.3；渗滤液浓缩液与碳酸氢铵的添加份数比为1∶0.1，最后按渗滤液浓缩液质量的5％加入浓度为3mol/l的氢氧化钠溶液进行混合均匀，并在温度条件为88℃的温度下进行搅拌反应处理1.5h，并在反应结束后，自然冷却至室温，获得改性溶液a；
[0103]
(3)往混合浆料a中加入月桂胺作为加工辅助助剂并继续混合处理30min后，将搅拌混合体系温度调整至60℃，再加入步骤(2)制得的改性溶液a和10份玻璃纤维并搅拌处理3h，然后再静置冷却处理至室温后，加入3份有机硅氧烷进行混合均匀，制得混合浆料b,其中,月桂胺的添加量为混合浆料a的总质量份数的1.5％；
[0104]
(4)采用抄取成型法将混合浆料b制成产品坯料a；
[0105]
(5)将产品坯料a置于蒸压釜中，以1.5mpa的压力和以20℃/h的升温速度升温到220℃的温度条件进行蒸压养护13h，然后自然冷却至室温后，制得产品坯料b；
[0106]
(6)在90℃环境下，将产品坯料b烘干至含水率低于8％后，制得改性复合材料隔板。
[0107]
实施例11
[0108]
一种改性复合材料隔板的制备方法，其具体包括如下步骤：
[0109]
(1)将硅质原料、钙质原料和水加入到净浆搅设备中进行混合搅拌均匀，制成混合浆料a，其中，硅质原料为微硅粉，其添加份数为30份，钙质原料为消石灰，其添加份数为18份，水的添加份数为20份；另外，硅质原料和钙质原料中cao与sio
2
的摩尔比为0.88；
[0110]
(2)在0.2～0.3mpa条件下，将渗滤液原液通过微滤法进行过滤，然后蒸发浓缩成15份固含量为45％的改性渗滤液浓缩液，再将渗滤液浓缩液与氨基磺酸在125℃条件下进行混合反应处理1h，继而再和与碳酸氢铵在55℃条件下混合反应处理2h，其中，渗滤液浓缩液与氨基磺酸的添加份数比为1∶0.3；渗滤液浓缩液与碳酸氢铵的添加份数比为1∶0.1，最后按渗滤液浓缩液质量的5％加入浓度为3mol/l的氢氧化钠溶液进行混合均匀，并在温度条件为88℃的温度下进行搅拌反应处理1.5h，并在反应结束后，自然冷却至室温，获得改性溶液a；
[0111]
(3)往混合浆料a中加入月桂胺作为加工辅助助剂并继续混合处理30min后，将搅拌混合体系温度调整至60℃，再加入步骤(2)制得的改性溶液a和10份玻璃纤维并搅拌处理3h，然后再静置冷却处理至室温后，加入3份有机硅氧烷进行混合均匀，制得混合浆料b,其中,月桂胺的添加量为混合浆料a的总质量份数的1.5％；
[0112]
(4)采用抄取成型法将混合浆料b制成产品坯料a；
[0113]
(5)将产品坯料a置于蒸压釜中，以1.5mpa的压力和以20℃/h的升温速度升温到220℃的温度条件进行蒸压养护13h，然后自然冷却至室温后，制得产品坯料b；
[0114]
(6)在90℃环境下，将产品坯料b烘干至含水率低于8％后，制得改性复合材料隔板。
[0115]
实施例12
[0116]
一种改性复合材料隔板的制备方法，其具体包括如下步骤：
[0117]
(1)将硅质原料、钙质原料和水加入到净浆搅设备中进行混合搅拌均匀，再按硅质原料、钙质原料总添加份数的5％加入焚烧炉渣和粉煤灰的混合物作为填料，再经搅拌均匀后制成混合浆料a，其中，硅质原料为微硅粉，其添加份数为30份，钙质原料为消石灰，其添加份数为18份，水的添加份数为20份；另外，硅质原料和钙质原料中cao与sio
2
的摩尔比为0.88；
[0118]
(2)在0.2～0.3mpa条件下，将渗滤液原液通过微滤法进行过滤，然后蒸发浓缩成15份固含量为45％的改性渗滤液浓缩液，再将渗滤液浓缩液与氨基磺酸在125℃条件下进行混合反应处理1h，继而再和与碳酸氢铵在55℃条件下混合反应处理2h，其中，渗滤液浓缩液与氨基磺酸的添加份数比为1∶0.3；渗滤液浓缩液与碳酸氢铵的添加份数比为1∶0.1，最后按渗滤液浓缩液质量的5％加入浓度为3mol/l的氢氧化钠溶液进行混合均匀，并在温度条件为88℃的温度下进行搅拌反应处理1.5h，并在反应结束后，自然冷却至室温，获得改性溶液a；
[0119]
(3)往混合浆料a中加入月桂胺作为加工辅助助剂并继续混合处理30min后，将搅拌混合体系温度调整至60℃，再加入步骤(2)制得的改性溶液a和10份玻璃纤维并搅拌处理3h，然后再静置冷却处理至室温后，加入3份有机硅氧烷进行混合均匀，制得混合浆料b,其中,月桂胺的添加量为混合浆料a的总质量份数的1.5％；
[0120]
(4)采用抄取成型法将混合浆料b制成产品坯料a；
[0121]
(5)将产品坯料a置于蒸压釜中，以1.5mpa的压力和以20℃/h的升温速度升温到220℃的温度条件进行蒸压养护13h，然后自然冷却至室温后，制得产品坯料b；
[0122]
(6)在90℃环境下，将产品坯料b烘干至含水率低于8％后，制得改性复合材料隔板。
[0123]
实施例13
[0124]
一种改性复合材料隔板的制备方法，其具体包括如下步骤：
[0125]
(1)将硅质原料、钙质原料和水加入到净浆搅设备中进行混合搅拌均匀，再按硅质原料、钙质原料总添加份数的12％加入焚烧炉渣和粉煤灰的混合物作为填料，再经搅拌均匀后制成混合浆料a，其中，硅质原料为微硅粉，其添加份数为30份，钙质原料为消石灰，其添加份数为18份，水的添加份数为20份；另外，硅质原料和钙质原料中cao与sio
2
的摩尔比为0.88；
[0126]
(2)在0.2～0.3mpa条件下，将渗滤液原液通过微滤法进行过滤，然后蒸发浓缩成15份固含量为45％的改性渗滤液浓缩液，再将渗滤液浓缩液与氨基磺酸在125℃条件下进行混合反应处理1h，继而再和与碳酸氢铵在55℃条件下混合反应处理2h，其中，渗滤液浓缩液与氨基磺酸的添加份数比为1∶0.3；渗滤液浓缩液与碳酸氢铵的添加份数比为1∶0.1，最后按渗滤液浓缩液质量的5％加入浓度为3mol/l的氢氧化钠溶液进行混合均匀，并在温度条件为88℃的温度下进行搅拌反应处理1.5h，并在反应结束后，自然冷却至室温，获得改性溶液a；
[0127]
(3)往混合浆料a中加入月桂胺作为加工辅助助剂并继续混合处理30min后，将搅拌混合体系温度调整至60℃，再加入步骤(2)制得的改性溶液a和10份玻璃纤维并搅拌处理3h，然后再静置冷却处理至室温后，加入3份有机硅氧烷进行混合均匀，制得混合浆料b,其
中,月桂胺的添加量为混合浆料a的总质量份数的1.5％；
[0128]
(4)采用抄取成型法将混合浆料b制成产品坯料a；
[0129]
(5)将产品坯料a置于蒸压釜中，以1.5mpa的压力和以20℃/h的升温速度升温到220℃的温度条件进行蒸压养护13h，然后自然冷却至室温后，制得产品坯料b；
[0130]
(6)在90℃环境下，将产品坯料b烘干至含水率低于8％后，制得改性复合材料隔板。
[0131]
对照例1
[0132]
一种改性复合材料隔板的制备方法，其具体包括如下步骤：
[0133]
(1)将硅质原料、钙质原料和水加入到净浆搅设备中进行混合搅拌均匀，制成混合浆料a，其中，硅质原料为微硅粉，其添加份数为30份，钙质原料为消石灰，其添加份数为18份，水的添加份数为20份；另外，硅质原料和钙质原料中cao与sio
2
的摩尔比为0.8；
[0134]
(2)往混合浆料a中加入10份玻璃纤维并搅拌处理3h，然后再静置冷却处理至室温后，制得混合浆料b；
[0135]
(3)采用抄取成型法将混合浆料b制成产品坯料a；
[0136]
(4)将产品坯料a置于蒸压釜中，以1.5mpa的压力和以20℃/h的升温速度升温到220℃的温度条件进行蒸压养护13h，然后自然冷却至室温后，制得产品坯料b；
[0137]
(5)在90℃环境下，将产品坯料b烘干至含水率低于8％后，制得改性复合材料隔板。
[0138]
对照例2
[0139]
一种改性复合材料隔板的制备方法，其具体包括如下步骤：
[0140]
(1)将硅质原料、钙质原料和水加入到净浆搅设备中进行混合搅拌均匀，制成混合浆料a，其中，硅质原料为微硅粉，其添加份数为30份，钙质原料为消石灰，其添加份数为18份，水的添加份数为20份；另外，硅质原料和钙质原料中cao与sio
2
的摩尔比为0.84；
[0141]
(2)往混合浆料a中加入10份玻璃纤维并搅拌处理3h，然后再静置冷却处理至室温后，制得混合浆料b；
[0142]
(3)采用抄取成型法将混合浆料b制成产品坯料a；
[0143]
(4)将产品坯料a置于蒸压釜中，以1.5mpa的压力和以20℃/h的升温速度升温到220℃的温度条件进行蒸压养护13h，然后自然冷却至室温后，制得产品坯料b；
[0144]
(5)在90℃环境下，将产品坯料b烘干至含水率低于8％后，制得改性复合材料隔板。
[0145]
测试对比
[0146]
将实施例1～实施例13和对照例1、对照例2所制得的改性复合材料隔板进行制样，按照如下规范或实验设计对其进行测试：
[0147]
(1)分别参考ga161-1997和gb8624的标准对其进行耐火测试，其中，燃烧形变测试为对制得的试样进行明火燃烧测试其发生明显形变的耐受温度，且每组测试5个样品，取其耐受均值，所得结果如下：
[0148]
表1.耐火测试
[0149]
组别燃烧形变温度/℃燃烧性能等级实施例1＞1000a
实施例2＞1000a实施例3＞1000a实施例4＞1000a实施例5＞1000a实施例6＞1000a实施例7＞1000a实施例8＞1000a实施例9＞1000a实施例10＞1000a实施例11＞1000a实施例12＞1000a实施例13＞1000a对照例1＞800b1对照例2＞800a
[0150]
由上可知，本发明方案制得的改性复合材料隔板，相较于传统方案步骤制成的隔板而言，不仅抗变形温度得到提高，而且燃烧性能等级均达到a级(即，不燃)。
[0151]
(2)制取规格为50x50cm，厚度为0.5cm的测试样板对其中部区域进行抗冲击性能测试，其中，每组测试5个样品并取其平均值；
[0152]
表2.抗冲击测试
[0153]
组别抗冲击强度/mpa实施例12.8实施例22.8实施例32.7实施例42.9实施例53.4实施例63.5实施例73.4实施例83.5实施例93.7实施例103.5实施例113.4实施例123.1实施例132.9对照例12.1对照例22.3
[0154]
由上可知，通过本方案制得的改性复合材料隔板在结构强度上，均优于传统方案制成的复合材料隔板，而且，渗滤液在进行加入前，先进行磺化、胺化改性后，能够更进一步提高改性复合材料隔板的结构强度，其机理主要是通过改性渗滤液中的腐植酸与部分硅质原料、钙质原料复合形成粘接组分，提高复合材料隔板在微观结构上结合力，而实施例12、
13可知，加入了焚烧炉渣和粉煤灰的混合物作为填料后，改性复合材料隔板在结构强度上具有一定的下降，且跟随填料的添加量增加而下降，然而，其相对实施例1～实施例4而言，渗滤液进行磺化、胺化改性后，对改性复合材料隔板的性能提升更为明显，因此，即使加入了填料，也不会使得改性复合材料隔板的结构强度性能大大折扣。
[0155]
另外，从实施例1、2、3和4对比可知，实施例4与实施例3区别仅在于，实施例4的有机硅氧烷加入量为3份，而实施例3的有机硅氧烷加入量为4份，而实施例4的抗冲击强度最高，可见，有机硅氧烷的添加量虽然能够提高拒水性，但是其也一定程度上影响了产品的内部结合力，降低了结构强度。
[0156]
(3)制取规格为50x50cm，厚度为0.5cm的测试样板，将其置于温度为300℃的环境下烘烤1h后，再冷却至室温，然后在进行升温至300℃环境下烘烤1h，再冷却至室温，往复3次、5次和7次，观察测试样板表面的脱粉或开裂情况，得到结果如下：
[0157]
表3.反复加热冷却测试
[0158]
组别0次3次5次7次实施例1无开裂、无接触脱粉无开裂、无接触脱粉无开裂、无接触脱粉无开裂、接触脱粉实施例2无开裂、无接触脱粉无开裂、无接触脱粉无开裂、无接触脱粉无开裂、接触脱粉实施例3无开裂、无接触脱粉无开裂、无接触脱粉无开裂、无接触脱粉无开裂、接触脱粉实施例4无开裂、无接触脱粉无开裂、无接触脱粉无开裂、无接触脱粉无开裂、接触脱粉实施例5无开裂、无接触脱粉无开裂、无接触脱粉无开裂、无接触脱粉无开裂、无接触脱粉实施例6无开裂、无接触脱粉无开裂、无接触脱粉无开裂、无接触脱粉无开裂、无接触脱粉实施例7无开裂、无接触脱粉无开裂、无接触脱粉无开裂、无接触脱粉无开裂、无接触脱粉实施例8无开裂、无接触脱粉无开裂、无接触脱粉无开裂、无接触脱粉无开裂、无接触脱粉实施例9无开裂、无接触脱粉无开裂、无接触脱粉无开裂、无接触脱粉无开裂、无接触脱粉实施例10无开裂、无接触脱粉无开裂、无接触脱粉无开裂、无接触脱粉无开裂、无接触脱粉实施例11无开裂、无接触脱粉无开裂、无接触脱粉无开裂、无接触脱粉无开裂、无接触脱粉实施例12无开裂、无接触脱粉无开裂、无接触脱粉无开裂、无接触脱粉无开裂、接触脱粉实施例13无开裂、无接触脱粉无开裂、无接触脱粉无开裂、接触脱粉无开裂、接触脱粉对照例1无开裂、无接触脱粉无开裂、接触脱粉开裂、接触脱粉开裂、接触脱粉对照例2无开裂、无接触脱粉无开裂、接触脱粉开裂、接触脱粉开裂、接触脱粉
[0159]
由上可知，通过本方案制得的改性复合材料隔板在抗粉化、抗开裂能力上，均优于传统方案制成的复合材料隔板，而且，渗滤液在进行加入前，先进行磺化、胺化改性后，能够更进一步提高改性复合材料隔板的微观结构强度，其机理主要是通过改性渗滤液中的腐植酸与部分硅质原料、钙质原料复合形成粘接组分，提高复合材料隔板在微观结构上结合力，而实施例12、13可知，加入了焚烧炉渣和粉煤灰的混合物作为填料后，改性复合材料隔板在抗粉化能力上具有一定的下降，且添加量较多时，会劣于实施例1～实施例4。
[0160]
(4)制取规格为50x50cm，厚度为0.5cm的测试样板，将其置于纯水中浸泡处理30s，然后置于温度为50℃的环境下风干至表面无明显湿润后，再冷却至室温，然后观察分别经该处理方式处理1、2、3次后的测试样板表面的脱粉、龟裂情况，得到结果如下：
[0161]
表4.润湿干燥测试
[0162]
组别0次1次2次3次4次实施例1无脱粉、无龟裂无脱粉、无龟裂脱粉、无龟裂脱粉、无龟裂脱粉、龟裂实施例2无脱粉、无龟裂无脱粉、无龟裂无脱粉、无龟裂脱粉、无龟裂脱粉、无龟裂实施例3无脱粉、无龟裂无脱粉、无龟裂无脱粉、无龟裂无脱粉、无龟裂无脱粉、无龟裂
实施例4无脱粉、无龟裂无脱粉、无龟裂无脱粉、无龟裂无脱粉、无龟裂无脱粉、无龟裂实施例5无脱粉、无龟裂无脱粉、无龟裂无脱粉、无龟裂无脱粉、无龟裂无脱粉、无龟裂实施例6无脱粉、无龟裂无脱粉、无龟裂无脱粉、无龟裂无脱粉、无龟裂无脱粉、无龟裂实施例7无脱粉、无龟裂无脱粉、无龟裂无脱粉、无龟裂无脱粉、无龟裂无脱粉、无龟裂实施例8无脱粉、无龟裂无脱粉、无龟裂无脱粉、无龟裂无脱粉、无龟裂无脱粉、无龟裂实施例9无脱粉、无龟裂无脱粉、无龟裂无脱粉、无龟裂无脱粉、无龟裂无脱粉、无龟裂实施例10无脱粉、无龟裂无脱粉、无龟裂无脱粉、无龟裂无脱粉、无龟裂无脱粉、无龟裂实施例11无脱粉、无龟裂无脱粉、无龟裂无脱粉、无龟裂无脱粉、无龟裂无脱粉、无龟裂实施例12无脱粉、无龟裂无脱粉、无龟裂无脱粉、无龟裂无脱粉、无龟裂脱粉、无龟裂实施例13无脱粉、无龟裂无脱粉、无龟裂无脱粉、无龟裂脱粉、无龟裂脱粉、无龟裂对照例1无脱粉、无龟裂脱粉、无龟裂脱粉、无龟裂脱粉、龟裂脱粉、龟裂对照例2无脱粉、无龟裂脱粉、无龟裂脱粉、无龟裂脱粉、龟裂脱粉、龟裂
[0163]
由上可知，通过本方案制得的改性复合材料隔板在抗润湿脱粉和干燥龟裂能力上，均优于传统方案制成的复合材料隔板，其主要在于加入了有机硅氧烷进行憎水改性，使得制得的改性复合材料隔板具有较优的拒水性，避免其潮湿或浸水后，表面发生脱离等不良情况，而结合实施例12、13可知，加入了焚烧炉渣和粉煤灰的混合物作为填料后，改性复合材料隔板在抗潮能力上具有一定的下降，且添加量越多，抗潮能力越弱，主要在于填料的结合附着力不佳导致。
[0164]
(5)制取规格为50x50cm，厚度为0.5cm的测试样板，将其置于纯水中浸泡处理30s，然后置于温度为50℃的环境下风干至表面无明显湿润后，再置于75摄氏度烘箱中烘干处理，然后对其中部区域进行抗冲击性能测试，其中，每组测试5个样品并取其平均值，得结果如下：
[0165]
表5.润湿复干后抗冲击测试
[0166]
组别抗冲击强度/mpa实施例12.1实施例22.2实施例32.5实施例42.7实施例53.4实施例63.4实施例73.2实施例83.3实施例93.4实施例103.2实施例113.2实施例123.0实施例132.6对照例11.4对照例21.6
[0167]
由上可知，通过本方案制得的改性复合材料隔板在润湿后，再进行干燥后，其抗冲击强度上，均优于传统方案制成的复合材料隔板，其主要在于加入了有机硅氧烷进行憎水
改性，使得制得的改性复合材料隔板具有较优的拒水性，避免其潮湿或浸水后，水份深入到隔板内部导致其内部润账而发生结构强度下降,而且，渗滤液在进行加入前，先进行磺化、胺化改性后，能够更进一步提高改性复合材料隔板的结构强度，其机理主要是通过改性渗滤液中的腐植酸与部分硅质原料、钙质原料复合形成粘接组分，提高复合材料隔板在微观结构上结合力。
[0168]
以上所述为本发明实施例，对于本领域的普通技术人员而言，根据本发明的教导，在不脱离本发明的原理和精神的情况下凡依本发明申请专利范围所做的均等变化、修改、替换和变型，皆应属本发明的涵盖范围。

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