一种用于退火装置的自动穿线设备及退火装置的制作方法

本实用新型涉及漆包线生产设备技术领域，具体是涉及一种用于退火装置的自动穿线设备及退火装置。

背景技术：

在漆包线生产工艺中，退火是一道必不可少的工序，对于裸铜线进行退火处理之后，再将裸铜线加工制成漆包线。退火的目的是降低裸铜线的硬度和残余应力，减少裸铜线的变形与裂纹倾向，改善裸铜线的切削加工性，稳定裸铜线的尺寸，细化裸铜线晶粒，调整组织，消除组织缺陷。目前在裸铜线生产工艺中常用的退火装置为管式退火炉，在管式退火炉内设置有退火管。在使用退火管对裸铜线进行退火时，需要将裸铜线的端部从退火管的一端伸入，接着从另一端穿出，在进行退火处理的过程中，需要不断地将裸铜线从退火管中穿入，然后让退火管对于管中的裸铜线进行退火处理。传统的穿线方法为使用钢绞线从退火管的一端穿过，并在穿入端手工将绞线头推动至另一端，然后将裸铜线绑定在钢绞线尾部，人工从头部拉动钢绞线带动裸铜线穿过退火炉管。在该穿线过程中，由于钢绞线长度较长，退火炉内温度很高，在拉动过程中容易造成鞭打烫伤，出现烫伤事故。

技术实现要素：

本实用新型的第一目的是提供一种能够在裸铜线穿线过程中防止烫伤的自动穿线设备。

本实用新型的第二目的是提供一种应用上述自动穿线设备的退火装置。

为了实现上述的第一目的，本实用新型提供的自动穿线设备包括依次相连的外壳主体、功能件和紧固件，外壳主体包括相互贯通的第一主体和第二主体，在沿第一主体的轴向上开设有第一通孔，在第二主体上开设有进气孔，第一通孔的轴线和进气孔的轴线垂直；第一通孔包括第一连通段和第二连通段，第二连通段的第一端与第一连通段相连通，紧固件固定在第二连通段的第二端上，在沿紧固件的轴向上开设有第三通孔，第三通孔与第二连通段相连通；功能件设置在第二连通段的内部，在沿功能件的轴向上开设有与第一连通段相连通的第二通孔，在功能件的外周壁上开设有环槽，环槽与进气孔相连通；在功能件上开设有和环槽相连通的出气孔，出气孔与第二通孔相连通，出气孔从环槽向第二通孔内部输出气流。

由上述方案可见，在使用该自动穿线设备进行穿线时，首先将裸铜线从第一通孔伸入，将裸铜线伸入到功能件内的第二通孔内部，然后向进气孔内通入气体。气体从进气孔进入，流经环槽，然后从出气孔流向第二通孔内部。当气体流入第二通孔内部后，第二通孔内部的空气流速加快，由于气体流速越快压强越小，第二通孔内部由于有外界气体输入，空气流速块；第一连通段内部没有外界气体输入，空气流速慢，因此第一连通段内的气压大于第二通孔内的气压，这样就在第一连通段和第二通孔之间产生了一个压力差，在这个压力差的作用下裸铜线从第二通孔内部经第三通孔从紧固件穿出，实现了自动穿线。

优选地，功能件包括相连的第一连接段和第二连接段，第一连接段抵接在第一连通段的端面上，第二连接段抵接在紧固件的端面上。

进一步的方案是，在沿第一连接段的轴向上开设有第三连通段，在沿第二连接段的轴向上开设有第四连通段，第二通孔包括第三连通段和第四连通段。

更进一步的方案是，出气孔设置在第二连接段的端面上，出气孔的数量为两个以上，出气孔沿第二连接段的端面的周向均匀设置。

更进一步的方案是，出气孔与第四连通段相连通，出气孔自环槽向第四连通段的中心线处延伸。

在上述方案中，出气孔沿第二连接段的端面的周向均匀设置，这样当高速气流从出气孔射入到第四连通段内部时，可以保证第四连通段内部的各个部位都能有高速气流射入，从而对第四连通段内部的空气起到更好的加速效果。如果出气孔沿第二连接段的端面的周向设置时，排列是不均匀的，那么当高速气流从出气孔射入到第四连通段内部时，会导致某些部位高速气流流入量大，这些部位的空气流速快；某些部位高速气流流入量小，这些部位的空气流速慢。这样就会出现第四连通段内部空气流速不均匀的现象，从而导致第四连通段内部空气出现紊流，影响对第四连通段内空气的加速效果。

更进一步的方案是，出气孔的出气方向与第二通孔的轴线的夹角为锐角，出气孔的出气方向指向第二通孔的中心线处。

在上述方案中，出气孔的出气方向与第二通孔的轴线的夹角为锐角，这样可以保证高速气流经出气孔射出时能够射到第二通孔的中心线处，从而能够更好地充满第二通孔内部，对于第二通孔内部的空气达到更好的加速效果。如果出气孔的轴线和第二通孔内的轴线是平行的，那么当高度气流从出气孔射出时，无法输入到中心线处，这样高速气流无法有效地充满第二通孔的内部，影响对第二通孔内部空气的加速效果，从而使得第一连通段和第二通孔之间无法产生气压差，导致裸铜线无法从第二通孔中穿出，影响自动穿线效果。

更进一步的方案是，出气孔的出气方向与第二通孔的轴线的夹角范围为30°至45°。

在上述方案中，出气孔的出气方向与第二通孔的轴线的夹角范围为30°至45°，如果出气孔的出气方向与第二通孔的轴线的夹角值过小，那么当气体沿出气孔的方向射入到第二通孔内时，要到达第二通孔内的中心线处就需要预留更长的一段距离，不利于自动穿线装置的实际使用；如果出气孔的出气方向与第二通孔的轴线的夹角值过大，会增加出气孔本身的加工难度，同时从出气孔射出的高速气流并不能够很好地充满第二通孔内部，也就不能很好地对第二通孔内的空气起到加速效果。当出气孔的出气方向与第二通孔的轴线的夹角处于30°至45°的范围时，一方面，有利于出气孔自身的加工；另一方面，当高速气流沿着与第二通孔的轴线方向夹角为30°至45°的上述范围射入第二通孔内部时，只需很短的距离就可以达到中心线处，同时可以很好地充满第二通孔内部，对于第二通孔内部的空气起到良好的加速效果。因此，选取上述夹角范围最契合使用者的实际需求。

更进一步的方案是，第一主体为圆管，第二主体为方块，进气孔开设在方块的侧壁上。

更进一步的方案是，在第二连通段的第二端设置有内螺纹，在紧固件的端部设置有外螺纹，紧固件通过外螺纹与内螺纹螺纹连接。

为了实现上述的第二目的，本实用新型提供的退火装置包括上述自动穿线设备，退火装置包括退火装置本体，在退火装置本体内部设置有退火管，退火管和第一主体相连通。

由上述方案可见，在使用退火装置对裸铜线进行退火处理的过程中，首先将裸铜线从退火管的一端伸入，然后向进气孔通入气流，等到裸铜线从退火管的另一端穿出时，停止向进气孔进气，然后缓缓地将余下的裸铜线继续伸入退火管内，对裸铜线进行退火处理。在向进气孔通入气流的过程中，高速气流可以将退火管中的废线从退火管中吹出，避免废线影响漆包线的生产。

附图说明

图1是本实用新型自动穿线装置实施例的分解图。

图2是本实用新型自动穿线装置实施例中外壳主体沿图1中a-a方向剖切所视的剖视图。

图3是本实用新型自动穿线装置实施例中功能件沿图1中a-a方向剖切所视的剖视图。

图4是本实用新型自动穿线装置实施例中功能件的结构图。

图5是本实用新型自动穿线装置实施例中紧固件沿图1中a-a方向剖切所视的剖视图。

图6是本实用新型自动穿线装置实施例中功能件沿图1中a-a方向剖切所视的另一种剖视图。

以下结合附图及实施例对本实用新型作进一步说明。

具体实施方式

自动穿线装置实施例：

参见图1至图3和图5，本实施例提供的自动穿线设备包括依次相连的外壳主体1、功能件2和紧固件3。外壳主体1包括相互贯通的第一主体11和第二主体12，在沿第一主体11的轴向上开设有第一通孔13，在第二主体12上开设有进气孔14，第一通孔13和进气孔14的轴线垂直。第一通孔13包括第一连通段131和第二连通段132，第二连通段132的第一端与第一连通段131相连通。紧固件3固定在第二连通段132的第二端上，在沿紧固件3的轴向上开设有第三通孔31，第三通孔31与第二连通段132相连通。

在本实施例中，功能件2设置在第二连通段132的内部，在沿功能件2的轴向上开设有与第一连通段131相连通的第二通孔。功能件2包括相连的第一连接段21和第二连接段22，第一连接段21和第一连接段22以图3中的虚线15为分界线。第一连接段21抵接在第一连通段131的端面上，第二连接段22抵接在紧固件3的端面上。在沿第一连接段21的轴向上开设有第三连通段211，在沿第二连接段22的轴向上开设有第四连通段221，第二通孔包括第三连通段211和第四连通段221。在功能件2的外周壁上开设有环槽23，环槽23与进气孔14相连通。在功能件2上开设有和环槽23相连通的出气孔24，出气孔24与第四连通段221相连通，出气孔24从环槽23向第四连通段221内部输出气流。

在本实施例中，第一主体11为圆管，第二主体12为方块，进气孔14开设在方块的侧壁上。在第二连通段132的第二端设置有内螺纹133，在紧固件3的端部设置有外螺纹32，紧固件3通过外螺纹32与内螺纹133螺纹连接。

参见图3和图4，出气孔24设置在第二连接段22的端面上，出气孔24的数量为两个以上，出气孔24沿第二连接段22的端面的周向均匀设置。在图4中，出气孔24的数量为四个，每两个相邻的出气孔24所成的圆心角为90°，其中一个出气孔24在图中未示出。出气孔24的数量也可以为三个，三个出气孔24在第二连接段22的端面上沿周向均匀设置，每两个相邻的出气孔24所成的圆心角为120°。

参见图2和图3，在使用该自动穿线设备进行穿线时，首先将裸铜线从第一通孔13伸入，将裸铜线伸入到功能件2内的第二通孔内部，然后向进气孔14内通入气体。气体从进气孔14进入，流经环槽23，然后从出气孔24流向第四连通段221内部。当气体流入第四连通段221内部后，第四连通段221内部的空气流速加快，由于气体流速越快压强越小，而第四连通段221内部由于有外界气体输入，空气流速快；第三连通段211内部没有外界气体输入，空气流速慢，因此第三连通段211内的气压大于第四连通段221内的气压，这样就在第三连通段211和第四连通段221之间产生了一个压力差，在这个压力差的作用下裸铜线从第二通孔内部经第三通孔31从紧固件3穿出，实现了自动穿线。

参见图2至图4，出气孔24沿第二连接段22的端面的周向均匀设置，这样当高速气流从出气孔24射入到第四连通段221内部时，可以保证第四连通段221内部的各个部位都能有高速气流射入，从而对第四连通段221内部的空气起到更好的加速效果。如果出气孔24沿第二连接段22的端面的周向设置时，排列是不均匀的，那么当高速气流从出气孔24射入到第四连通段221内部时，会导致某些部位高速气流流入量大，这些部位的空气流速快；某些部位高速气流流入量小，这些部位的空气流速慢。这样就会出现第四连通段221内部空气流速不均匀的现象，从而导致第四连通段221内部空气出现紊流，影响对第四连通段221内空气的加速效果。

参见图2和图3，图3中箭头所指的方向就是出气孔24的出气方向。出气孔24的出气方向与第二通孔的轴线的夹角为锐角，夹角范围为30°～45°，出气孔24的出气方向指向第四连通段221的中心线处。出气孔24的出气方向与第四连通段221的轴线的夹角为锐角，这样可以保证高速气流可以沿图3中箭头所示方向射到第四连通段221的中心线处，从而能够更好地充满第四连通段221内部，对于第四连通段221内部的空气达到更好的加速效果。如果出气孔24的出气方向和第四连通段221的轴线是平行的，那么当高度气流从出气孔24射出时，无法输入到第四连通段221的中心线处，这样高速气流无法有效地充满第四连通段221的内部，影响对第四连通段221内部空气的加速效果，从而使得第三连通段211和第四连通段221之间无法产生气压差，导致裸铜线无法从第二通孔中穿出，影响自动穿线效果。

在本实施例中，出气孔24的出气方向与第四连通段221的轴线的夹角范围为30°～45°。之所以选择上述范围是因为我们可以从图3中看出，出气孔24是形成于第二连接段22的侧壁222和挡壁223之间，如果出气孔24的出气方向与第四连通段221的轴线的夹角过大，会导致侧壁222和挡壁223的加工难度增大，增加功能件2自身的加工成本。同时从出气孔24射出的高速气流并不能够很好地充满第四连通段221内部，也就不能很好地对第四连通段221内的空气起到加速效果。如果出气孔24的出气方向与第四连通段221的轴线的夹角过小，那么当气体沿出气孔24的方向射入到第四连通段221内时，要到达第四连通段221内的中心线处就需要预留更长的一段距离，这样就需要增长第四连通段221的长度，不利于自动穿线装置的实际使用。出气孔24的出气方向与第四连通段221的轴线的夹角范围为30°～45°时，只需很短的距离就可以达到第四连通段221的中心线处，同时高速气流可以很好地充满第四连通段221内部，对第四连通段221内部的空气起到良好的加速效果。因此，选取上述夹角范围最契合使用者的实际需求。

参见图6，图3中出气孔24为直孔，图6中的出气孔25为弯孔，图6中箭头所指的方向为出气孔25的出气方向。只要出气孔25的出气方向满足上述范围，从出气孔25射出的高速气流同样可以对第四连通段224内部的空气起到良好的加速效果。由此可见，出气孔可以为直孔，也可以为弯孔，并不限于某种特定的形状，只需要满足出气孔的出气方向与第四连通段的轴线的夹角处于30°～45°的范围即可。

在本实施例中，第一通孔13的内径范围为2～3cm，从进气孔14通入的压缩空气气压为0.1mpa。

退火装置实施例：

本实施例提供的退火装置包括上述自动穿线设备，退火装置包括退火装置本体，在退火装置本体内部设置有退火管，退火管和第一主体相连通。

在本实施例中，退火管内的温度为400至500℃。在使用退火装置对裸铜线进行退火处理的过程中，首先将裸铜线从退火管的一端伸入，然后向进气孔通入气流，等到裸铜线从退火管的另一端穿出时，停止向进气孔进气，然后缓缓地将余下的裸铜线继续伸入退火管内，对裸铜线进行退火处理。在向进气孔通入气流的过程中，高速气流可以将退火管中的废线从退火管中吹出，避免废线影响漆包线的生产。

尽管结合本实施例和优选方案展示和介绍了本实用新型，但所属领域的技术人员应该明白，在不脱离所附权利要求书所限定的本实用新型的精神和范围内，在形式上和细节上均可以对本实用新型做出各种变化，均为本实用新型的保护范围。

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