一种再生细骨料高强自密实混凝土及其制备方法与流程

[0001]
本发明涉及混凝土技术领域，具体为一种再生细骨料高强自密实混凝土及其制备方法。


背景技术：

[0002]
混凝土指以水泥为主要胶凝材料，与水、砂、石子，必要时掺入化学外加剂和矿物掺合料，按适当比例配合，经过均匀搅拌、密实成型及养护硬化而成的人造石材。混凝土主要划分为两个阶段与状态：凝结硬化前的塑性状态，即新拌混凝土或混凝土拌合物；硬化之后的坚硬状态，即硬化混凝土或混凝土。
[0003]
现如今，随着科技的发展和进步，节能环保成为我们主要提倡的内容之一，而随着我国炼钢产业的越来越进步，每年都会有大量的钢渣被排放，如果不能及时对钢渣进行回收利用，不仅造成了浪费，还可能会对环境造成极大的污染，因此现有技术中一般会将钢渣作为补强剂加入混凝土中，变废为宝的同时还能够提高混凝土的性能。
[0004]
但由于掺杂钢渣的混凝土长期处于酸性、碱性或潮湿环境中时，混凝土中的钢渣极易被腐蚀、氧化，长久以往会造成混凝土性能下降，还会带来一定安全隐患；针对该问题，我们公开了一种再生细骨料高强自密实混凝土及其制备方法，以解决该问题。


技术实现要素：

[0005]
本发明的目的在于提供一种再生细骨料高强自密实混凝土及其制备方法，以解决上述背景技术中提出的问题。
[0006]
为了解决上述技术问题，本发明提供如下技术方案：
[0007]
一种再生细骨料高强自密实混凝土，所述混凝土各组分原料包括：以重量计，改性钢渣纤维40-50份、改性聚氨酯10-20份、改性环氧树脂10-20份、水泥160-170份、粗骨料250-300份、再生细骨料180-200份、水70-80份。
[0008]
较优化的方案，所述粗骨料包括天然粗骨料和再生粗骨料，所述天然粗骨料为碎石、河砂混合物，所述再生粗骨料为炉渣、碎石、废弃陶瓷、建筑固体废弃物混合物。
[0009]
较优化的方案，所述再生细骨料为炉渣、废弃陶瓷、钢渣废粉混合物。
[0010]
较优化的方案，所述改性钢渣纤维包括钢渣纤维a、钢渣纤维b，所述钢渣纤维a、钢渣纤维b的质量比为1：1。
[0011]
较优化的方案，所述钢渣纤维a主要由钢渣纤维、聚硅氮烷前驱体、甲苯二异氰酸酯制备得到；所述钢渣纤维b主要由钢渣纤维、聚硅氮烷前驱体、二茂镍、无水四氢呋喃热裂解制备得到。
[0012]
较优化的方案，所述改性聚氨酯主要由聚丙二醇、dmf、异佛尔酮二异氰酸酯、二羟甲基丙酸、二丁基二月桂酸锡反应制得。
[0013]
较优化的方案，所述改性环氧树脂主要由氨基硅油、环氧树脂、二氧化硅、硅烷偶联剂制备得到。
[0014]
较优化的方案，一种再生细骨料高强自密实混凝土的制备方法，包括以下步骤：
[0015]
1)准备物料；
[0016]
2)改性钢渣纤维的制备：
[0017]
a)取石油醚、甲基三氯硅烷、二甲基二氯硅烷、二苯基二氯硅烷和甲基氢二氯硅烷，冰水浴降温至0℃，混合搅拌至溶解，再在4-5℃下通入氨气反应，直至ph为7时停止通入氮气，抽滤，氮气保护下蒸出石油醚，得到聚硅氮烷前驱体；
[0018]
b)取聚硅氮烷前驱体，加热升温至140-150℃，加入钢渣纤维，包覆浸渍，降温分离，取出钢渣纤维并进行紫外光辐照，得到预处理钢渣纤维；
[0019]
c)取步骤b)制备的预处理钢渣纤维，预热干燥后加入甲苯二异氰酸酯，搅拌30-40min，再升温至60-70℃，搅拌反应，反应后冷却，得到钢渣纤维a；
[0020]
d)取步骤b)制备的预处理钢渣纤维、二茂镍和无水四氢呋喃，氩气环境下搅拌混合，除去四氢呋喃后置于真空管式炉中，氩气气氛下加热至170-180℃，保温反应，再升温至600-610℃进行热解，保温反应，冷却至室温，得到钢渣纤维b；
[0021]
3)取聚丙二醇，110℃下真空脱水，加入dmf和异佛尔酮二异氰酸酯，氮气环境下反应2-3h，再加入二羟甲基丙酸和二丁基二月桂酸锡，75-80℃下反应3-4h，得到改性聚氨酯；
[0022]
4)取氨基硅油和环氧树脂，混合搅拌，加入改性聚氨酯，继续搅拌，再加入二氧化硅、硅烷偶联剂混合溶液和钢渣纤维b，加热升温至120-130℃，搅拌，得到物料a；
[0023]
5)取水泥、钢渣纤维a，混合搅拌，加入粗骨料、再生细骨料，继续搅拌，接着加入物料a和水，混合均匀，成型，养护，得到成品。
[0024]
较优化的方案，包括以下步骤：
[0025]
1)准备物料；
[0026]
2)改性钢渣纤维的制备：
[0027]
a)取石油醚、甲基三氯硅烷、二甲基二氯硅烷、二苯基二氯硅烷和甲基氢二氯硅烷，冰水浴降温至0℃，混合搅拌至溶解，再在4-5℃下通入氨气反应，直至ph为7时停止通入氮气，抽滤，氮气保护下蒸出石油醚，得到聚硅氮烷前驱体；
[0028]
b)取聚硅氮烷前驱体，加热升温至140-150℃，加入钢渣纤维，包覆浸渍5-7h，降温分离，取出钢渣纤维并进行紫外光辐照，辐照时间为48-50h，波长为250-255nm，得到预处理钢渣纤维；
[0029]
c)取步骤b)制备的预处理钢渣纤维，预热干燥后加入甲苯二异氰酸酯，搅拌30-40min，再升温至60-70℃，搅拌反应4-5h，反应后冷却至25-28℃，得到钢渣纤维a；
[0030]
d)取步骤b)制备的预处理钢渣纤维、二茂镍和无水四氢呋喃，氩气环境下搅拌混合20-24h，除去四氢呋喃后置于真空管式炉中，氩气气氛下加热至170-180℃，保温反应1.2h，再升温至600-610℃进行热解，保温反应15-20min，，冷却至室温，得到钢渣纤维b；
[0031]
3)取聚丙二醇，110℃下真空脱水2-3h，加入dmf和异佛尔酮二异氰酸酯，氮气环境下反应2-3h，反应温度为60-70℃，再加入二羟甲基丙酸和二丁基二月桂酸锡，75-80℃下反应3-4h，得到改性聚氨酯；
[0032]
4)取氨基硅油和环氧树脂，混合搅拌1-2h，加入改性聚氨酯，继续搅拌20-30min，再加入二氧化硅、硅烷偶联剂混合溶液和钢渣纤维b，加热升温至120-130℃，搅拌30-40min，得到物料a；
[0033]
5)取水泥、钢渣纤维a，混合搅拌10-20min，加入粗骨料、再生细骨料，继续搅拌20-30min，接着加入物料a和水，混合均匀，成型，养护，得到成品。
[0034]
较优化的方案，步骤4)中，氨基硅油和环氧树脂混合搅拌温度为90-100℃
[0035]
与现有技术相比，本发明所达到的有益效果是：
[0036]
本发明公开了一种再生细骨料高强自密实混凝土及其制备方法，其中包括改性钢渣纤维、改性聚氨酯、改性环氧树脂、水泥等组分，其中钢渣纤维为生产废弃物钢渣经过二次压模成型制备得到的增强纤维，其具有较高的强度和力学性能，在混凝土中添加钢渣纤维后，该钢渣纤维可作为支撑骨架对水泥进行三维支撑，可以有效提高混凝土的抗裂、韧性和力学性能，但现如今添加钢渣纤维的混凝土在使用时，如果长期处于氧气、水接触的环境中，钢渣纤维表易被锈蚀，从而导致混凝土表面鼓胀、开裂，混凝土性能会大大降低，为了降低钢渣纤维对混凝土的影响，同时又能够继续利用钢渣纤维作为支撑体进行增强，本申请在制备过程中对钢渣纤维进行预处理。
[0037]
预处理时先将洗净的钢渣纤维置于聚硅氮烷前驱体溶液中，聚硅氮烷前驱体能够对钢渣纤维进行表面包覆并形成包覆层，接着再通过紫外光进行紫外辐照，进一步提高聚硅氮烷前驱体的交联度，使得钢渣纤维表面的包覆层高度致密，由于聚硅氮烷具有优异的阻隔氧气、耐腐蚀性能，因此在后续制备混凝土后，潮气、氧气和水很难侵入包覆层并接触钢渣纤维，极大程度上提高了钢渣纤维的耐腐蚀性能和抗氧化性能。
[0038]
同时由于钢渣纤维表面包覆有聚硅氮烷前驱体溶液，该聚硅氮烷前驱体溶液可作为碳氮化硅陶瓷的制备原料，因此本申请又选择添加了二茂镍、无水四氢呋喃等组分，控制热解反应时间仅为15-25min，保证钢渣纤维表面包覆层外侧被热裂解成碳氮化硅陶瓷，而包覆层内部依旧存在未反应的聚硅氮烷前驱体溶液对钢渣纤维进行包覆，同时碳氮化硅陶瓷也可对钢渣纤维起到物理包覆作用，以此来保证钢渣纤维的抗氧化、耐腐蚀性能；其次碳氮化硅陶瓷的引入能够作为增强相，进一步提高混凝土的强度。
[0039]
同时，本申请还对部分钢渣纤维表面进行异氰酸酯接枝改性处理，制备得到表面含有异氰酸酯基的钢渣纤维，针对该改性处理，本申请又对环氧树脂进行改性，通过氨基硅油、二氧化硅、硅烷偶联剂和环氧树脂进行改性处理，引入氨基、羟基等活性基团，不仅可与环氧基进行反应，还能够与钢渣纤维a表面的异氰酸基进行反应，以增大钢渣纤维a与各组分之间的相容性，改善界面作用力。
[0040]
而由于钢渣纤维b进行了热裂解处理，本申请在对环氧树脂进行改性时先加入钢渣纤维b，使得钢渣纤维b表面的碳氮化硅陶瓷也通过硅烷偶联剂进行表面改性，引入羟基，以增大其与各组分之间的相容性；而钢渣纤维a表面含有异氰酸基，可与水泥中的各组分反应，也能够与水反应，相容性较好，因此钢渣纤维a先添加至水泥中，而钢渣纤维b与环氧树脂等组分作为胶粘剂一起添加至水泥中。
[0041]
本申请中还对聚氨酯进行改性处理，制备得到的改性聚氨酯中引入了羧基，羧基可作为活性基团与羟基、氨基等基团通过化学、氢键等多种方式键合，以进一步提高钢渣纤维b以及各组分之间的相容性；同时改性环氧树脂、改性聚氨酯还作为粘结剂，将混凝土中粗骨料、细骨料以及钢渣纤维表面的碳氮化硅陶瓷进行架构连接，使得整体混凝土结构更加紧密；而粗骨料、细骨料选用时可通过控制粒径大小不同来实现结构嵌插，提高混凝土内部致密性。
[0042]
本发明中钢渣废粉同样经过聚硅氮烷前驱体溶液浸渍包覆，包覆后的钢渣废粉作为细骨料，可在保持防腐抗氧化的同时提高混凝土强度，钢渣废粉具有凝胶性能，用来制备混凝土能够显著减少骨料的用量，钢渣中的铝酸三钙、钙镁橄榄石等物质能够增加混凝土早期强度，因此钢渣对混凝土的抗压强度增长效果显著，同时钢渣的表面粗糙不平，掺入钢渣的自密实混凝土的粘结力较大，使得自密实混凝土的抗离析效果较好。
[0043]
本申请公开了一种再生细骨料高强自密实混凝土的制备方法，制备得到的混凝土的强度高，力学性能优异，且该混凝土能够避免钢渣纤维被腐蚀，整体具有较优异的耐腐蚀性能，可应用于酸性、碱性等极端环境，实用性较高。
具体实施方式
[0044]
下面将对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
[0045]
实施例1：
[0046]
一种再生细骨料高强自密实混凝土的制备方法，包括以下步骤：
[0047]
(1)准备物料；
[0048]
(2)改性钢渣纤维的制备：
[0049]
取石油醚、甲基三氯硅烷、二甲基二氯硅烷、二苯基二氯硅烷和甲基氢二氯硅烷，冰水浴降温至0℃，混合搅拌至溶解，再在4℃下通入氨气反应，直至ph为7时停止通入氮气，抽滤，氮气保护下蒸出石油醚，得到聚硅氮烷前驱体；
[0050]
取聚硅氮烷前驱体，加热升温至140℃，加入钢渣纤维，包覆浸渍5h，降温分离，取出钢渣纤维并进行紫外光辐照，辐照时间为48h，波长为250nm，得到预处理钢渣纤维；
[0051]
取预处理钢渣纤维，预热干燥后加入甲苯二异氰酸酯，搅拌30min，再升温至60℃，搅拌反应4h，反应后冷却至25℃，得到钢渣纤维a；
[0052]
取预处理钢渣纤维、二茂镍和无水四氢呋喃，氩气环境下搅拌混合20h，除去四氢呋喃后置于真空管式炉中，氩气气氛下加热至170℃，保温反应1.2h，再升温至600℃进行热解，保温反应15min，，冷却至室温，得到钢渣纤维b；
[0053]
(3)取聚丙二醇，110℃下真空脱水2h，加入dmf和异佛尔酮二异氰酸酯，氮气环境下反应2h，反应温度为60℃，再加入二羟甲基丙酸和二丁基二月桂酸锡，75℃下反应3h，得到改性聚氨酯；
[0054]
(4)取氨基硅油和环氧树脂，90℃混合搅拌1h，加入改性聚氨酯，继续搅拌20min，再加入二氧化硅、硅烷偶联剂混合溶液和钢渣纤维b，加热升温至120℃，搅拌30min，得到物料a；
[0055]
(5)取水泥、钢渣纤维a，混合搅拌10min，加入粗骨料、再生细骨料，继续搅拌20min，接着加入物料a和水，混合均匀，成型，养护，得到成品。
[0056]
本实施例中，一种再生细骨料高强自密实混凝土，所述混凝土各组分原料包括：以重量计，改性钢渣纤维40份、改性聚氨酯10份、改性环氧树脂10份、水泥160份、粗骨料250份、再生细骨料180份、水70份。
[0057]
其中所述粗骨料包括天然粗骨料和再生粗骨料，所述天然粗骨料为碎石、河砂混合物，所述再生粗骨料为炉渣、碎石、废弃陶瓷、建筑固体废弃物混合物。再生细骨料为炉渣、废弃陶瓷、钢渣废粉混合物。
[0058]
实施例2：
[0059]
一种再生细骨料高强自密实混凝土的制备方法，包括以下步骤：
[0060]
(1)准备物料；
[0061]
(2)改性钢渣纤维的制备：
[0062]
取石油醚、甲基三氯硅烷、二甲基二氯硅烷、二苯基二氯硅烷和甲基氢二氯硅烷，冰水浴降温至0℃，混合搅拌至溶解，再在4.5℃下通入氨气反应，直至ph为7时停止通入氮气，抽滤，氮气保护下蒸出石油醚，得到聚硅氮烷前驱体；
[0063]
取聚硅氮烷前驱体，加热升温至145℃，加入钢渣纤维，包覆浸渍6h，降温分离，取出钢渣纤维并进行紫外光辐照，辐照时间为49h，波长为253nm，得到预处理钢渣纤维；
[0064]
取预处理钢渣纤维，预热干燥后加入甲苯二异氰酸酯，搅拌35min，再升温至65℃，搅拌反应4.5h，反应后冷却至27℃，得到钢渣纤维a；
[0065]
取预处理钢渣纤维、二茂镍和无水四氢呋喃，氩气环境下搅拌混合22h，除去四氢呋喃后置于真空管式炉中，氩气气氛下加热至175℃，保温反应1.2h，再升温至605℃进行热解，保温反应18min，，冷却至室温，得到钢渣纤维b；
[0066]
(3)取聚丙二醇，110℃下真空脱水2.5h，加入dmf和异佛尔酮二异氰酸酯，氮气环境下反应2.5h，反应温度为65℃，再加入二羟甲基丙酸和二丁基二月桂酸锡，78℃下反应3.5h，得到改性聚氨酯；
[0067]
(4)取氨基硅油和环氧树脂，95℃混合搅拌1.5h，加入改性聚氨酯，继续搅拌25min，再加入二氧化硅、硅烷偶联剂混合溶液和钢渣纤维b，加热升温至125℃，搅拌35min，得到物料a；
[0068]
(5)取水泥、钢渣纤维a，混合搅拌15min，加入粗骨料、再生细骨料，继续搅拌25min，接着加入物料a和水，混合均匀，成型，养护，得到成品。
[0069]
本实施例中，一种再生细骨料高强自密实混凝土，所述混凝土各组分原料包括：以重量计，改性钢渣纤维45份、改性聚氨酯15份、改性环氧树脂15份、水泥165份、粗骨料280份、再生细骨料190份、水75份。
[0070]
其中所述粗骨料包括天然粗骨料和再生粗骨料，所述天然粗骨料为碎石、河砂混合物，所述再生粗骨料为炉渣、碎石、废弃陶瓷、建筑固体废弃物混合物。再生细骨料为炉渣、废弃陶瓷、钢渣废粉混合物。
[0071]
实施例3：
[0072]
一种再生细骨料高强自密实混凝土的制备方法，包括以下步骤：
[0073]
(1)准备物料；
[0074]
(2)改性钢渣纤维的制备：
[0075]
取石油醚、甲基三氯硅烷、二甲基二氯硅烷、二苯基二氯硅烷和甲基氢二氯硅烷，冰水浴降温至0℃，混合搅拌至溶解，再在5℃下通入氨气反应，直至ph为7时停止通入氮气，抽滤，氮气保护下蒸出石油醚，得到聚硅氮烷前驱体；
[0076]
取聚硅氮烷前驱体，加热升温至150℃，加入钢渣纤维，包覆浸渍7h，降温分离，取
出钢渣纤维并进行紫外光辐照，辐照时间为50h，波长为255nm，得到预处理钢渣纤维；
[0077]
取预处理钢渣纤维，预热干燥后加入甲苯二异氰酸酯，搅拌40min，再升温至70℃，搅拌反应5h，反应后冷却至28℃，得到钢渣纤维a；
[0078]
取预处理钢渣纤维、二茂镍和无水四氢呋喃，氩气环境下搅拌混合24h，除去四氢呋喃后置于真空管式炉中，氩气气氛下加热至180℃，保温反应1.2h，再升温至610℃进行热解，保温反应20min，，冷却至室温，得到钢渣纤维b；
[0079]
(3)取聚丙二醇，110℃下真空脱水3h，加入dmf和异佛尔酮二异氰酸酯，氮气环境下反应3h，反应温度为70℃，再加入二羟甲基丙酸和二丁基二月桂酸锡，80℃下反应4h，得到改性聚氨酯；
[0080]
(4)取氨基硅油和环氧树脂，100℃混合搅拌2h，加入改性聚氨酯，继续搅拌30min，再加入二氧化硅、硅烷偶联剂混合溶液和钢渣纤维b，加热升温至130℃，搅拌40min，得到物料a；
[0081]
(5)取水泥、钢渣纤维a，混合搅拌20min，加入粗骨料、再生细骨料，继续搅拌30min，接着加入物料a和水，混合均匀，成型，养护，得到成品。
[0082]
本实施例中，一种再生细骨料高强自密实混凝土，所述混凝土各组分原料包括：以重量计，改性钢渣纤维50份、改性聚氨酯20份、改性环氧树脂20份、水泥170份、粗骨料300份、再生细骨料200份、水80份。
[0083]
其中所述粗骨料包括天然粗骨料和再生粗骨料，所述天然粗骨料为碎石、河砂混合物，所述再生粗骨料为炉渣、碎石、废弃陶瓷、建筑固体废弃物混合物。再生细骨料为炉渣、废弃陶瓷、钢渣废粉混合物。
[0084]
对比例1：对比例1以实施例2为对照，其中对比例1并没有对聚氨酯进行改性，仅添加普通聚氨酯，其余工艺参数和组分含量均与实施例2一致。
[0085]
对比例2：对比例2以实施例2为对照，其中对比例2并没有对环氧树脂进行改性，仅添加普通环氧树脂，其余工艺参数和组分含量均与实施例2一致。
[0086]
对比例3：对比例3以实施例2为对照，其中对比例3并没有对钢渣纤维进行热裂解处理，而是均进行异氰酸酯改性，其余工艺参数和组分含量均与实施例2一致。
[0087]
一种再生细骨料高强自密实混凝土的制备方法，包括以下步骤：
[0088]
(1)准备物料；
[0089]
(2)改性钢渣纤维的制备：
[0090]
取石油醚、甲基三氯硅烷、二甲基二氯硅烷、二苯基二氯硅烷和甲基氢二氯硅烷，冰水浴降温至0℃，混合搅拌至溶解，再在4.5℃下通入氨气反应，直至ph为7时停止通入氮气，抽滤，氮气保护下蒸出石油醚，得到聚硅氮烷前驱体；
[0091]
取聚硅氮烷前驱体，加热升温至145℃，加入钢渣纤维，包覆浸渍6h，降温分离，取出钢渣纤维并进行紫外光辐照，辐照时间为49h，波长为253nm，得到预处理钢渣纤维；
[0092]
取预处理钢渣纤维，预热干燥后加入甲苯二异氰酸酯，搅拌35min，再升温至65℃，搅拌反应4.5h，反应后冷却至27℃，得到钢渣纤维a；
[0093]
(3)取聚丙二醇，110℃下真空脱水2.5h，加入dmf和异佛尔酮二异氰酸酯，氮气环境下反应2.5h，反应温度为65℃，再加入二羟甲基丙酸和二丁基二月桂酸锡，78℃下反应3.5h，得到改性聚氨酯；
[0094]
(4)取氨基硅油和环氧树脂，95℃混合搅拌1.5h，加入改性聚氨酯，继续搅拌25min，再加入二氧化硅、硅烷偶联剂混合溶液，加热升温至125℃，搅拌35min，得到物料a；
[0095]
(5)取水泥、钢渣纤维a，混合搅拌15min，加入粗骨料、再生细骨料，继续搅拌25min，接着加入物料a和水，混合均匀，成型，养护，得到成品。
[0096]
本实施例中，一种再生细骨料高强自密实混凝土，所述混凝土各组分原料包括：以重量计，钢渣纤维a 45份、改性聚氨酯15份、改性环氧树脂15份、水泥165份、粗骨料280份、再生细骨料190份、水75份。
[0097]
其中所述粗骨料包括天然粗骨料和再生粗骨料，所述天然粗骨料为碎石、河砂混合物，所述再生粗骨料为炉渣、碎石、废弃陶瓷、建筑固体废弃物混合物。再生细骨料为炉渣、废弃陶瓷、钢渣废粉混合物。
[0098]
对比例4：对比例4以实施例2为对照，其中对比例4中钢渣纤维b热裂解时间为2.5h，其余工艺参数和组分含量均与实施例2一致。
[0099]
一种再生细骨料高强自密实混凝土的制备方法，包括以下步骤：
[0100]
(1)准备物料；
[0101]
(2)改性钢渣纤维的制备：
[0102]
取石油醚、甲基三氯硅烷、二甲基二氯硅烷、二苯基二氯硅烷和甲基氢二氯硅烷，冰水浴降温至0℃，混合搅拌至溶解，再在4.5℃下通入氨气反应，直至ph为7时停止通入氮气，抽滤，氮气保护下蒸出石油醚，得到聚硅氮烷前驱体；
[0103]
取聚硅氮烷前驱体，加热升温至145℃，加入钢渣纤维，包覆浸渍6h，降温分离，取出钢渣纤维并进行紫外光辐照，辐照时间为49h，波长为253nm，得到预处理钢渣纤维；
[0104]
取预处理钢渣纤维，预热干燥后加入甲苯二异氰酸酯，搅拌35min，再升温至65℃，搅拌反应4.5h，反应后冷却至27℃，得到钢渣纤维a；
[0105]
取预处理钢渣纤维、二茂镍和无水四氢呋喃，氩气环境下搅拌混合22h，除去四氢呋喃后置于真空管式炉中，氩气气氛下加热至175℃，保温反应1.2h，再升温至605℃进行热解，保温反应2.5h，冷却至室温，得到钢渣纤维b；
[0106]
(3)取聚丙二醇，110℃下真空脱水2.5h，加入dmf和异佛尔酮二异氰酸酯，氮气环境下反应2.5h，反应温度为65℃，再加入二羟甲基丙酸和二丁基二月桂酸锡，78℃下反应3.5h，得到改性聚氨酯；
[0107]
(4)取氨基硅油和环氧树脂，95℃混合搅拌1.5h，加入改性聚氨酯，继续搅拌25min，再加入二氧化硅、硅烷偶联剂混合溶液和钢渣纤维b，加热升温至125℃，搅拌35min，得到物料a；
[0108]
(5)取水泥、钢渣纤维a，混合搅拌15min，加入粗骨料、再生细骨料，继续搅拌25min，接着加入物料a和水，混合均匀，成型，养护，得到成品。
[0109]
本实施例中，一种再生细骨料高强自密实混凝土，所述混凝土各组分原料包括：以重量计，改性钢渣纤维45份、改性聚氨酯15份、改性环氧树脂15份、水泥165份、粗骨料280份、再生细骨料190份、水75份。
[0110]
其中所述粗骨料包括天然粗骨料和再生粗骨料，所述天然粗骨料为碎石、河砂混合物，所述再生粗骨料为炉渣、碎石、废弃陶瓷、建筑固体废弃物混合物。再生细骨料为炉渣、废弃陶瓷、钢渣废粉混合物。
[0111]
对比例5：对比例5以实施例2为对照，其中对比例5中钢渣纤维仅进行聚硅氮烷前驱体包覆，其余工艺参数和组分含量均与实施例2一致。
[0112]
对比例6：对比例6以实施例2为对照，其中对比例6中仅添加普通钢渣纤维，其余工艺参数和组分含量均与实施例2一致。
[0113]
检测试验：
[0114]
取实施例1-3、对比例1-6制备的混凝土样品，分别进行以下测试：
[0115]
1、28d抗压强度：按照gb/t50081-2002《普通混凝土力学性能试验方法标准》进行测试；
[0116]
2、抗硫酸盐侵蚀性能：按照gb/t749-2008《水泥抗硫酸盐侵蚀试验方法》进行检测。
[0117]
3、氯离子扩散系数：按照gb/t50082-2009《普通混凝土长期性能和耐久性试验方法标准》中“混凝土氯离子迁移系数的非稳态迁移试验-氯离子扩散系数款速实验nt build492”进行测试。
[0118][0119][0120]
结论：本申请公开了一种再生细骨料高强自密实混凝土的制备方法，制备得到的混凝土的强度高，力学性能优异，且该混凝土能够避免钢渣纤维被腐蚀，整体具有较优异的耐腐蚀性能，可应用于酸性、碱性等极端环境，实用性较高。
[0121]
最后应说明的是：以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

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