一种压铸机的新型增压结构的制作方法

本实用新型涉及压铸机技术领域，特别是涉及一种压铸机的新型增压结构。

背景技术：

压铸机就是在压力作用下把熔融金属液压射到模具中冷却成型，开模后得到固体金属铸件的一系列工业铸造机械。压射机构是压铸机的重要组成部分，通过油路的设计，实现大压力压铸。

申请号为cn201611099929.x的中国专利公开了一种增压型液压缸射出力调节装置，包括t形的液压缸，液压缸包括小径缸体和大径缸体，小径缸体内安装有t形的射出活塞杆，大径缸体内安装有t形的增压活塞杆，射出活塞缸将小径缸体分隔成增压腔和出油腔，射出活塞杆小径端延伸出小径缸体，增压活塞杆将大径缸体分隔成驱动油腔和背压调节腔，相互靠近设置的背压调节腔和增压腔为独立的两个腔体，增压活塞杆小径端延伸到增压腔内，增压活塞杆内设有连通增压腔和驱动油腔的过油孔，过油孔内安装有止逆阀，背压调节腔连通背压蓄压器，驱动油腔连通总压蓄压器。

上述压铸机射出力调节装置的射出力调节方便，射出活塞杆慢速射出对物料进行挤压排气彻底，确保了压铸件的质量；其问题在于，上述调节装置对应的压铸机使用一段式增压结构，其可应对一般产品的生产，但随着产品种类的增多及客户对产品性能需求的提高，一段式增压所覆盖的较窄的增压压力区间无法满足客户需求。

技术实现要素：

本实用新型为了克服现有技术中一段式增压结构所覆盖的增压压力区间较窄，无法满足客户对产品性能的提升需求的技术问题，提供一种压铸机的新型增压结构，该结构覆盖的增压压力区间远大于一段式增压结构所覆盖的增压压力区间，可更好地满足客户的使用需求。

为了实现上述目的，本实用新型采用以下技术方案。

一种压铸机的新型增压结构，包括射出缸和油箱，射出缸的一端连通有增压缸，射出缸中设有射出活塞杆，增压缸中设有增压活塞杆，射出缸包括第一腔体，第一腔体位于射出活塞杆靠近增压缸的一侧，增压缸包括第二腔体，第二腔体位于增压活塞杆远离射出缸的一侧，第一腔体通过第一管道与外设的总压蓄压器相连，第一腔体通过第二管道与外设的增压蓄压器相连，增压蓄压器与第二腔体通过第三管道相连，第二管道和第三管道上均设有增压阀，第一管道上设有总压阀。传统的压铸机采用一段式增压模式，该模式覆盖的增压压力区间较窄，随着产品种类的增多和客户对产品性能需求的的提升，一段式增压的压铸机日渐无法满足客户的质量需求。本实用新型提供一种压铸机的新型增压结构，该结构的压铸机在射出时分为低速、高速和增压三个阶段；射出启动后，总压蓄压器的中压油经第一管道、总压阀流入第一腔体，可实现射出活塞杆的低速和高速动作，射出活塞杆远离增压缸移动，实现模具充型，此时增压蓄压器动作，在增压蓄压器的增压缸增压模式下，增压蓄压器中的高压油经第三管道、增压阀流入第二腔体，推动增压活塞杆靠近第一腔体移动，利用面积差在第一腔体形成更高压力，实现增压；在增压蓄压器的直接增压模式下，增压蓄压器中的高压油经第二管道、增压阀直接流入第一腔体实现增压；本实用新型所述的两段式增压结构所覆盖的增压压力区间远大于一段式增压结构所覆盖的增压压力区间，可更好满足用户针对不同产品的使用需求。

作为优选，增压缸的内径大于射出缸的内径，增压活塞杆的行程小于射出活塞杆的行程。增压缸的内径大于射出缸的内径，即增压缸的截面积大于射出缸的截面积，增压活塞杆靠近射出活塞杆动作时，利用面积差在第一腔体中形成更高压力，从而实现对射出活塞杆的增压。

作为优选，截面呈t型的射出活塞杆包括第一本体和第一活塞杆，第一活塞杆设在第一本体远离第一腔体的一侧，第一本体和第一活塞杆的轴线共线。第一本体和第一活塞杆的轴线共线，其目的是提升射出活塞杆的运行平稳性，避免因射出活塞杆的晃动造成产品加工质量的下降。

作为优选，截面呈t型的增压活塞杆包括第二本体和第二活塞杆，第二活塞杆设在第二本体靠近第一腔体的一侧，第二本体和第二活塞杆的轴线共线。

作为优选，增压蓄压器包括连通的蓄压器上体和蓄压器下体，蓄压器下体远离蓄压器上体的一端与第二管道、第三管道相连，蓄压器下体中设有增压活塞。增压蓄压器工作时，需要一定容量的氮气才能达到工作时所需的快压射速度，目前常见的增大氮气容量的方法是并置多个充氮钢瓶，其问题在于，充氮钢瓶自身的重量较大，导致增压蓄压器的转运难度较大，此外，充氮钢瓶需与增压活塞上侧的腔体连通，充氮钢瓶的排气口较小，影响氮气的释放速度，进而影响压铸机的快压射速度；本实用新型的增压蓄压器包括蓄压器上体和蓄压器下体，两者连通，蓄压器上体中的氮气可快速释放，且蓄压器上体中的氮气可快速进入蓄压器下体中推动增压活塞快速动作，从而提升压铸机的快压射速度。

作为优选，蓄压器上体的横向宽度大于蓄压器下体的横向宽度，蓄压器下体中设有对增压活塞限位的定位凸台，定位凸台位于增压活塞靠近蓄压器上体的一侧，定位凸台远离增压活塞的端面与蓄压器上体靠近蓄压器下体的端面平齐。蓄压器上体的横向宽度大于蓄压器下体的横向宽度，蓄压器上体中可容纳的氮气量较大，不需要额外布设充氮钢瓶；此外，定位凸台的作用是对增压活塞限位，避免增压活塞滑入蓄压器上体中造成增压蓄压器故障。

作为优选，蓄压器上体上可拆卸连接有与蓄压器上体连通的存油管，存油管位于蓄压器上体靠近蓄压器下体的一端，存油管的数目为两个且沿蓄压器下体的径向对称排布。增压蓄压器长时间工作后，增压活塞上安装的密封件容易发生磨损、老化，基于此，当使用一段时间以后，蓄压器下体中的液压油容易经密封件泄漏至蓄压器上体中，泄漏至蓄压器上体中的液压油会侵占蓄压器上体中氮气的存放空间，使得增压活塞上方的压力逐渐增大，为对这部分压力进行平衡，增压活塞会发生远离定位凸台的位移，当位移量过大时，增压活塞的动作行程变短，使得可快速进入第一腔体或第二腔体中的液压油量减少，进而严重影响压铸机的正常运作；本实用新型在蓄压器上体上可拆卸连接了与蓄压器上体连通的存油管，当液压油经磨损的密封件进入蓄压器上体中时，液压油被存储在存油管中，避免了增压活塞为压力平衡而远离定位凸台的动作，增压活塞的动作行程无变化，进而保证压铸机可正常工作。

作为优选，蓄压器上体的容积大于蓄压器下体的容积。

综上所述，本实用新型具有如下有益效果：（1）该结构覆盖的增压压力区间远大于一段式增压结构所覆盖的增压压力区间，可更好地满足客户的使用需求；（2）蓄压器上体的横向宽度大于蓄压器下体的横向宽度，蓄压器上体中可容纳的氮气量较大，不需要额外布设充氮钢瓶；（3）本实用新型在蓄压器上体上可拆卸连接了与蓄压器上体连通的存油管，当液压油经磨损的密封件进入蓄压器上体中时，液压油被存储在存油管中，避免了增压活塞为压力平衡而远离定位凸台的动作，增压活塞的动作行程无变化，进而保证压铸机可正常工作。

附图说明

图1是本实用新型整体的一个示意图。

图2是本实用新型整体的另一个示意图。

图3是本实用新型中增压蓄压器的示意图。

图中：

射出缸1，油箱2，增压缸3，射出活塞杆4，第一本体41，第一活塞杆42，增压活塞杆5，第二本体51，第二活塞杆52，第一腔体6，第二腔体7，第一管道8，总压蓄压器9，第二管道10，增压蓄压器11，第三管道12，增压阀13，总压阀14，蓄压器上体15，蓄压器下体16，增压活塞17，定位凸台18，存油管19。

具体实施方式

下面详细描述本实用新型的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本实用新型，而不能理解为对本实用新型的限制。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

实施例：

如图1至图3所示，一种压铸机的新型增压结构，包括射出缸1和油箱2，射出缸的一端连通有增压缸3，射出缸中设有射出活塞杆4，增压缸中设有增压活塞杆5，射出缸包括第一腔体6，第一腔体位于射出活塞杆靠近增压缸的一侧，增压缸包括第二腔体7，第二腔体位于增压活塞杆远离射出缸的一侧，第一腔体通过第一管道8与外设的总压蓄压器9相连，第一腔体通过第二管道10与外设的增压蓄压器11相连，增压蓄压器与第二腔体通过第三管道12相连，第二管道和第三管道上均设有增压阀13，第一管道上设有总压阀14；增压缸的内径大于射出缸的内径，增压活塞杆的行程小于射出活塞杆的行程；截面呈t型的射出活塞杆包括第一本体41和第一活塞杆42，第一活塞杆设在第一本体远离第一腔体的一侧，第一本体和第一活塞杆的轴线共线；截面呈t型的增压活塞杆包括第二本体51和第二活塞杆52，第二活塞杆设在第二本体靠近第一腔体的一侧，第二本体和第二活塞杆的轴线共线；增压蓄压器包括连通的蓄压器上体15和蓄压器下体16，蓄压器下体远离蓄压器上体的一端与第二管道、第三管道相连，蓄压器下体中设有增压活塞17；蓄压器上体的横向宽度大于蓄压器下体的横向宽度，蓄压器下体中设有对增压活塞限位的定位凸台18，定位凸台位于增压活塞靠近蓄压器上体的一侧，定位凸台远离增压活塞的端面与蓄压器上体靠近蓄压器下体的端面平齐；蓄压器上体上可拆卸连接有与蓄压器上体连通的存油管19，存油管位于蓄压器上体靠近蓄压器下体的一端，存油管的数目为两个且沿蓄压器下体的径向对称排布；蓄压器上体的容积大于蓄压器下体的容积。

如图1和图2所示，增压蓄压器位于图纸右侧，增压蓄压器的下端设有汇总管路，汇总管路的下端与三通相连，三通的一个分支接口连接有第二管道，三通的另一个分支接口连接有第三管道，第二管道和第三管道上均设有增压阀，图纸的左侧下为射出缸，射出缸的下方为油箱，射出缸的右端连接有增压缸，增压缸的缸径大于射出缸的缸径，射出缸中设有射出活塞杆，射出活塞杆的右端与增压缸之间为第一腔体，增压缸中设有增压活塞杆，增压活塞杆的右侧为第二腔体，第一腔体的腔壁上设有汇总管路，汇总管路的上端设有三通，三通的一个分支接口连接有第一管道，三通的另一个分支接口与第二管道相连，第一管道的另一端与总压蓄压器的下端相连，总压蓄压器位于增压蓄压器左侧，第三管道的另一端与第二腔体连通，第一管道上设有总压阀。

压铸机工作时，有两种增压模式可选，包括增压缸增压模式和直接增压模式，其中增压缸增压模式的压力区间大于直接增压模式的压力区间。

（1）增压缸增压模式：压铸机在射出时分三个阶段，低速、高速和增压。射出启动后，总压蓄压器的中压油通过总压阀和第一管道进入第一腔体，可实现射出活塞杆的低速和高速动作，射出活塞杆向左移动，实现模具充型。此时增压蓄压器的高压油通过第三管道及第三管道上的增压阀进入第二腔体，推动增压活塞杆左移，利用面积差在第一腔体中形成更高压力，实现增压。

（2）直接增压模式：压铸机在射出时分三个阶段，低速、高速和增压。射出启动后，总压蓄压器的中压油通过总压阀和第一管道进入到第一腔体，可实现射出活塞杆的低速和高速动作，射出活塞杆向左移动，实现模具充型。此时增压蓄压器的高压油通过第二管道和第二管道上的增压阀直接进入到第一腔体，实现增压。

如图3所示，本实施例中的增压蓄压器自上而下依次为蓄压器上体和蓄压器下体，蓄压器上体和蓄压器下体连通，蓄压器上体的横向宽度大于蓄压器下体的横向宽度，蓄压器下体中设有增压活塞，增压活塞可在蓄压器下体中沿竖直方向移动，蓄压器上体的下端设有对增压活塞限位的定位凸台，定位凸台凸出蓄压器下体的内壁面，当增压活塞上与蓄压器下体的内壁面相接触的密封件不发生泄露时，增压活塞的上方为氮气，增压活塞的下方为液压油，但是，随着增压蓄压器工作时间的推进，增压活塞上的密封件可能因磨损而导致密封效果下降，增压活塞下方的液压油可能会进入增压活塞上方，这部分液压油一方面会侵占蓄压器上体中的氮气空间，另一方面会导致增压活塞因压力平衡调节而发生向下的位移，导致增压活塞的运作行程变短，使得可快速进入第一腔体或第二腔体中的液压油量减少，进而严重影响压铸机的正常运作，本实用新型在蓄压器上体的下端安装了用以存储液压油的存油管，进入蓄压器上体中的液压油流入存油管中，增压活塞的动作行程不会发生变化，从而使得压铸件在增压活塞发生小范围泄漏时仍可正常使用，为避免存油管因注满而失效，本实施例中存油管与蓄压器上体可拆卸相连，图中可见蓄压器上体的下端面上有延伸而出的管路，可在该管路的周壁上开设外螺纹，在存油管的开口端开设内螺纹，从而实现两者的螺纹可拆卸连接。

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