转子压铸模具内模芯冷却结构的制作方法

本实用新型涉及一种转子压铸模具内模芯冷却结构。

背景技术：

如图1所示，转子压铸模具内模芯常用的结构包括内模芯本体101，在内模芯本体内部装配中空的适配体102，适配体外有螺旋槽，螺旋槽与内模芯本体内壁形成螺旋的冷却流道103，适配体下端有冷却进液口104、出液口105，冷却时，冷却液从进液口进入，通过适配体内部并从上方，流入到冷却通道中，并从出液口排出；此种方式的冷却结构，需要增加与内模芯本体内部相适应的适配体，且需要在适配体外加工出螺旋槽，及适配体内打孔，增加进、出液口，导致结构相对复杂，制作、使用不便；且此种冷却结构的冷却区域主要是集中在内模芯本体的内壁处，对内模芯本体的整体冷却效果并不理想。

技术实现要素：

针对上述问题，本实用新型的目的是提供一种便于生产制作，结构简单且冷却效果较好的转子压铸模具内模芯冷却结构。

实现本实用新型的技术方案如下

转子压铸模具内模芯冷却结构，内模芯包括内部中空的环形芯体，以及与环形芯体一体成型的盘体，盘体处于环形芯体的一端，盘体的外径大于环形芯体的外径；

环形芯体的壁中设置有多组流道，多组流道沿着环形芯体周围分布，每组流道由两个流孔交汇形成v状，多组流道之间依次连通构成一个连贯w状具有进口、出口的冷却通道；

在盘体沿着盘体的径向开设有进入通道、排出通道，进入通道与冷却通道的进口形成连通，排出通道与冷却通道的出口形成连通。

进一步地，所述流孔从环形芯体的一端面延伸到环形芯体的另一端部。

进一步地，所述流孔采用打孔方式从环形芯体的一端面加工到环形芯体的另一端部；以及装配于环形芯体端面的流孔中，对该端流孔形成密封的密封堵头。

进一步地，所述流道的截面为圆形。

进一步地，所述流孔与环形芯体的内壁、环形芯体的外壁距离相同。

进一步地，所述流孔的孔径不超过环形芯体壁厚的二分之一。

采用了上述技术方案，在环形芯体的壁中直接设置多组流道，多组流道依次连通形成冷却通道，冷却通道环状方式分布在环形芯体的壁中，对环形芯体本体直接冷却，相对于以前从环形芯体内壁的冷却方式，本结构冷却方式的冷却能力得到提升，且结构相对之前得到优化，方便制作与生产、使用。

附图说明

图1为常规冷却结构的剖面示意图；

图2为本实用新型的外部结构示意图；

图3为本实用新型的底面结构示意图；

图4为本实用新型的内部结构示意图；

图5为图4的后视结构示意图；

附图中，1为环形芯体，2为盘体，3为进口，4为出口，5为冷却通道，6为进入通道，7为排出通道，8为流孔。

具体实施方式

为使本实用新型实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型实施例的附图，对本实用新型实施例的技术方案进行清楚、完整地描述。显然，所描述的实施例是本实用新型的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于所描述的本实用新型的实施例，本领域普通技术人员在无需创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

如图2—5所示，转子压铸模具内模芯冷却结构，内模芯包括内部中空的环形芯体1，以及与环形芯体一体成型的盘体2，盘体处于环形芯体的一端，盘体的外径大于环形芯体的外径；环形芯体的壁中设置有多组流道，多组流道沿着环形芯体周围分布，每组流道由两个流孔8交汇形成v状，多组流道之间依次连通构成一个连贯w状具有进口3、出口4的冷却通道5；在盘体沿着盘体的径向开设有进入通道6、排出通道7，进入通道与冷却通道的进口形成连通，排出通道与冷却通道的出口形成连通。外部的冷却介质从进入通道，通过冷却通道的进口流入冷却通道中，通过w状的路径，对环形芯体进行冷却，冷却后，冷却介质从冷却通道的出口排出，并回流到排出通道中排出。

流孔从环形芯体的一端面延伸到环形芯体的另一端部，以尽可能的使流孔长度达到最长，对内模芯进行更好的冷却。流孔采用打孔方式从环形芯体的一端面加工到环形芯体的另一端部，这样可以直接在内模芯端面上加工流孔，加工方便，且加工的深度通过加工设备可以调控；以及装配于环形芯体端面的流孔中，对该端流孔形成密封的密封堵头，如图3示出，在内模芯底部加工7个流孔，相邻流孔的上端形成交汇，其中两个流孔用于与进入通道、排出通道连通，其余流孔依次收尾相接形成w状的冷却通道；使用时，加工出的7个流孔下端用堵头进行密封。流道的截面为圆形。为了对内模芯本体的形成更好的冷却，流孔与环形芯体的内壁、环形芯体的外壁距离相同。为了不影响内模芯的结构强度，流孔的孔径不超过环形芯体壁厚的二分之一。

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