一种压铝铸件的制作方法

本发明涉及压铝铸件领域，具体为一种压铝铸件。

背景技术：

压铸模具是铸造金属零部件的一种工具，一种在专用的压铸模锻机上完成压铸工艺的工具。压铸的基本工艺过程是：金属液先低速或高速铸造充型进模具的型腔内，模具有活动的型腔面，它随着金属液的冷却过程加压锻造，既消除毛坯的缩孔缩松缺陷，也使毛坯的内部组织达到锻态的破碎晶粒。

发明专利申请号为cn201721902734.4的一种铝铸件压铸模具，包括左模座、左模具、右模具、右模座和驱动装置，所述左模座和右模座的侧壁均开设开口槽，左模具和右模具均设置与开口槽相适配的连接板，开口槽和连接板上开设相对应的安装孔，通过螺栓结构将连接板可拆卸地安装在开口槽内。

现有的压铝铸件压铸成型后，大多采用人工将成型铝铸件从模腔内取出，需要较长时间，在持续的压铸过程中易对人员造成伤害，且由于铝铸件的硬度较低，现有铸件的顶出机构多为杆状，端部受力面积小，易对铝铸件造成损伤，影响铝铸件质量。

基于此，本发明设计了一种压铝铸件，以解决上述问题。

技术实现要素：

本发明的目的在于提供一种压铝铸件，以解决上述背景技术中提出现有的压铝铸件压铸成型后，大多采用人工将成型铝铸件从模腔内取出，需要较长时间，在持续的压铸过程中易对人员造成伤害，且由于铝铸件的硬度较低，现有铸件的顶出机构多为杆状，端部受力面积小，易对铝铸件造成损伤，影响铝铸件质量。的问题。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种压铝铸件，包括四个支腿，四个所述支腿顶部共同固定连接有支撑板，所述支撑板顶部左右均固定连接有导杆，两个所述导杆顶部共同固定连接有矩形固定板，所述矩形固定板底部中间位置固定连接有第一气缸，所述第一气缸底部固定连接有升降安装板，所述升降安装板与两个导杆滑动连接，所述升降安装板底部安装有上模，所述支撑板顶部固定连接有下模，所述下模底部滑动连接有顶出滑板，所述下模内侧壁上均开设有凹槽，前后所述凹槽内壁上均滑动连接有第一形成板，左右所述凹槽内壁上均滑动连接有第二形成板，两个所述第一形成板外侧均固定连接有两个第一滑块，每个所述第一滑块外端均贯穿下模侧壁并与其滑动连接，同侧两个所述第一滑块共同固定连接有u型架，两个所述u型架靠近内端的外侧壁上均固定连接有第一导向块，所述升降安装板底部两侧均固定连接有用于与第一导向块作用的第一挤压块，两个所述第二形成板外侧均固定连接有第二滑块，两个所述第二滑块外端均贯穿下模侧壁并共同固定连接有矩形连接块，两个所述矩形连接块外侧中部均固定连接有第二导向块，所述升降安装板底部左右两侧均固定连接有用于作用第二导向块的第二挤压块，两个所述u型架和两个所述矩形连接块底部均固定连接弹性复位机构，所述下模和支撑板共同开设有第一滑槽，两个所述第一滑槽均设有固定连接在顶出滑板底部的圆环柱，两个所述圆环柱外侧均套设有第一弹簧，两个所述圆环柱内侧设有顶端固定连接在顶出滑板底部的拉绳，所述支撑板底部左右两侧均转动连接有两组导轮，所述支撑板顶部左右两侧均固定连接有安装架，所述安装架顶部转动连接有转轴，所述转轴前面部分固定连接有齿轮，且其后面部分固定连接有卷筒的表面上，所述拉绳经导轮导向后上端固定连接在卷筒上，所述升降安装板两侧均固定连接有与齿轮啮合的齿条；

工作时，由于现有的压铝铸件压铸成型后，大多采用人工将成型铝铸件取出，在持续的压铸过程中易对人员造成伤害，且由于铝铸件的硬度较低，现有铸件的顶出机构多为杆状，易对铝铸件造成损伤，影响铝铸件质量，通过第一气缸伸出，推动升降安装板沿两个导杆向下运动，带动上模一起向下运动，升降安装板下降时带动齿条向下移动，齿条啮合齿轮，带动齿轮转动，齿轮通过转轴带动卷筒在安装架上转动，收卷拉绳，拉绳经两个导轮导向后拉动顶出滑板下降，压缩第一弹簧，圆环柱插入第一滑槽内并跟随顶出滑板滑动到第一滑槽底部，使其缓慢降至下模内侧底部，此时，顶出滑板的顶部已经位于第一形成板、第二形成板的下方，在齿条与齿轮即将脱离啮合时，第一挤压块向中间挤压第一导向块，第二挤压块向内侧挤压第二导向块，第一导向块通过u型架和第一滑块带动第一形成板向下模内侧滑动，第二导向块通过矩形连接块和第二滑块带动第二形成板向下模内侧滑动，直至使第一形成板、第二形成板和顶出滑板三者形成成型模腔，第一形成板、第二形成板均位于顶出滑板顶部时，合模完成，然后，齿条与齿轮实现脱离，将熔融铝金属液注入模腔内，第一形成板和第二形成板滑动到顶出滑板顶部，压住顶出滑板，上模继续向下移动，第一挤压块和第二挤压块始终分别作用第一导向块和第二导向块，对模腔内的铝金属进行压铸成型，压铸完成后，第一气缸收回，带动升降安装板上升，第一挤压块和第二挤压块一起上升，第一挤压块和第二挤压块脱离与第一导向块和第二导向块作用时，矩形连接块和u型架在弹性复位机构作用下打开，脱离铝铸件，齿条与齿轮再次啮合，限制转轴自由转动，使顶出滑板不会在第一弹簧作用下猛地弹出，升降安装板继续上升，齿条上升时齿轮缓慢反转，通过转轴将卷筒上和拉绳缓慢松弛，顶出滑板在拉绳放松时，第一弹簧挤压顶出滑板使其沿下模内壁向上缓慢平稳的滑出，将铝铸件顶出，完成铸件，从而实现压铝铸件压铸成型后，利用顶出滑板自动将铝铸件平稳的顶出，无需人员长时间伸入压铸腔内取件，降低造成伤害的可能性，且顶出滑板顶部的承载面足以承载整个铝铸件，在顶出铝铸件时，避免对铝铸件造成损伤。

作为本发明的进一步方案，所述支撑板后端固定连接有l型连接架，所述l型连接架上部前端面固定连接有第二气缸，所述l型连接架顶部固定连接有矩形夹持板，所述矩形支撑板与第二气缸前端固定连接，所述第二气缸前端固定连接有推板，所述推板底面与下模顶面齐平，所述l型连接架左右两侧均固定连接有加强板，两个所述加强板前端均固定连接在支撑板后端；工作时，由于顶出滑板将铝铸件顶出后，铝铸件仍处于压铸区域内，不方便人员取件，通过顶出滑板将铝铸件顶出后，第二气缸伸出，推动推板将顶出滑板顶部的铝铸件从顶出滑板顶部相前侧推动，将铝铸件推到顶出滑板前侧，从而实现当顶出滑板顶出铝铸件后，推板将铸件推到顶出滑板前侧，方便人员取件，人员不必伸入压铸区域内，避免造成人员伤害。

作为本发明的进一步方案，所述下模外壁上缠绕有若干冷却管，所述冷却管左端固定连通有进水管，所述进水管左端连通有抽水机，所述抽水机后端连通有抽水管，所述冷却管末端固定连通有排水管；工作时，由于下模在成型过程中，铝金属液压铸成型时，冷却时间较慢，导致生产时间较长，通过在上模向下压铸时，抽水机启动，通过抽水管将冷却水抽入冷却管内，冷却管环绕在下模外壁上，快速对下模进行冷却，使铝铸件快速冷却成型，冷却水沿冷却管流过冷却完成后，从排水管排出，从而实现快速冷却下模，使铝铸件快速成型，节省生产时间。

作为本发明的进一步方案，所述推板前侧开设有矩形安装槽，所述矩形安装槽内部左右两侧均固定连接有压缩弹簧，两个所述压缩弹簧内均设有滑动杆，两个所述滑动杆后端均贯穿推板并与其滑动连接，两个所述滑动杆前端共同固定连接有矩形板；工作时，由于推板在气缸推动下与铝铸件作用时，较大的作用力可能会使铝铸件损伤，通过在推板移动时，带动矩形板一起移动，矩形板先于铝铸件接触，当作用力较大时，矩形板会压缩压缩弹簧，滑动杆向后滑动，起到很好的缓冲作用，降低瞬间的作用力，推板继续向前移动，矩形板缓慢将铝铸件推出，从而实现推动铝铸件时，矩形板先于铝铸件作用，在压缩弹簧作用下，缓冲矩形板与铝铸件之间的作用力，保护铝铸件不受损失。

作为本发明的进一步方案，所述弹性复位机构包括l型连接块，所述l型连接块固定连接在u型架底部中间位置，所述l型连接块内端固定连接有滑杆，所述滑杆内端插入下模并与其滑动连接，所述滑杆上套设有第二弹簧，所述第二弹簧一端固定连接在下模侧壁上，另一端固定连接在l型连接块的内端；工作时，由于第一形成板和第二形成板在压铸完成后，需打开将铝铸件放开，且不能在压住顶出滑板，通过第一挤压块和第二挤压块脱离与第一导向块和第二导向块作用时，第二弹簧缓慢弹起，挤压l型连接块，使l型连接块向外侧移动，l型连接块带动矩形连接块和u型架一起向外侧移动，通过第一滑块和第二滑块带动第一形成板和第二形成板打开，从而实现铝铸件压铸完成后，第一形成板和第二形成板同时打开，脱离铝铸件，不在抵押顶出滑板。

作为本发明的进一步方案，所述升降安装板底部固定连接有若干第一连接块，若干所述第一连接块内部均通过螺栓与上模固定连接；工作时，由于上模在多次压铸后可能会造成损伤，不能在进行生产，通过将利用螺栓将上模固定连接在升降安装板底部，当上模损坏后，精度不能满足压铸要求时，易于更换上模。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：

1.本发明通过第一形成板和第二形成板在上模下降时，挤压形成模腔，压铝铸件压铸成型后，将上模升高，进行开模，第一形成板和第二形成板自动打开，升降安装板带动齿条上升时，驱动齿轮缓慢反转，通过转轴将卷筒上和拉绳缓慢松弛，第一弹簧挤压顶出滑板使其沿下模内壁向上缓慢平稳的滑出，将铝铸件顶出，对铝铸件的表面不会有遮挡，从而实现无需人员长时间伸入压铸腔内取件，降低因拿取不便而造成伤害的可能性，且顶出滑板的顶部完全承载起铝铸件，在顶出铝铸件时，不会对铝铸件的造成损伤。

2.本发明通过顶出滑板将铝铸件顶出后，第二气缸伸出，推动推板将顶出滑板顶部的铝铸件从顶出滑板顶部相前侧推动，将铝铸件推到顶出滑板前侧，从而实现当顶出滑板顶出铝铸件后，推板将铸件推到顶出滑板前侧，方便人员取件，人员不必伸入压铸区域内，避免造成人员伤害。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例描述所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明的第一立体视图；

图2为图1中a处结构放大图；

图3为本发明的第二立体剖视图；

图4为本发明的第三立体视图；

图5为图4中b处结构放大图；

图6为图4中c处结构放大图；

图7为本发明的第一形成板、第二形成板、第一挤压块和第二挤压块的对应结构示意图。

附图中，各标号所代表的部件列表如下：

支腿1、支撑板2、导杆3、矩形固定板4、第一气缸5、升降安装板6、上模7、下模8、顶出滑板9、凹槽10、第一形成板11、第二形成板12、第一滑块13、u型架14、第一导向块15、第一挤压块16、第二滑块17、矩形连接块18、第二导向块19、第二挤压块20、第一滑槽21、圆环柱22、第一弹簧23、拉绳24、导轮25、安装架26、转轴27、齿轮28、卷筒29、齿条30、l型连接架31、第二气缸32、矩形夹持板33、推板34、加强板35、冷却管36、进水管37、抽水机38、抽水管39、排水管40、矩形安装槽41、压缩弹簧42、滑动杆43、矩形板44、l型连接块45、滑杆46、第二弹簧47、第一连接块48、螺栓49。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本发明保护的范围。

请参阅图1-7，本发明提供一种技术方案：一种压铝铸件，包括四个支腿1，四个支腿1顶部共同固定连接有支撑板2，支撑板2顶部左右均固定连接有导杆3，两个导杆3顶部共同固定连接有矩形固定板4，矩形固定板4底部中间位置固定连接有第一气缸5，第一气缸5底部固定连接有升降安装板6，升降安装板6与两个导杆3滑动连接，升降安装板6底部安装有上模7，支撑板2顶部固定连接有下模8，下模8底部滑动连接有顶出滑板9，下模8内侧壁上均开设有凹槽10，前后凹槽10内均滑动连接有第一形成板11，左右凹槽10内均滑动连接有第二形成板12，两个第一形成板11外侧均固定连接有两个第一滑块13，每个第一滑块13外端均贯穿下模8侧壁并与其滑动连接，同侧两个第一滑块13共同固定连接有u型架14，两个u型架14靠近内端的外侧壁上均固定连接有第一导向块15，升降安装板6底部两侧均固定连接有用于与第一导向块15作用的第一挤压块16，两个第二形成板12外侧均固定连接有第二滑块17，两个第二滑块17外端均贯穿下模8侧壁并共同固定连接有矩形连接块18，两个矩形连接块18外侧中部均固定连接有第二导向块19，升降安装板6底部左右两侧均固定连接有用于作用第二导向块19的第二挤压块20，两个u型架14和两个矩形连接块18底部均固定连接弹性复位机构，下模8和支撑板2共同开设有第一滑槽21，两个第一滑槽21均设有固定连接在顶出滑板9底部的圆环柱22，两个圆环柱22外侧均套设有第一弹簧23，两个圆环柱22内侧设有顶端固定连接在顶出滑板9底部的拉绳24，支撑板2底部左右两侧均转动连接有两组导轮25，支撑板2顶部左右两侧均固定连接有安装架26，安装架26顶部转动连接有转轴27，转轴27前面部分固定连接有齿轮28，且其后面部分固定连接有卷筒29，拉绳24经导轮25导向后上端固定连接在卷筒29上，升降安装板6两侧均固定连接有与齿轮28啮合的齿条30；

工作时，由于现有的压铝铸件压铸成型后，大多采用人工将成型铝铸件取出，在持续的压铸过程中易对人员造成伤害，且由于铝铸件的硬度较低，现有铸件的顶出机构多为杆状，易对铝铸件造成损伤，影响铝铸件质量，通过第一气缸5伸出，推动升降安装板6沿两个导杆3向下运动，带动上模7一起向下运动，升降安装板6下降时带动齿条30向下移动，齿条30啮合齿轮28，带动齿轮28转动，齿轮28通过转轴27带动卷筒29在安装架26上转动，收卷拉绳24，拉绳24经两个导轮25导向后拉动顶出滑板9下降，压缩第一弹簧23，圆环柱22插入第一滑槽21内并跟随顶出滑板9滑动到第一滑槽21底部，使其缓慢降至接近下模8内侧的底部，此时，顶出滑板9的顶部已经位于第一形成板11、第二形成板12的下方，在齿条30与齿轮28即将脱离啮合时，第一挤压块16向中间挤压第一导向块15，第二挤压块20向内侧挤压第二导向块19，第一导向块15通过u型架14和第一滑块13带动第一形成板11向下模8内侧滑动，第二导向块19通过矩形连接块18和第二滑块17带动第二形成板12向下模8内侧滑动，直至使第一形成板11、第二形成板12和顶出滑板9三者形成成型模腔，第一形成板11、第二形成板12均位于顶出滑板9顶部时，合模完成，然后，齿条30与齿轮28实现脱离，将熔融铝金属液注入模腔内，第一形成板11和第二形成板12滑动到顶出滑板9顶部，压住顶出滑板9，上模7继续向下移动，第一挤压块16和第二挤压块20始终分别作用第一导向块15和第二导向块19，对模腔内的铝金属进行压铸成型，压铸完成后，第一气缸5收回，带动升降安装板6上升，第一挤压块16和第二挤压块20一起上升，第一挤压块16和第二挤压块20脱离与第一导向块15和第二导向块19作用时，矩形连接块18和u型架14在弹性复位机构作用下打开，脱离铝铸件，齿条30与齿轮28再次啮合，限制转轴27自由转动，使顶出滑板9不会在第一弹簧23作用下猛地弹出，升降安装板6继续上升，齿条30上升时齿轮28缓慢反转，通过转轴27将卷筒29上和拉绳24缓慢松弛，顶出滑板9在拉绳24放松时，第一弹簧23挤压顶出滑板9使其沿下模8内壁向上缓慢平稳的滑出，将铝铸件顶出，完成铸件，从而实现压铝铸件压铸成型后，利用顶出滑板9自动将铝铸件平稳的顶出，无需人员长时间伸入压铸腔内取件，降低造成伤害的可能性，且顶出滑板9顶部的承载面足以承载整个铝铸件，在顶出铝铸件时，避免对铝铸件造成损伤。

作为本发明的进一步方案，支撑板2后端固定连接有l型连接架31，l型连接架31上部前端面固定连接有第二气缸32，l型连接架31顶部固定连接有矩形夹持板33，矩形支撑板2与第二气缸32前端固定连接，第二气缸32前端固定连接有推板34，推板34底面与下模8顶面齐平，l型连接架31左右两侧均固定连接有加强板35，两个加强板35前端均固定连接在支撑板2后端；工作时，由于顶出滑板9将铝铸件顶出后，铝铸件仍处于压铸区域内，不方便人员取件，通过顶出滑板9将铝铸件顶出后，第二气缸32伸出，推动推板34将顶出滑板9顶部的铝铸件从顶出滑板9顶部相前侧推动，将铝铸件推到顶出滑板9前侧，从而实现当顶出滑板9顶出铝铸件后，推板34将铸件推到顶出滑板9前侧，方便人员取件，人员不必伸入压铸区域内，避免造成人员伤害。

作为本发明的进一步方案，下模8外壁上缠绕有若干冷却管36，冷却管36左端固定连通有进水管37，进水管37左端连通有抽水机38，抽水机38后端连通有抽水管39，冷却管36末端固定连通有排水管40；工作时，由于下模8在成型过程中，铝金属液压铸成型时，冷却时间较慢，导致生产时间较长，通过在上模7向下压铸时，抽水机38启动，通过抽水管39将冷却水抽入冷却管36内，冷却管36环绕在下模8外壁上，快速对下模8进行冷却，使铝铸件快速冷却成型，冷却水沿冷却管36流过冷却完成后，从排水管40排出，从而实现快速冷却下模8，使铝铸件快速成型，节省生产时间。

作为本发明的进一步方案，推板34前侧开设有矩形安装槽41，矩形安装槽41内部左右两侧均固定连接有压缩弹簧42，两个压缩弹簧42内均设有滑动杆43，两个滑动杆43后端均贯穿推板34并与其滑动连接，两个滑动杆43前端共同固定连接有矩形板44；工作时，由于推板34在气缸推动下与铝铸件作用时，较大的作用力可能会使铝铸件损伤，通过在推板34移动时，带动矩形板一起移动，矩形板先于铝铸件接触，当作用力较大时，矩形板会压缩压缩弹簧42，滑动杆43向后滑动，起到很好的缓冲作用，降低瞬间的作用力，推板34继续向前移动，矩形板缓慢将铝铸件推出，从而实现推动铝铸件时，矩形板先于铝铸件作用，在压缩弹簧42作用下，缓冲矩形板与铝铸件之间的作用力，保护铝铸件不受损失。

作为本发明的进一步方案，弹性复位机构包括l型连接块45，l型连接块45固定连接在u型架14底部中间位置，l型连接块45内端固定连接有滑杆46，滑杆46内端插入下模8并与其滑动连接，滑杆46上套设有第二弹簧47，第二弹簧47一端固定连接在下模8侧壁上，另一端固定连接在l型连接块45的内端；工作时，由于第一形成板11和第二形成板12在压铸完成后，需打开将铝铸件放开，且不能在压住顶出滑板9，通过第一挤压块16和第二挤压块20脱离与第一导向块15和第二导向块19作用时，第二弹簧47缓慢弹起，挤压l型连接块45，使l型连接块45向外侧移动，l型连接块45带动矩形连接块18和u型架14一起向外侧移动，通过第一滑块13和第二滑块17带动第一形成板11和第二形成板12打开，从而实现铝铸件压铸完成后，第一形成板11和第二形成板12同时打开，脱离铝铸件，不在抵押顶出滑板9。

作为本发明的进一步方案，升降安装板6底部固定连接有若干第一连接块48，若干第一连接块48内部均通过螺栓49与上模7固定连接；工作时，由于上模7在多次压铸后可能会造成损伤，不能在进行生产，通过将利用螺栓49将上模7固定连接在升降安装板6底部，当上模7损坏后，精度不能满足压铸要求时，易于更换上模7。

工作原理：通过第一气缸5伸出，推动升降安装板6沿两个导杆3向下运动，带动上模7一起向下运动，升降安装板6下降时带动齿条30向下移动，齿条30啮合齿轮28，带动齿轮28转动，齿轮28通过转轴27带动卷筒29在安装架26上转动，收卷拉绳24，拉绳24经两个导轮25导向后拉动顶出滑板9下降，压缩第一弹簧23，圆环柱22插入第一滑槽21内并跟随顶出滑板9滑动到第一滑槽21底部，使其缓慢降至下模8内侧底部，齿条30与齿轮28脱离啮合，此时，第一挤压块16向中间挤压第一导向块15，第二挤压块20向内侧挤压第二导向块19，第一导向块15通过u型架14和第一滑块13带动第一形成板11向下模8内侧滑动，第二导向块19通过矩形连接块18和第二滑块17带动第二形成板12向下模8内侧滑动，使第一形成板11和第二形成板12形成成型模腔，将熔融铝金属液注入模腔内，第一形成板11和第二形成板12滑动到顶出滑板9顶部，压住顶出滑板9，上模7继续向下移动，第一挤压块16和第二挤压块20始终分别作用第一导向块15和第二导向块19，对模腔内的铝金属进行压铸成型，压铸完成后，第一气缸5收回，带动升降安装板6上升，第一挤压块16和第二挤压块20一起上升，第一挤压块16和第二挤压块20脱离与第一导向块15和第二导向块19作用时，矩形连接块18和u型架14在弹性复位机构作用下打开，脱离铝铸件，齿条30与齿轮28再次啮合，限制转轴27自由转动，使顶出滑板9不会在第一弹簧23作用下猛地弹出，升降安装板6继续上升，齿条30上升时齿轮28缓慢反转，通过转轴27将卷筒29上和拉绳24缓慢松弛，顶出滑板9在拉绳24放松时，第一弹簧23挤压顶出滑板9使其沿下模8内壁向上缓慢平稳的滑出，将铝铸件顶出，完成铸件。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“示例”、“具体示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

以上公开的本发明优选实施例只是用于帮助阐述本发明。优选实施例并没有详尽叙述所有的细节，也不限制该发明仅为所述的具体实施方式。显然，根据本说明书的内容，可作很多的修改和变化。本说明书选取并具体描述这些实施例，是为了更好地解释本发明的原理和实际应用，从而使所属技术领域技术人员能很好地理解和利用本发明。本发明仅受权利要求书及其全部范围和等效物的限制。

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