一种用于生产中控骨架的生产模具的制作方法

本申请涉及汽车零件生产模具的领域，尤其是涉及一种用于生产中控骨架的生产模具。

背景技术：

压铸模具是一种生产金属制品的工具；也是赋予金属制品完整结构和精确尺寸的工具。压铸成型是批量生产某些形状复杂部件时用到的一种加工方法。具体指将受热融化的金属液态由压铸机高压射入型腔，经冷却固化后，得到成形品。

例如图8所示的中控骨架，该中控骨架整体结构长达一米多且结构较为复杂，导致对应的生产模具的型腔空间较大，针对上述中的相关技术，发明人认为目前的压铸模具流道数量较少，存在液态金属在型腔内流速过慢时导致中控骨架成型质量较差的问题。

技术实现要素：

为了增大液态金属进入型腔内的速度而确保成型质量，本申请提供一种用于生产中控骨架的生产模具。

本申请提供的一种用于生产中控骨架的生产模具采用如下的技术方案：

一种用于生产中控骨架的生产模具，包括动模框、定模框和浇口板，所述动模框与定模框之间形成型腔，

所述浇口板朝向定模框外端设置有开设有流道槽的流道块，所述浇口板的浇口与所述流道块连通，所述浇口板周侧还设置有限位滑移在所述动模框和所述定模框外侧且用于拉拔所述定模框的拉动块；

所述定模框上设置有带有多个与所述型腔连通的流道孔的流道板，所述流道板朝向所述流道块的外端面至上而下向外凸设呈弧面设置；

所述定模框还设置有拉拔组件，所述拉拔组件包括驱动油缸以及与所述驱动油缸联动的拉拔块，所述拉拔块插接滑移设置在所述流道板上且外端面在初始状态时与所述流道板外端面处于同一平面上。

通过采用上述技术方案，液态金属从浇口板的浇口进入到流道块内，随后通过流道块上的流道槽进入到流道板上的流道孔内，最后通过流道孔进入到型腔内进行浇筑，通过在流道板上增设多个流道孔使得进入到型腔内的液态金属能够在单位时间内进入的更多，进而确保浇筑质量。而后需要脱模时，浇口板先与定模框分离，流道槽上的金属废料通过流道孔内的金属一体设置，而遗留在流道板端面。而后定模框上的拉拔组件工作，驱动油缸将拉拔块在流道板上移动，由于流道板端面与拉拔块端面呈弧面设置进而，随着拉拔块的移动，该拉拔块端面能够将流道槽上形成的遗留废料与流道孔内的金属拉断分离，该部分遗留废料自动掉落，最后再打开定模框，中控骨架从型腔内取出。通过多个流道孔的增设，能够缩短液态金属进入到型腔内的时间，进而提高成型质量。

可选的，所述驱动油缸的活塞杆顶端设置有滑块座，所述拉拔块上端固定在所述滑块座上，且下端插接在所述流道板上开设有的滑移道内。

通过采用上述技术方案，当产品完成浇筑，浇口板打开后，驱动油缸运行，将滑块座整体拉动，进而带动滑块座上的多根拉拔块在流道板上的滑移道内定向移动，进而实现拉拔块的端面能够凸出于流道板的外端面，即将流道槽上固态金属进行外撑拉断。

可选的，所述定模框上设置有供所述拉拔块滑移的滑动槽，所述定模框外壁上设置有位于所述拉拔块外端面的拉拔压块。

通过采用上述技术方案，定模框上的滑动槽与流道板上的滑移道连通，实现拉拔块的整体滑移，同时在定模框上设置的拉拔压块能够拉拔块进行定位，确保拉拔块在金属废料时能够稳定移动。

可选的，所述流道块上还设置有多根一端位于所述流道槽上的弹簧顶针。

通过采用上述技术方案，由于需要进行多次试验，当进行预浇筑的液态金属没有进入到流道孔和型腔内时，此部分废料遗留在流道槽内，同时由于没有流道孔内的金属对遗留在流道槽内的金属进行拉扯，该流道槽内的金属而无法自动掉落，进而可以通过该些设置在流道块上的弹簧顶针将该部分废料从流道槽内自动顶出。

可选的，所述动模框和所述定模框上均开设有供所述拉动块滑移的活动槽，所述定模框在所述活动槽的端面上设置有限位块，所述拉动块上设置有供所述限位块滑移的滑移槽。

通过采用上述技术方案，浇口板上的拉动块随着浇口板的移动能够在活动槽内移动，当流道槽上的废料废拉断后，浇口板再次进行移动，当拉动块上的滑移槽被限位块阻挡时，该拉动块能够继续拉动整个定模框，定模框与动模框相互分离，将型腔打开后便于中控骨架成品从型腔内取出。

可选的，还包括锁定组件，所述锁定组件包括：

定位块，设置在所述动模框外壁上且远离定模框的一端面呈竖直设置；

旋转定位杆，转动连接在所述定模框外壁上；

拉杆，朝向所述定模框的一端设置有用于驱动所述旋转定位杆扣合或分离所述定位块的顶块，另一端设置在所述浇口板外壁。

通过采用上述技术方案，整套生产模具还包括有一套锁定组件，用于确保中控骨架在浇筑时定模框与动模框的相互锁定。其中锁定组件中的旋转定位杆设置在定模框上，拉杆设置在浇口板上，定位块设置在动模框上，当浇口板打开时，拉杆上的顶块在旋转定位杆上移动，驱动旋转定位杆的前端与定位块相互分离，进而实现后期定模框和动模框的分离，当生产模具在浇筑时，该拉杆能够将旋转定位杆始终扣合在定位块上，确保定模框与动模框的紧密贴合。

可选的，所述旋转定位杆上端面开设有供所述顶块滑移的移动槽，所述移动槽两侧呈斜面设置，所述旋转定位杆的转动点位于所述移动槽两端之间，所述旋转定位杆位于所述定位块的一端外端面呈圆弧设置且朝向所述定位块一侧设置有定位卡扣。

通过采用上述技术方案，旋转定位杆上端面开设有两端呈斜面设置的移动槽，且旋转定位杆的转动点位于移动槽两端之间，使得当拉杆的顶块在该移动槽上滑移时，移动到斜面时，能够驱动该旋转定位杆向下或向上转动，旋转定位杆向上转动时，旋转定位杆与定位块分离，当旋转定位杆下端转动时，外端设置的圆弧设置能够避免与定位块相互干渉且具有一个导向作用，最后通过定位卡扣扣合在定位块的外端实现锁紧。

可选的，所述动模框上下两端均设置有连接有动模板的压紧油缸组，所述压紧油缸组包括连接所述动模板的连接块、与所述连接块连接的升降油缸，所述动模框上还设置有用于锁紧所述连接块的锁紧油缸。

通过采用上述技术方案，缩紧油缸的设置能够确保定模框上的动模板稳定限位在定模框上，确保型腔结构的稳定形成，避免中控骨架发生形变。当该动模板需要打开时，只需先将缩紧油缸与连接块相互分离，而后在通过压紧油缸组将连接块带动动模板移动即可。

可选的，所述锁紧油缸设置在所述定模框上，所述连接块上设置有供所述锁紧油缸的活塞杆插接的限位槽。

通过采用上述技术方案，当缩紧油缸中的活塞杆插接到连接块上的限位槽内，限位了连接块的滑移方向，进而确保动模板与动模框的稳定配合。

综上所述，本申请包括以下至少一种有益技术效果：

1.通过增设具有多个流道孔的流道板实现液态金属进入到型腔内的速度，进而确保中控骨架的浇筑质量；

2.流道板与拉拔组件的相互配合，实现生成在流道槽内的遗留废料快速与浇筑产品快速分离，确保生产模具的下料速度；

3.通过锁定组件的设置实现定模框与动模框的紧密配合，确保在浇筑时结构的稳定性，确保浇筑质量。

附图说明

图1是生产模具的结构示意图；

图2是定模框与浇口板打开时的结构示意图；

图3是浇口板的结构示意图；

图4是生产模具去除浇口板的结构示意图；

图5是浇口板打开时的结构示意图；

图6是定模框中的动模板打开时的结构示意图；

图7是定模框中的动模板闭合时的结构示意图；

图8是现有技术中中控骨架的结构示意图。

附图标记说明：1、动模框；2、定模框；3、浇口板；4、型腔；5、流道块；6、流道槽；7、浇口管；8、浇口；9、拉动块；10、流道板；11、流道孔；12、拉拔组件；13、驱动油缸；14、拉拔块；15、滑块座；16、滑移道；17、滑动槽；18、拉拔压块；19、弹簧顶针；20、活动槽；21、限位块；22、滑移槽；23、锁定组件；24、定位块；25、旋转定位杆；26、拉杆；27、顶块；28、移动槽；29、定位卡扣；30、动模板；31、压紧油缸组；32、连接块；33、升降油缸；34、锁紧油缸；35、限位槽；36、耐磨套。

具体实施方式

以下结合附图1-8对本申请作进一步详细说明。

本申请实施例公开一种用于生产中控骨架的生产模具。参照图1和图2，用于生产中控骨架的生产模具依次包括浇口板3、定模框2和动模框1。动模框1与动模框1之间形成用于生产中空骨架的型腔4，液态金属通过浇口板3以及动模框1进入到型腔4内完成浇筑。

其中参照图3，浇口板3包括一根设置在中部且具有浇口8的浇口管7和一块流道块5，流道块5朝向定模框2的端面开设有多个分叉的流道槽6，浇口管7的浇口8与流道槽6相互连通。同时在流道块5上设置有多根弹簧顶针19，用于将残留到流道槽6内的金属废料从该流道槽6内自动顶出，避免该金属废料遗留在流道槽6内后需要人为进行清理，该方式主要适用于在模具试制阶段，金属废料不多的情况下。

参照图2、图3和图4，浇口板3周侧固定有四根朝向定模框2设置的拉动块9，同时定模框2和动模框1在与拉动块9对应的位置上均设置有活动槽20，活动槽20供拉动块9插接滑移。同时在该活动槽20内壁上可以增设一块耐磨套36，同时活动槽20位于定模框2的部位上固定有一块限位块21，拉动块9朝向限位块21的端面上凹设有滑移槽22，拉动块9在活动槽20上移动的同时，限位块21在滑移槽22上滑移。因而当浇口板3往外拉动时，浇口板3先不会将定模框2进行拉动，只有当浇口板3持续往外拉动时，限位块21位于滑移槽22末端后，浇口板3会将该定模框2一同往外拉动，进而试下对型腔4的开启。

回到图1和图2，生产模具上还对称设置有两组锁定组件23，用于将定模框2和动模框1两者连接的更为牢固。其中锁定组件23包括设置在定模框2上的旋转定位杆25、设置在动模框1上的定位块24、设置在浇口板3上的拉杆26。旋转定位杆25中部通过销轴转动连接在定模框2的侧端面上，同时旋转定位杆25在销轴上方的端面凹设有移动槽28，移动槽28两端在旋转定位杆25上呈斜面设置，且该两端位于销轴两侧。拉杆26一端通过螺栓固定浇口板3的侧壁上，且另一端朝向移动槽28方向设置有顶块27，顶块27限位在移动槽28内。

另一方面参照图2，旋转定位杆25前端朝向定位块24方向设置有定位卡扣29，定位块24远离定模框2的端面呈竖直设置，使得当该定位卡扣29扣合在定位块24的该端面上时，定模框2和动模框1两者实现锁紧。定位块24为了避免对旋转定位杆25造成干涉，在定位块24朝向定模框2的一端设置有导向斜面，同时旋转定位杆25顶端呈圆弧设置，使得定模框2朝向动模框1移动时，旋转定位杆25可以同该定位块24上顺畅滑过。

参照图2和图5，移动槽28与拉杆26的配合距离与上述限位块21和滑移槽22的配合距离相适配。当浇口板3向外拉动时，拉杆26和拉动块9一同移动，在拉动块9中的滑移槽22的末端靠近限位块21之前，拉杆26的顶块27先移动到移动槽28的一端，即将旋转定位杆25发生转动后与定位块24相互分离，随后浇口板3继续移动后，浇口板3将定模框2打开。当定模框2需要闭合时，拉动块9上的滑移槽22在限位块21内限位后，拉动块9将整块定模框2朝向动模框1移动，随后拉杆26的顶块27再移动到移动槽28的另一端，将旋转定位杆25向下压紧，即旋转定位杆25与定位块24相互扣合卡接，定模框2和动模框1相互锁紧。

参照图3、图4和图5，定模框2设置一块设有六个流道孔11的流道板10，流道孔11一端与型腔4相互连接，流道孔11的另一端与流道块5上的流道槽6相互连通，进而液态金属可以通过依次通过浇口管7、流道槽6、流道孔11，最后进入到型腔4内进行浇筑。该流道板10朝向流道块5的端面呈凹设状态，同时该外端面至上而下向外凸设后形成一弧面。在定模框2上端还设置有一组拉拔组件12，该拉拔组件12中的三根拉拔块14插接滑移在流道板10上设置的滑移道16内，该拉拔块14下端同样向外凸设且外端面同样呈弧面设置，当拉拔块14完全插接到滑移道16内后，即处于初始状态时，拉拔块14的外端面与流道板10的外端面处于同一平面上。

参照图4，拉拔组件12除了拉拔块14之外还设置有一台倒置固定在定模框2上端面的驱动油缸13、以及固定在驱动油缸13的活塞杆上的滑块座15，拉拔块14的上端固定在该滑块座15上，即驱动油缸13能够一次性将拉拔块14一同向上拉动。定模框2上还设置有供拉拔块14滑移的滑动槽17，同时在定模框2的外端面设置有两根拉拔压块18，拉拔压块18将部分滑动槽17进行压紧覆盖，即将拉拔块14进行限位，避免拉拔块14从定模框2和流道板10上分离。

当初中控骨架完成浇筑后，浇口板3与定模框2相互分离，流道块5上的遗留废料被遗留在流道板10外端面，此时驱动油缸13运行拉动滑块座15和滑块座15下方的拉拔块14移动，拉拔块14向上拉动时外端面凸出与流道板10的外端面，实现外力将该遗留废料往外顶出即将该遗留废料绷断，最终遗留废料自动掉落。

参照图6和图7，在动模框1上下两端设置有均一块滑移设置的动模板30，动模板30外端均连接有压紧油缸组31，该压紧油缸组31包括与动模板30固定的连接块32，设置在连接块32另一端的两台升降油缸33，通过升降油缸33的运行实现动模板30在动模框1上的移动，进而实现打开型腔4的两侧方向。为了更好的确保动模板30的定位情况，在动模框1上下两端还设置有两组锁紧油缸34，缩紧油缸的活塞杆可以水平插接进入到连接块32上开设的限位槽35内，用于将动模板30横向锁紧，确保中控骨架在浇筑时型腔4结构的稳定。

本申请实施例一种用于生产中控骨架的生产模具的实施原理为：液态金属通过浇口板3的浇口8进入到流道块5的流道槽6内，随后通过流道槽6以及流道孔11进入到型腔4内进行浇筑。需要卸料时，浇口板3移动与定模框2分离，拉拔组件12中的驱动油缸13将拉拔块14上拉，将生成在流道槽6内的遗留废料拉断，随后定模框2被浇口板3拉动，型腔4前端被打开；锁紧油缸34对连接块32解锁，升降油缸33对连接块32拉动，型腔4两侧打开，最后通过机械手将中控骨架取出即可。

以上均为本申请的较佳实施例，并非依此限制本申请的保护范围，故：凡依本申请的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本申请的保护范围之内。

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