一种多功能刀头的制作方法

本实用新型涉及水切割技术领域，尤其涉及一种多功能刀头。

背景技术：

现有的多功能刀头切割待切割件时，直接使用切割刀头本体切割待切割件，这种切割方式容易使待切割件上产生裂纹，降低待切割件的切割精度。由于待切割件表面存在凸起或者凹槽，而切割刀头本体自身的高度不变，使得切割刀头本体与待切割件的距离因凸起的存在而减小，且因凹槽的存在而增大，使得加工件至待切割件的距离偏离最佳加工距离，从而进一步降低对待切割件的切割精度。

技术实现要素：

基于以上所述，本实用新型的目的在于提供一种多功能刀头，解决了现有技术存在的切割刀头本体切割待切割件时存在的待切割件上容易产生裂纹和切割精度低的问题。

为达上述目的，本实用新型采用以下技术方案：

一种多功能刀头，包括：安装座；直线驱动组件，包括直线动力组件和第一升降座，所述直线动力组件的固定端设置在所述安装座上，输出端与所述第一升降座相连，所述直线动力组件能够驱动所述第一升降座相对于所述安装座沿竖直方向运动；钻孔结构，设置于所述第一升降座上，所述钻孔结构用于在待切割件上钻孔；旋转刀头，设置于所述第一升降座上，所述旋转刀头包括切割刀头本体，所述切割刀头本体喷出的超高压水能够切割所述待切割件，所述切割刀头本体能够分别以第一转轴和第二转轴为旋转轴旋转，所述第一转轴与所述第二转轴呈夹角设置；探高结构，设置于所述旋转刀头上，所述探高结构用检测所述待切割件的表面的平整度。

作为一种多功能刀头的优选方案，所述旋转刀头还包括：第一旋转动力组件，固定设置在所述第一升降座上；第一旋转件组，与所述第一旋转动力组件的输出端相连，所述第一旋转动力组件能够驱动所述第一旋转件组绕所述第一转轴旋转，所述探高结构设于所述第一旋转件组上；第二旋转动力组件，固定设置在所述第一旋转件组上；第二旋转件组，与所述第二旋转动力组件的输出端相连，所述第二旋转动力组件能够驱动所述第二旋转件组绕所述第二转轴转动。

作为一种多功能刀头的优选方案，所述第一旋转动力组件包括第一旋转电机，所述多功能刀头还包括拖链，所述拖链的一端与所述安装座相连，另一端与所述第一升降座相连，所述第一旋转电机与电源通过第一电线电连接，所述第一电线沿拖链设置。

作为一种多功能刀头的优选方案，所述第二旋转动力组件包括第二旋转电机，所述第二旋转电机与电源依次通过第二电线、滑环、接线盘及第三电线电连接，所述滑环包括电连接的内圈和外圈，所述内圈可转动地设置在所述外圈上，且所述内圈固定设置在所述第一旋转件组上，所述接线盘固定设置在所述内圈上。

作为一种多功能刀头的优选方案，所述第一升降座上设有第一进气口和第二进气口，所述第一升降座的内壁和所述第一旋转件组的外壁两者中的一个上设有沿周向设置的第一环形气槽和第二环形气槽，所述第一环形气槽和所述第二环形气槽分别与所述第一进气口和所述第二进气口连通，所述第一旋转件组上设有第一连通孔、第二连通孔、与所述第一连通孔连通的第一气管以及与所述第二连通孔连通的第二气管，所述第一连通孔与所述第一环形气槽连通，所述第一气管与所述切割刀头本体的第一进气孔连通，所述第二连通孔与所述第二环形气槽连通，所述第二气管与所述探高结构的第二进气孔连通。

作为一种多功能刀头的优选方案，所述旋转刀头还包括：第一高压组件，包括第一旋转密封组件、第一高压管及第二高压管，所述第一旋转密封组件的第一固定部与所述第一高压管连通，所述第一旋转密封组件的第一旋转部与所述第二高压管连通；第二高压组件，包括第二旋转密封组件和第三高压管，所述第二旋转密封组件的第一固定部与所述第二高压管连通，所述第二旋转密封组件的第二旋转部与所述第三高压管连通，所述第三高压管与所述切割刀头本体本体的进水口连通。

作为一种多功能刀头的优选方案，所述旋转刀头还包括：进砂固定件，所述进砂固定件上设有第一进砂口、连接孔及装配槽，所述装配槽分别与所述第一进砂口和所述连接孔连通；进砂管，所述进砂管固定设置在所述第一进砂口处；进砂旋转件，固定设置在所述第一旋转件组上，所述进砂旋转件的一端依次穿过所述装配槽和所述连接孔且所述进砂旋转件可转动地安装在所述进砂固定件上，部分所述进砂固定件位于所述装配槽内，且所述进砂旋转件和所述进砂固定件形成与所述第一进砂口连通的密封砂腔，所述进砂旋转件上设有与所述密封砂腔连通的流通口；砂管组，设置于所述第一旋转件组上且包括第一砂管和第二砂管，所述第一砂管固定设置在所述第一旋转件组上且与所述流通口连通，所述第二砂管的一端与所述第一砂管密封连接，另一端与所述切割刀头本体的第二进砂口连通。

作为一种多功能刀头的优选方案，所述探高结构包括：固定座，固定设置在所述第一旋转件组上；气缸组件，与气源连通，所述气缸组件包括缸筒和活动组件，所述缸筒固定设置在所述固定座上，所述活动组件的一端与所述缸筒可滑动密封连接，所述活动组件能够沿竖直方向相对于所述缸筒运动；升降组件，固定设置在所述活动组件上；抵接件，所述抵接件固定设置在所述升降组件背离所述缸筒的一端，所述抵接件与待探测件抵接；弹性复位件，其一端与所述固定座相连，另一端与所述升降组件的一端相连，所述弹性复位件用于复位所述升降组件；探高检测件，其固定端固定设置在所述升降组件靠近所述缸筒的一端，所述探高检测件的活动端抵接于所述固定座，所述探高检测件用于检测所述升降组件沿竖直方向移动的距离。

作为一种多功能刀头的优选方案，所述升降组件包括：第二升降座，所述第二升降座固定设置在所述活动组件的中部，所述探高检测件固定设置在所述第二升降座上，所述第二升降座与所述弹性复位件相连；第三升降座，所述第三升降座固定设置在所述活动组件背离所述缸筒的一端，所述抵接件固定设置在所述第三升降座上。

作为一种多功能刀头的优选方案，所述钻孔结构包括：旋转气动件，所述旋转气动件与气源连通；直线气缸，其内限定出连通腔，所述直线气缸靠近所述旋转气动件的一端设有第一气孔，远离所述旋转气动件的一端设有第二气孔，所述第一气孔和所述第二气孔分别与所述气源连通；旋转密封组件，设于所述直线气缸内且包括连接座和套设置于所述连接座外侧的套筒，所述连接座设置于所述旋转气动件的输出端，所述套筒沿所述连接座的长度方向可滑动地连接于所述连接座上，所述套筒将所述连通腔分割为隔绝的第一连通腔和第二连通腔，所述第一气孔与所述第一连通腔连通，所述第二气孔与所述第二连通腔连通，所述旋转气动件驱动所述连接座带动所述套筒转动；钻头组件，固定设置于所述套筒上。

本实用新型的有益效果为：本实用新型公开的多功能刀头增设的钻孔结构能够在切割刀头本体切割待切割件之前在待切割件上钻孔，然后使用切割刀头本体切割待切割件，降低了待切割件产生裂纹的概率，探高结构和直线驱动组件配合使用能够使切割刀头本体至待切割件的距离维持在最佳切割距离，从而增加了切割刀头本体切割待切割件的切割精度。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例中的技术方案，下面将对本实用新型实施例描述中所需要使用的附图作简单的介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据本实用新型实施例的内容和这些附图获得其他的附图。

图1是本实用新型具体实施例提供的多功能刀头的示意图；

图2是本实用新型具体实施例提供的多功能刀头(未示出保护壳、第一连接固定座、进砂固定件、钻孔结构及探高结构等)的示意图；

图3是本实用新型具体实施例提供的多功能刀头的部分结构示意图；

图4是图3除去外壳和部分第一连接座的的部分结构示意图；

图5是图4的剖视图；

图6是图5在a处的局部放大图；

图7是图5在b处的局部放大图；

图8是本实用新型具体实施例提供的进砂固定件和进砂旋转件等的装配图；

图9是图8的剖视图；

图10是本实用新型具体实施例提供的探高结构的示意图；

图11是本实用新型具体实施例提供的探高结构去除壳体和风琴保护罩的示意图；

图12是本实用新型具体实施例提供的探高结构的剖视图。

图13是本实用新型具体实施例提供的的钻孔结构的示意图；

图14是图13在c处的局部放大图；

图15是图5在d处的局部放大图；。

图中：

100、钻孔结构；200、探高结构；300、旋转刀头；

111、安装座；112、导向连接座；113、滑块；114、保护壳；115、拖链；

2、直线动力组件；21、直线电机；22、滚珠丝杠；

3、第一升降座；301、第一环形气槽；302、第二环形气槽；31、第四密封圈；32、外壳；

41、第一旋转动力组件；42、第一电线；

5、第一旋转件组；51、第一旋转柱；52、第一连接座；

6、第一气管；

71、第二旋转动力组件；711、第二旋转电机；712、第二减速器；713、第一锥齿轮；714、第二锥齿轮；72、第二电线；

8、第二旋转件组；81、第二连接座；82、密封轴套；

9、切割刀头本体；90、第二进砂口；91、气阀；92、连接件；93、喷杆；

101、第一高压组件；1011、第一旋转密封组件；10111、第一连接固定组件；101110、第一进水孔；101111、第一连接固定座；101112、第一导水圈；101113、第一密封圈；10112、第一高压转轴；101120、第二进水孔；1012、第一高压管；1013、第二高压管；102、第二高压组件；1021、第二旋转密封组件；10211、第二连接固定组件；102110、第三进水孔；102111、第二连接固定座；102112、第二导水圈；102113、第二密封圈；10212、第二高压转轴；102120、第四进水孔；1022、第三高压管；

11、旋转管；

120、密封砂腔；121、进砂固定件；1210、第一进砂口；122、进砂管；123、进砂旋转件；1230、流通口；124、砂软管；

131、滑环；1311、内圈；1312、外圈；132、接线盘；

14、固定座；141、固定座本体；142、壳体；

15、气缸组件；151、缸筒；152、活动组件；1521、活动杆；1522、第一活塞；1523、第三密封圈；

16、升降组件；161、第二升降座；162、第三升降座；

171、抵接件；172、挡板；1720、调节槽；

18、弹性复位件；

19、探高检测件；

201、第一直线轴承；202、第二直线轴承；

24、导向柱；

25、风琴保护罩；

26、旋转气动件；

27、钻孔气缸；

28、钻头本体；2801、螺旋槽；2802、锥形槽；

291、轴承座；292、连接座。

具体实施方式

为使本实用新型解决的技术问题、采用的技术方案和达到的技术效果更加清楚，下面将结合附图对本实用新型实施例的技术方案作进一步的详细描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。其中，术语“第一位置”和“第二位置”为两个不同的位置。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

本实施例提供一种多功能刀头，如图1至图15所示，包括安装座111、钻孔结构100、直线驱动组件、探高结构200及旋转刀头300，安装座111上设有保护壳114，直线驱动组件位于保护壳114内且直线驱动组件包括直线动力组件2和第一升降座3，直线动力组件2的固定端设置在安装座111上，输出端与第一升降座3相连，直线动力组件2能够驱动第一升降座3相对于安装座111沿竖直方向运动，钻孔结构100设置于第一升降座3上，钻孔结构100用于在待切割件上钻孔，探高结构200设置于旋转刀头300上，探高结构200用检测待切割件的表面的平整度，旋转刀头300设置于第一升降座3上，旋转刀头300包括切割刀头本体9，切割刀头本体9喷出的超高压水能够切割待切割件，切割刀头本体9能够分别以第一转轴和第二转轴为旋转轴旋转，第一转轴与第二转轴呈夹角设置。

本实施例提供的多功能刀头增设的钻孔结构100能够在切割刀头本体9切割待切割件之前在待切割件上钻孔，然后使用切割刀头本体9切割待切割件，降低了待切割件产生裂纹的概率，探高结构200和直线驱动组件配合使用能够使切割刀头本体9至待切割件的距离维持在最佳切割距离，从而增加了切割刀头本体9切割待切割件的切割精度。

如图2至图5所示，本实施例的旋转刀头300还包括第一旋转动力组件41、第一旋转件组5、第二旋转动力组件71及第二旋转件组8，第一旋转动力组件41固定设置在第一升降座3上，第一升降座3上设有外壳32以保护第一旋转动力组件41，第一旋转件组5与第一旋转动力组件41的输出端相连，第一旋转动力组件41能够驱动第一旋转件组5绕第一转轴旋转，探高结构200设于第一旋转件组5上。第二旋转动力组件71固定设置在第一旋转件组5上，第二旋转件组8与第二旋转动力组件71的输出端相连，第二旋转动力组件71能够驱动第二旋转件组8绕第二转轴转动。

具体地，本实施例的第二旋转动力组件71能够驱动第二旋转件组8带动切割刀头本体9在-90°至90°之间转动。以切割刀头本体9的中心轴线与第一转轴重合时所处的位置为基准点，第二旋转动力组件71驱动切割刀头本体9沿顺时针方向转动的角度为正值，沿逆时针方向转动的角度为负值。在切割平面的待切割件时，第二旋转动力组件71能够驱动第二旋转件组8带动切割刀头本体9在-60°至60°之间转动，切割三维的待切割件时，第二旋转动力组件71能够驱动第二旋转件组8带动切割刀头本体9在-90°至90°之间转动。这种设置能够保证切割刀头本体9切割待切割件时有合适的旋转半径，从而保证在待切割件上切割出预设形状的孔或者槽。

如图2所示，本实施例的直线动力组件2包括直线电机21和滚珠丝杠22，滚珠丝杠22设置于直线电机21的输出端，滚珠丝杠22包括丝杆和与丝杆螺纹连接的螺母，丝杆设置于直线电机21的输出端，第一升降座3固定设置在螺母上，直线电机21能够驱动丝杆转动，进而使得螺母沿竖直方向运动，螺母带动第一升降座3、第一旋转动力组件41、第一旋转件组5、第二旋转动力组件71、第二旋转件组8及切割刀头本体9沿竖直方向运动，实现切割刀头在竖直方向的运动，达到调整切割刀头本体9至待切割件的距离的目的，从而便于切割待切割件。

如图2所示，本实施例的多功能刀头还包括导向连接座112，导向连接座112通过滑块113与安装座111可滑动连接，且导向连接座112固定设置在螺母上，第一升降座3与导向连接座112相连。

本实施例的第一旋转动力组件41包括第一旋转电机和第一减速器，第一旋转件组5设置于第一减速器上。如图2所示，该多功能刀头还包括拖链115，拖链115的一端与安装座111相连，另一端与第一升降座3相连，第一旋转电机与电源通过第一电线42电连接，第一电线42沿拖链115设置。

如图4所示，本实施例的第二旋转动力组件71包括第二旋转电机711和第二减速器712，第二旋转电机711的中心轴线与第二转轴垂直，第二旋转件组8设置于第二减速器712上。如图2和图4所示，第二旋转电机711与电源依次通过第二电线72、滑环131、接线盘132及第三电线(图中未示出)电连接，滑环131包括电连接的内圈1311和外圈1312，内圈1311可转动地设置在外圈1312上，且内圈1311固定设置在第一旋转件组5上，接线盘132固定设置在内圈1311上，第三电线的一端与接线盘132相连，另一端与第二旋转电机711相连。

本实施例的第一旋转电机和第二旋转电机711为伺服电机，第一减速器和第二减速器712均为谐波传动减速器，谐波传动减速器具有噪音小、速比大、精度高、效率高且重量轻的优点，使得旋转刀头300的切割精度较高、切割效率高且噪音较小。当然，在其他实施例中，第一减速器和第二减速器712还可以为其他类型的减速器，具体根据实际需要选定。

本实施例的第一旋转动力组件41还包括同步带、第一同步轮及第二同步轮，第一同步轮设置在第一旋转电机的输出端，第二同步轮固定设置在第一旋转件组5上，同步带套设于第一同步轮和第二同步轮上以使第一同步轮和第二同步轮同步旋转，第一旋转电机能够通过第一同步轮、同步带和第二同步轮带动第一旋转件组5旋转。具体地，第一同步轮的角速度是第二同步轮的角速度的2倍，以使第一次降低直线电机21输出的角速度，输入第一减速器的角速度是输出第一减速器的角速度的50倍以第二次降低直线电机21输出的角速度，即直线电机21的角速度与第一旋转件组5的角速度的第一转速比为100:1，从而使第一旋转件组5以合适的角速度转动。当然，在其他实施例中，第一转速比并不限于本实施例的这种限定，还可以为其他数值，具体根据实际需要选定。

如图4所示，本实施例的第二旋转动力组件71还包括第一锥齿轮713和与第一锥齿轮713啮合的第二锥齿轮714，第一锥齿轮713设置于第二旋转电机711的输出端，第二锥齿轮714设置在第二旋转件组8上，第二旋转电机711能够通过第一锥齿轮713和第二锥齿轮714带动第二旋转件组8旋转。具体地，如图4所示，本实施例的第二旋转件组8包括第二连接座81和密封轴套82，切割刀头本体9设置在第二连接座81上，密封轴套82套设于第二旋转密封组件1021上，以防止第二旋转密封组件1021内的高压水向外渗漏而损坏第二旋转电机711和第二减速器712，保证第二旋转电机711和第二减速器712正常运行。

本实施例的第一锥齿轮713的角速度是第二锥齿轮714的角速度的2倍，以使第一次降低第一旋转电机输出的角速度，输入第二减速器的角速度是输出第二减速器的角速度的50倍以第二次降低第一旋转电机输出的角速度，即第一旋转电机的角速度与第二旋转件组8的角速度的第二转速比为100:1，从而使第二旋转件组8以合适的角速度转动。当然，在其他实施例中，第二转速比并不限于本实施例的这种限定，还可以为其他数值，具体根据实际需要选定。

如图5所示，本实施例的第一旋转件组5包括第一旋转柱51和第一连接座52，第一旋转柱51的一端设置在第一动力组件上，另一端设置在第一连接座52上，第二动力组件设置在第一连接座52上，第一转轴与第二转轴的夹角为45°。

如图5所示，本实施例的切割刀头本体9包括气阀91、连接件92及喷杆93，连接件92位于气阀91与喷杆93之间，气阀91用于开启连接件92以使连接件92与喷杆93连通或者关闭。具体地，喷杆93与连接件92可转动地连接，连接件92的一端与喷杆93连通，另一端与高压水组件的超高压水出口连通。

具体地，切割待切割件时，气阀91不通气，喷杆93处于工作状态，喷杆93与增压组件连通，增压组件的超高压水出口的超高压水经连接件92进入喷杆93，经喷杆93末端喷出的超高压水能够切割待切割件；向气阀91内通气，喷杆93处于断开状态，增压组件的超高压水出口的超高压水无法继续经连接件92进入喷杆93，使得喷杆93的末端无法正常喷出超高压水，此时无法继续切割待切割件。

本实施例提供的第一旋转动力组件41驱动第一旋转件组5和切割刀头本体9旋转时，由于第一升降座3不会随之旋转，使得供给进气口气体的管子不会随之旋转，而气管的一端与第一旋转件组5相连，另一端与切割刀头本体9相连，使得气管随第一旋转件组5和切割刀头本体9同步旋转，避免了气管缠绕的现象，使得切割刀头本体9能够绕第一转轴无限旋转。

如图2所示，本实施例的旋转刀头300还包括第一高压组件101和第二高压组件102，第一高压组件101包括第一旋转密封组件1011、第一高压管1012及第二高压管1013，第一旋转密封组件1011的第一固定部与第一高压管1012连通，第一旋转密封组件1011的第一旋转部与第二高压管1013连通，第二高压组件102包括第二旋转密封组件1021和第三高压管1022，第二旋转密封组件1021的第一固定部与第二高压管1013连通，第二旋转密封组件1021的第二旋转部与第三高压管1022连通，第三高压管1022与切割刀头本体9本体的进水口连通。

如图6所示，本实施例的第一旋转密封组件1011包括第一连接固定组件10111和第一高压转轴10112，第一连接固定组件10111，其上限定出第一容纳腔和与第一容纳腔连通的第一进水孔101110，第一进水孔101110与第一高压管1012连通，第一高压转轴10112上设有第一连通腔和与第二进水孔101120，第一高压转轴10112设置在第二高压管1013上且两者连通，且第一高压转轴10112的一端伸入第一容纳腔内，第二进水孔101120连通第一容纳腔与第一连通腔。

具体地，如图6所示，第一连接固定组件10111包括第一连接固定座101111、第一导水圈101112及第一密封圈101113，第一导水圈101112位于第一连接固定座101111内，第一进水孔101110设置在第一连接固定座101111和第一导水圈101112上，第一密封圈101113位于第一连接固定座101111的内壁与第一导水圈101112的外壁之间，以防止经第一进水孔101110进入的高压水沿第一导水套和第一连接固定座101111之间的缝隙向外泄露，第一连接固定座101111和第一导水圈101112形成第一容纳腔，第一导水圈101112套设于第一高压转轴10112上，第一导水圈101112的上部和下部均与第一高压转轴10112过盈配合，第一导水圈101112的中部和第一高压转轴10112之间形成第一充水腔，第一充水腔为第一容纳腔的一部分，第一充水腔连通第一进水孔101110和第二进水孔101120，

本实施例的第一旋转密封组件1011实现了将不旋转的第一高压管1012与旋转的第二高压管1013的连通，与现有的旋转接头相比，结构简单、体积较小，利于多功能刀头的小型化设置。

如图7所示，本实施例的第二旋转密封组件1021包括第二连接固定组件10211和第二高压转轴10212，第二连接固定组件10211上限定出第二容纳腔和与第二容纳腔连通的第三进水孔102110，第三进水孔102110与第二高压管1013连通，第二高压转轴10212上设有第二连通腔和与第四进水孔102120，第二高压转轴10212设置在旋转件组，且第二高压转轴10212的一端伸入第二容纳腔内，第四进水孔102120连通第二容纳腔与第二连通腔，第二高压转轴10212与第三高压管1022连通。

具体地，如图7所示，第二连接固定组件10211包括第二连接固定座102111、第二导水圈102112及第二密封圈102113，第二导水圈102112位于第二连接固定座102111内，第三进水孔102110设置在第二连接固定座102111和第二导水圈102112上，第二密封圈102113位于第二连接固定座102111的内壁与第二导水圈102112的外壁之间，以防止经第三进水孔102110进入的高压水沿第二导水套和第二连接固定座102111之间的缝隙向外泄露，第二连接固定座102111和第二导水圈102112形成第二容纳腔，第二导水圈102112套设于第二高压转轴10212上，第二导水圈102112的上部和下部均与第二高压转轴10212过盈配合，第二导水圈102112的中部和第二高压转轴10212之间形成第二充水腔，第二充水腔为第二容纳腔的一部分，第二充水腔连通第三进水孔102110和第四进水孔102120。

本实施例的第二旋转密封组件1021实现了将不旋转的第二高压管1013与旋转的第三高压管1022的连通，与现有的旋转接头相比，结构简单、体积较小，利于多功能刀头的小型化设置。

如图4和图5所示，本实施例的旋转刀头300还包括旋转管11，旋转管11贯穿设置在第一旋转件组5上，第二高压管1013位于旋转管11内。

如图1、图3、图4、图8及图9所示，本实施例的旋转刀头300还包括进砂固定件121、进砂管122、进砂旋转件123及砂管组，进砂固定件121上设有第一进砂口1210、连接孔及装配槽，装配槽分别与第一进砂口1210和连接孔连通，进砂管122固定设置在第一进砂口1210处，进砂旋转件123固定设置在第一旋转件组5上，进砂旋转件123的一端依次穿过装配槽和连接孔且进砂旋转件123可转动地安装在进砂固定件121上，部分进砂固定件121位于装配槽内，且进砂旋转件123和进砂固定件121形成与第一进砂口1210连通的密封砂腔120，进砂旋转件123上设有与密封砂腔120连通的流通口1230，砂管组设置于第一旋转件组5上且包括第一砂管和第二砂管，第一砂管固定设置在第一旋转件组5上且与流通口1230连通，第二砂管的一端与第一砂管密封连接，另一端与切割刀头本体9的第二进砂口90连通。

由于第一进砂口1210设置在进砂固定件121上，当进砂旋转件123随第二高压管1013旋转时，由于进砂固定件121固定不动，使得与第一进砂口1210连通的进砂管122不会发生缠绕，经进砂管122进入密封砂腔120的砂子最终从流通口1230流出。

需要说明的是，由于砂软管124的一端与进砂旋转件123连接，另一端与切割刀头本体9连接，当第一旋转动力组件41工作时，砂软管124、旋转管11、进砂旋转件123及切割刀头本体9同步转动，使得砂软管124、旋转管11、进砂旋转件123及切割刀头本体9相对静止，避免了砂软管124相对于旋转管11、进砂旋转件123及切割刀头本体9发生转动而发生缠绕的现象，使得砂软管124为切割刀头本体9顺畅的提供砂子。

如图10至图12所示，本实施例的探高结构200包括固定座14、气缸组件15、升降组件16、抵接件171、弹性复位件18及探高检测件19，固定座14固定设置在第一旋转件组5上，气缸组件15与气源连通，气缸组件15包括缸筒151和活动组件152，缸筒151固定设置在固定座14上，活动组件152的一端与缸筒151可滑动密封连接，活动组件152能够沿竖直方向相对于缸筒151运动，升降组件16固定设置在活动组件152上，抵接件171固定设置在升降组件16背离缸筒151的一端，抵接件171与待探测件抵接，弹性复位件18的一端与固定座14相连，另一端与升降组件16的一端相连，弹性复位件18用于复位升降组件16，探高检测件19的固定端固定设置在升降组件16靠近缸筒151的一端，探高检测件19的活动端抵接于固定座14，探高检测件19用于检测升降组件16沿竖直方向移动的距离。

需要说明的是，图11中的弹性复位件18未与升降组件16相连，实际组装时，弹性复位件18的下端与升降组件16相连。本实施例的抵接件171为探高半圆环，探高半圆环一直与待切割件抵接。在其他实施例中，抵接件171还可以为探高环或者其他形状的抵接件171，具体根据实际需要选择。

本实施例的探高结构200在弹性复位件18和气缸组件15的共同作用下，抵接件171能够随待切割件表面的凸起而上升或者随凹槽而下降，从而升降组件16和活动组件152随抵接件171沿竖直方向朝上或朝向下运动，进而探高检测件19检测出活动组件152的移动距离，最终测得待切割件表面的平整度，从而便于及时调整旋转刀头300的高度以提高旋转刀头300对待切割件的切割精度。

具体地，如图11所示，升降组件16包括第二升降座161和第三升降座162，第二升降座161固定设置在活动组件152的中部，探高检测件19固定设置在第二升降座161上，第二升降座161与弹性复位件18相连，第三升降座162固定设置在活动组件152背离缸筒151的一端，抵接件171固定设置在第三升降座162上。

具体地，当抵接件171逐渐与待切割件上的凸起抵接时，由于缸筒151内的气体的压力不大，抵接件171逐渐向上移动，从而带动第三升降座162、第二升降座161及活动组件152均随抵接件171向上移动相同的距离，同时探高检测件19的固定端随第二升降座161向上移动，活动端始终抵接在固定座14上，此时探高检测件19检测出活动组件152向上运动的距离，弹性复位件18的形变量减小，缸筒151位于活动组件152上部的空间减小。

当抵接件171逐渐与待切割件上的凹槽抵接时，抵接件171逐渐向下移动，缸筒151内的气体推动活动组件152带动第二升降座161及第三升降座162向下移动相同的距离，同时探高检测件19的固定端随第二升降座161向下移动，活动端始终抵接在固定座14上，此时探高检测件19检测出活动组件152向下运动的距离，弹性复位件18的形变量增大，缸筒151位于活动组件152上部的空间增加。

具体地，如图10所示，本实施例的固定座14包括固定座本体141和壳体142，壳体142固定设置在固定座本体141上，缸筒151固定设置在固定座本体141上，缸筒151、弹性复位件18、探高检测件19及第二升降座161位于壳体142内。旋转刀头300与固定座本体141相连，当探高检测件19检测到抵接件171在待切割件上向上或者向下移动时，通过驱动固定座14整体向上或者向下移动，以使旋转刀头300与待切割件之间维持在最佳切割距离范围内，从而保证对待切割件的切割精度。

如图12所示，本实施例的活动组件152包括活动杆1521和第一活塞1522，第一活塞1522通过螺钉固定设置在活动杆1521的一端，第二升降座161通过螺钉固定设置在活动杆1521的中部，第三升降座162通过螺钉固定设置在活动杆1521背离缸筒151的一端，活动杆1521与壳体142之间设有第一直线轴承201，第一直线轴承201固定设置在壳体142上，第一直线轴承201能够保证活动杆1521沿竖直方向运动。为了保证第一活塞1522与缸筒151之间的密封连接，如图12所示，第一活塞1522与缸筒151之间夹设有第三密封圈1523，以避免缸筒151位于第一活塞1522上部的空间通过第一活塞1522与缸筒151之间的缝隙向下泄露。本实施例的固定座14与第三升降座162之间设有风琴保护罩25，风琴保护罩25套设于活动杆1521上以保护活动杆1521。

具体地，本实施例的探高检测件19为自复位式直线位移传感器，该自复位式直线位移传感器属于现有技术，具体可通过外购获得。自复位式直线位移传感器的固定端固定设置在第二升降座161上，活动端抵接在壳体142上。组装该浮动探高结构200时，自复位式直线位移传感器的活动端抵接在壳体142上且部分活动端缩回固定端，以使活动端能够伸出固定端或者继续向固定端缩回。

由于活动杆1521的长度较长，为了保证活动杆1521沿竖直方向移动，如图11和图12所示，固定座14上设有贯穿第二升降座161的导向柱24，导向柱24沿竖直方向延伸设置。第二升降座161上设有第二直线轴承202，第二直线轴承202夹设于第二升降座161和导向柱24之间，以使第二升降座161在导向柱24和第二直线轴承202的导向作用下沿竖直方向移动。

如图10至图12所示，本实施例的浮动探高结构200还包括挡板172，挡板172固定设置在升降组件16上，以防止旋转刀头300切割待切割件时向外喷溅的水落至第三升降座162上而使第三升降座162表面生锈，抵接件171固定设置在挡板172上。如图10所示，挡板172上设有调节槽1720，调节槽1720沿竖直方向延伸，挡板172在升降组件16上的安装高度可调，以调整挡板172和抵接件171在第二安装座111上的安装高度，改变第三升降座162的底端至抵接件171的高度，从而满足对不同的待切割件的高度的探测。

如图13和图14所示，本实施例的钻孔结构100包括旋转气动件26、钻孔气缸27、旋转密封组件及钻头组件，旋转气动件26与气源连通，钻孔气缸27内限定出连通腔，钻孔气缸27靠近旋转气动件26的一端设有第一气孔，远离旋转气动件26的一端设有第二气孔，第一气孔和第二气孔分别与气源连通，旋转密封组件设于钻孔气缸27内且包括中间连接件和套设置于中间连接件外侧的套筒，中间连接件设置于旋转气动件26的输出端，套筒沿中间连接件的长度方向可滑动地连接于中间连接件上，套筒将连通腔分割为隔绝的第一连通腔和第二连通腔，第一气孔与第一连通腔连通，第二气孔与第二连通腔连通，旋转气动件26驱动中间连接件带动套筒转动，钻头组件固定设置于套筒上。

本实施例的钻孔结构100的旋转气动件26与现有技术相比，电路控制更加简单，生产成本降低，当使用钻头组件时，首先气源通过第一气孔向第一连通腔内通入气体以使钻头组件向外伸出，接着气源同时与第一连通腔和旋转气动件26连通，旋转气动件26驱动连接组件带动钻头组件的转动并对待切割件进行钻孔，钻孔结束后，气源通过第二气孔向第二连通腔内通入气体以使钻头组件向里缩回。

具体地，本实施例的中间连接件为花键轴，套筒为花键套，花键套沿花键轴的长度方向可滑动地连接于花键轴上。花键轴和花键套配合不但能够实现花键套相对于花键轴的滑动，还能时两者的同步转动。当然，在本实用新型的其他实施例中，中间连接件并不限于本实施例的花键轴，花键套并不限于本实施例的花键套，还可以为其他结构，只要保证套筒能相对于中间连接件滑动且两者能够同步转动即可，具体根据实际需要选择。

本实施例的钻孔气缸27包括气缸本体和设于气缸本体内的第二活塞，第二活塞套设于花键套上以使花键套与气缸本体密封连接。第二活塞套设于套筒上且第二活塞与气缸本体的内壁贴合，防止两者存在压差时存在漏气的现象，保证了第一连通腔和第二连通腔互相隔绝。

当气源通过第一气孔向第一连通腔内通入气体时，第一连通腔内的气压逐渐增大，第一连通腔内的气体对花键套和第二活塞的第一作用力逐渐增大，而第二连通腔的气体对花键套和第二活塞的第二作用力不变，当第一作用力与第二作用力的差值大于花键套与花键轴之间的第一摩擦力以及第二活塞与气缸本体之间的第二摩擦力之和时，第二活塞和花键套相对于花键轴移动，使得钻头组件向外伸出。相应的，当气源通过第二气孔向第二连通腔内通入气体时，第一作用力不变，第二作用力逐渐增大，当第二作用力与第一作用力的差值大于第一摩擦力与第二摩擦力之和时，第二活塞和花键套相对于花键轴移动，使得钻头组件向里缩回。

本实施例的旋转气动件26为气动马达，当气源向气动马达内通入气体时，气动马达的输出端能够转动，气动马达与现有的电机相比，相同功率气动马达和电机，气动马达的体积更小，这种气动马达利于本实施例的切割刀头的钻孔结构100的小型化设置，使得切割刀头的钻孔结构100更加紧凑。具体地，通过控制气源通入气动马达的气体流量，实现对气动马达输出端的转速的调整，最终实现钻头组件的转速的改变。

本实施例的切割刀头的钻孔结构100还包括轴承座291和轴承(图中未示出)，轴承座291设于旋转气动件26和钻孔气缸27之间，轴承设于轴承座291上，中间连接件的一端贯穿轴承与旋转气动件26的输出端连接，轴承的外圈1312固定设置在轴承座291上，内圈1311套设在中间连接件上，且轴承的内圈1311能够随中间连接件同步转动，轴承座291和轴承对中间连接件起支撑作用。

本实施例的钻头组件包括钻头连接件(图中未示出)和钻头本体28，钻头连接件的一端固定设置于套筒上，另一端与钻头本体28固定连接。如图14所示，钻头本体28上设有螺旋槽2801和锥形槽2802，锥形槽2802沿钻头本体28的周向设置，锥形槽2802位于钻头本体28远离钻头连接件的一端。具体地，螺旋槽2801一方面是为了形成适合的切削刃空间,利于对待切割件的切割，另一方面形成排屑通道，利于对待切割件钻孔时切削的碎屑的排出。锥形槽2802不但利于钻头本体28的进给，使得在钻头本体28与待切割件接触时有较大的力，还使得钻头本体28的耐磨性增加，降低钻头本体28磨坏的概率。

本实施例的切割刀头的钻孔结构100还包括阻尼器(图中未示出)，阻尼器设于钻孔气缸27上，阻尼器能够调整套筒和钻头组件沿中间连接件的长度方向的移动速度。钻孔时，当钻头本体28与待切割件的距离较大时，钻头本体28向待切割件以较快的速度移动，钻头本体28与待切割件之间的距离逐渐减小，为了防止钻头本体28的移动速度太快而使得钻头本体28相对于待切割件发生斜歪，阻尼器能够使套筒带动钻头组件的移动速度降低，当钻头本体28距离待切割件较近时，在阻尼器的阻尼作用下，钻头本体28以较慢的速度朝向待切割件移动，此外，阻尼器还能够起到减震消能的作用，保证钻头本体28稳定地定位在所要钻孔的位置。钻孔结束后，套筒带动钻头本体28在阻尼器的阻尼作用下首先以较慢的速度朝向远离待切割件的方向移动，然后以较快的速度朝向远离待切割件的方向移动，实现对钻头本体28与待切割件的快速分离，以缩短切割刀头的钻孔结构100对待切割件钻孔的时长，实现对待切割件的快速钻孔。具体地，阻尼器的具体结构属于现有技术，具体可通过外购获得。

本实施例的切割刀头的钻孔结构100还包括连接座292，连接座292套设于钻孔气缸27上。连接座292用于使该切割刀头的钻孔结构100固定连接在第一升降座3上。

本实施例的第一升降座3上设有第一进气口和第二进气口，第一升降座3的内壁上设有沿周向设置的第一环形气槽301和第二环形气槽302，第一环形气槽301和第二环形气槽302分别与第一进气口和第二进气口连通，第一旋转件组5上设有第一连通孔、第二连通孔、与第一连通孔连通的第一气管6以及与第二连通孔连通的第二气管，第一连通孔与第一环形气槽301连通，第一气管6与切割刀头本体9的第一进气孔连通，第二连通孔与第二环形气槽302连通，第二气管与探高结构200的第二进气孔连通。

具体地，如图15所示，第一升降座3和第一旋转件组5之间设有三个第四密封圈31，三个第四密封圈31分别位于第一环形气槽301的下方、第一进气口和第二进气口之间以及第一环形气槽301的上方，以避免环第一形气槽和第二环形气槽302内的气体经第一升降座3和第一旋转件组5之间的缝隙向外泄露。当第一旋转电机驱动第一旋转件组5带动第二旋转电机711、第二旋转件组8及切割刀头本体9旋转时，第一旋转件组5、气管及切割刀头本体9同步转动，使得第一旋转件组5、气管及切割刀头本体9相对静止，避免了气管缠绕的现象的发生。当然，在本实用新型的其他实施例中，环形气槽还可以设置在第一旋转组件的外壁上，环形气槽连通连通孔和进气口。

本实施例的多功能刀头结构紧凑，切割待切割件时加工精度更高。具体地，定义旋转刀头300的第二连接固定组件10211的上端至切割刀头本体9的下端在竖直方向上的距离为旋转半径，现有技术中的多功能刀头的旋转半径约为260mm，受现有的旋转刀头300的结构的限制，旋转半径无法更小。而本实施例的旋转刀头300的旋转半径为188mm，使得切割待切割件时对待切割件的干扰减小，同时，旋转半径越小，切割待切割件时的切割精度越高，使得本实施例的旋转刀头300切割待切割件时的切割精度较现有技术大大提高。

采用本实施例的多功能刀头切割待切割件时，具体步骤如下；

钻孔结构100在待切割件的预设位置钻孔；

直线动力组件2驱动第一升降座3带动旋转刀头300和探高结构200沿竖直方向移动，以使切割刀头本体9靠近待切割件的一端至待切割件的距离为预设距离；

切割刀头本体9沿预设轨迹切割待切割件，切割过程中，直线动力组件2能够跟探高结构200检测到的待切割件的表面的平整度实时调整切割刀头本体9与待切割件之间的距离，以使待切割件与切割刀头本体9之间的距离为预设距离。

采用本实施例提供的多功能刀头的切割方法，不但能够降低待切割件破裂的概率，还能够提高切割刀头本体9切割待切割件的切割精度，待切割件的成品率增加，切割成本降低。

注意，上述仅为本实用新型的较佳实施例及所运用技术原理。本领域技术人员会理解，本实用新型不限于这里所述的特定实施例，对本领域技术人员来说能够进行各种明显的变化、重新调整和替代而不会脱离本实用新型的保护范围。因此，虽然通过以上实施例对本实用新型进行了较为详细的说明，但是本实用新型不仅仅限于以上实施例，在不脱离本实用新型构思的情况下，还可以包括更多其他等效实施例，而本实用新型的范围由所附的权利要求范围决定。

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