一种铸铁水平连铸主机的制作方法

[0001]
本实发明属于铸铁铸造技术领域，具体涉及一种铸铁水平连铸主机。


背景技术：

[0002]
铸铁水平连铸生产线中，负责牵引、拉拔铸铁棒坯的牵引机称为主机。国内外的这类主机有专门拉制大断面铸坯的大型单流机，也有专门拉制小棒坯的六流、乃至八流机，也有拉制中小棒坯的四流机，中大棒坯的单/双流机。
[0003]
目前，国内外同行业尚未有一款能对大、中、小棒坯、方坯、矩形坯和板坯型材的生产均能适用、兼容的连铸主机。


技术实现要素：

[0004]
为克服上述现有技术的不足，本发明的目的是提供一种铸铁水平连铸主机，具有兼容大、中、小棒坯、方坯、矩形坯和板坯型材生产的特点。
[0005]
为实现上述目的，本发明采用的技术方案是：一种铸铁水平连铸主机，包括有机架，机架上设有主动辊；主动辊与驱动系统相连；主动辊的上方为上辊；上辊通过上辊架与升降机构相连；上辊架的上部两侧分别设有一导向柱。
[0006]
所述的上辊采用左、中、右三个平辊组成，共三组前后分布，升降机构驱动上辊上下移动，对所产铸铁型材施压、解压和过辊。
[0007]
所述的主动辊表面开有齿槽，其中设有7个135
°
的v形槽带齿。所述主动辊共三组，前后与三组上辊(从动辊)对称分布。
[0008]
本实用新型的有益效果是：
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本实发明提出一种新型铸铁水平连铸主机，能满足上述要求。对于同样产能的车间，可实现连铸生产线的最少化，更多、更容易实现的生产适配组合。配置这种主机的连铸线即可生产出从∮30——∮ 500(包括相当断面的其它形状的)铸铁型材，以及厚度30
㎜-
100
ꢀ㎜
，宽度为200
㎜-
800
㎜
范围铸铁板坯的开发生产。
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其中，可以对∮30-∮80的小棒坯型材b实现四流生产，对∮60
-ꢀ
∮250范围的型材产品实现双流生产，对于∮200-∮500(包括对角线≤500的方坯)的大断面型材实现单流生产。对于厚度30
㎜-
80
㎜
，宽度300
㎜-
800
㎜
的板类型材进行单流生产。因此具有明显优势。当然这种结构设计原理，只要加大结构尺寸，便可以使其具备生产更大规格尺寸的铸铁型材。
[0011]
本实用新型的连铸主机的造价成本与普通大中型单/双流主机相差不大。如果定型标准化批量生产，成本会明显下降！相对目前已有的铸铁连铸主机，具有明显的优势。
[0012]
本发明所述连铸主机设有三对辊轮。其中，主动辊的三组下辊轮为驱动轮，由电动机或液压马达驱动旋转，电控机构可以实现三组同步运行；三组上辊轮为施压从动轮，由液压油缸实现其上下移动和对生产的铸铁型材施加压力。上下辊轮夹住型材对称转动，实现铸铁型材前后运动。本实用新型设置三对辊轮的目的，一是一套引锭杆可生产多种规格形状型材。大多数情况下，与所产型材高低尺寸不同而产生的台阶到达牵引辊前时，需将上棍
升起，型材方能通过(引锭杆与所产型材上部高低尺寸不同产生的台阶到达一对辊轮时，需将上辊轮升起，型材方能通过，此时由另两对辊轮负责牵引工作)。这一环节称之为过辊。过辊后再将过了辊的型材压紧。过完三对辊后，卸除牵引杆，进入型材自牵引生产状态。
[0013]
一般型材的生产在过完辊后，可以只用两对辊，生产大截面或板坯型材时，三对辊可齐用，保证足够的牵引力。一般型材的生产在过完辊后，可以只用两对辊正常生产。长时间连续生产时可轮换使用，有备胎之作用。当某对辊出现故障时，仍能继续生产。
[0014]
此外，三对辊轮设计还考虑到生产四流同直径或同高度棒坯时，棒坯实际尺寸产生差异可能造成的其中某根棒夹空而不同步运行问题。但由于是三对辊轮，理论上避免了这种问题的出现。实际在设备安调时，将中间一对辊轮调的略高或者略低一点，形成微杠杆效应，可使牵引力明显增大。
[0015]
本发明的关键在上辊架的设计。其特点是每一组上辊5均由三个独立平辊(左、中、右)各配轴承，并联安装一根轴上，三个独立平辊相互之间留有间隙；在施压于铸铁型材情况下，既可一起同步转动，也可以各自独立旋转；从而保证四流、双流和单流乃至三流型材生产均能在一台设备实现；尤其是宽/厚比大的铸铁型材8的生产；而大直径型材生产，对应由中间辊轮单独进行；宽度较大的方坯、矩形坯或厚板坯，由三个辊轮共同完成单流生产。
[0016]
上述情况在生产过程中，所产型材都位于整条生产线的中心或对称位置，保证了厚大断面型材的热辐射不偏不倚，有效防止设备热涨造成的不对称变形，保证设备的精度、安全性和使用寿命。这是目前国内外同业中能够进行多流生产的水平连铸生产线进行大棒坯单流生产时都做不到的。
附图说明
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图1为本实用新型的铸铁水平连铸生产线主机——牵引机示意图。
[0018]
图2本实用新型分别拉制大直径的铸铁型材、板坯类型材、两根中等同尺寸铸铁型材、同尺寸四根铸铁型材的结构示意图。
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图3为本实用新型图1的上半部分右视图。
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图4为本实用新型图1的左侧视图。
[0021]
图5为本实用新型的立体图。
具体实施方式
[0022]
下面结合附图和实施例对本实用新型的结构原理和工作原理作进一步详细说明。
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参见图1、3-5，一种铸铁水平连铸主机(简称牵引机)包括有机架2，机架2上设有主动辊6；主动辊6与驱动系统7相连；主动辊6的上方为上辊5；上辊5通过上辊架4与升降机构1相连；上辊架4的上部两侧分别设有一导向柱3。
[0024]
所述的上辊5采用左、中、右三个平辊组成，前后共三组平行分布，升降机构1驱动上辊5上下移动。
[0025]
所述的主动辊6的表面开有齿槽，中部设有7个135
°
的v形槽带齿9。
[0026]
参见图1，本发明所述连铸主机设有从动动辊，主动辊共有三对六组。其中，三组下辊轮为驱动辊，由电机(含交流伺服电机、直流电机)或液压马达驱动。现代化电控系统可以精准实现三组或两组驱动单元同步运行。三组上棍5由左、中、右三个平辊组成，升降机构1
驱动实现其上下移动，导向柱3起到定位作用，与上棍架4共同组成对生产的铸铁型材施加压力或解除压力。施加压力时上棍轮压住型材，形成对型材的夹紧，此时，表面带有沟槽齿的下主动辊6旋转，由于摩擦力作用下，驱动型材平行移动，并带动上棍5实现对称转动，实现型材的牵引运动。
[0027]
本实用新型的工作原理是：
[0028]
使用时，当连铸主机三对辊夹持转动牵引杆，把铸铁型材拉至第一对辊前时，第一组上辊升起，另两对辊继续夹持牵引杆前进，型材被拉上第一主动辊，第一组上辊下压住型材，与对应第一下主动辊夹持铸铁型材转动使其前进；当铸铁型材被牵引至第二对辊前时，第二组上辊升起，此时第一和第三对辊继续夹持牵引杆和铸铁型材继续前进。铸铁型材被拉上第二主动辊，第二组上辊压下铸铁型材，与对应的第二组主动辊夹持铸铁型材转动使其前进；同理，铸铁型材通过第三对辊时，由第一和第二对辊牵引完成过辊，进入型材以牵引状态。电控系统(交流伺服电机与适配电控柜组成电控系统)保证三对辊精准的同步运行。
[0029]
参考图2，图2中显示了拉制单流大直径的铸铁型材8，时，上下辊夹持运行的基本情况，表明本设计生产大直径铸铁型材时是在牵引机的中间位置，三对辊一起驱动，较传统两对辊牵引机，牵引力提高1/3，而过辊时的牵引力提高100％。
[0030]
参考图2，图2中所示为拉制两根中等同尺寸铸铁型材8时的状态。该图也明示了所产铸铁型材位于牵引机的中部对称平衡位置，并且显示上由三个可独立转动的辊轮组压住铸铁型材可避免出现其中一根铸铁型材空压问题。
[0031]
参考图2，图2中所示是拉制同尺寸四根铸铁型材8的情况。
[0032]
参考图2，图2中显示的是拉制板状的铸铁型材8的情况。明示了本设计的优越性能。上辊轮的三个辊轮均压在板状铸铁型材上，保证足够的牵引力。这种设计可以拉制厚度80
㎜
，宽度800
㎜
的矩形铸铁型材。
[0033]
参考图5，图5中显示了三对辊牵引机的基本结构。值得说明的是三对辊不但增大了牵引力，而且可避免夹持空转。保证型材同步同速运行。

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