一种金属制品压铸成型机的制作方法

[0001]
本实用新型涉及压铸机技术领域，具体涉及一种金属制品压铸成型机。


背景技术：

[0002]
压铸是一种金属铸造工艺，其特点是利用模具腔对融化的金属施加高压。模具通常是用强度更高的合金加工而成的，这个过程有些类似注塑成型。大多数压铸铸件都是不含铁的，例如锌、铜、铝、镁、铅、锡以及铅锡合金以及它们的合金。铸造设备和模具的造价高昂，因此压铸工艺一般只会用于批量制造大量产品。制造压铸的零部件相对来说比较容易，这一般只需要四个主要步骤，单项成本增量很低。压铸特别适合制造大量的中小型铸件，因此压铸是各种铸造工艺中使用最广泛的一种。现有的压铸成型装置在进行压铸操作时，都需要对压铸模具进行预加热，若压铸模具没有进行预加热时，铸件因为激冷而失去了流动性，造成不能顺利的完成充型，从而影响铸件生产质量，大多实现金属构件移动微压铸成型的装置在外部对压铸模具进行预加热，但是这样使得对模具在设备中温度不好控制，且操作较为困
难
。
[0003]
同时，压铸成型装置往往只有一个压铸结构，因而在压铸结束后容易出现加工不合格的零件，而单个的压铸结构压铸模具单一，不便于对不合格零件进行再次加工处理。鉴于以上缺陷，实有必要设计一种金属制品压铸成型机。


技术实现要素：

[0004]
本实用新型的目的在于提供一种金属制品压铸成型机，以解决上述背景技术中提出的问题。
[0005]
为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种金属制品压铸成型机，包括压铸箱，所述压铸箱的左侧壁顶部设置有进气管，压铸箱的右侧壁顶部设置有排气管，压铸箱的顶部设置有金属熔融液输液管和压力表，且金属熔融液输液管位于压力表左侧，金属熔融液输液管的底部伸入压铸箱的内腔，金属熔融液输液管伸入压铸箱内腔的一端底部设置有导液嘴，压力表的底部设置有压力感应探杆，且压力感应探杆的底部伸入压铸箱的内腔，压铸箱的内腔底部设置有支架，在所述支架顶部的压铸平台，在所述压铸平台上设置有平移槽，在所述平移槽内设置有滚珠丝杆且在所述平移槽内设置有与所述滚珠丝杆螺纹连接的滑块，在所述压铸平台的侧面固定有与所述滚珠丝杆相连接的电机，在所述滑块上设置的压铸底板，所述压铸底板的底面贴压在所述压铸平台的顶面上。
[0006]
优选的，所述压铸箱的一侧设有操作面板，所述压铸箱内侧中部设置有支撑板，所述支撑板上安装有预压液压缸和主液压缸，所述预压液压缸与主液压缸并排设置。
[0007]
优选的，所述预压液压缸的活塞杆与第一升降板连接，所述第一升降板的四角上设置有第一滑套，所述第一滑套内设置有第一导向杆，所述第一导向杆的顶端固定在支撑板上。
[0008]
优选的，所述第一导向杆的底端固定在压铸平台上，所述第一升降板的下表面安
装有第一支撑杆，所述第一支撑杆上安装有预压压铸模板。
[0009]
优选的，所述主液压缸的活塞杆与第二升降板连接，所述第二升降板的四角上设置有第二滑套，所述第二滑套内设置有第二导向杆，所述第二导向杆的顶端固定在支撑板上。
[0010]
优选的，所述第二导向杆的底端固定在压铸平台上，所述第二升降板的下表面安装有第二支撑杆，所述第二支撑杆上安装有成型压铸模板。
[0011]
优选的，所述压铸底板中心处设置有压铸模具，压铸模具的左右两侧均设置有预加热套，右侧预加热套的右侧壁设置有温度传感器。
[0012]
与现有技术相比，本实用新型一种金属制品压铸成型机，结构简单，使用方便；本实用新型在现有的压铸成型装置基础上增加了模具预加热套，通过模具预加热套对压铸模具进行预加热，减少在压铸过程中由于铸件因为激冷而失去了流动性，造成不能顺利的完成充型，从而影响铸件生产质量的情况发生；本实用新型在现有的压铸成型装置的基础上增加了金属熔融液预压压铸模板，通过预压压铸模板对金属熔融液进行预压，然后自然冷却成型，成型后的金属制品再通过成型压铸模板压铸成型，能进行二次加工处理，以此提高金属制品的加工质量；本实用新型通过电机带动压铸模具移动，可以大大提高加工的效率，使用稳定可靠，适用性强且实用性好。
附图说明
[0013]
附图用来提供对本实用新型的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与本实用新型的实施例一起用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的限制，在附图中：
[0014]
图1为本实用新型一种金属制品压铸成型机的结构示意图。
[0015]
附图中：
[0016]
1、压铸箱；2、进气管；3、排气管；4、支架；5、压铸平台；6、金属熔融液输液管；7、压力表；8、导液嘴；9、压力感应探杆；10、平移槽；11、滚珠丝杆；12、滑块；13、电机；14、压铸底板；15、操作面板；16、支撑板；17、预压液压缸；18、第一升降板；19、第一滑套；20、第一导向杆；21、第一支撑杆；22、预压压铸模板；23、主液压缸；24、第二升降板；25、第二滑套；26、第二导向杆；27、第二支撑杆；28、成型压铸模板；29、压铸模具；30、预加热套；31、温度传感器。
具体实施方式
[0017]
下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
[0018]
请参阅图1所示，本实用新型提供一种技术方案：一种金属制品压铸成型机，包括压铸箱1，压铸箱1的左侧壁顶部设置有进气管2，压铸箱1的右侧壁顶部设置有排气管3，压铸箱1的顶部设置有金属熔融液输液管6和压力表7，且金属熔融液输液管6位于压力表7左侧，金属熔融液输液管6的底部伸入压铸箱1的内腔，金属熔融液输液管6伸入压铸箱1内腔的一端底部设置有导液嘴8，压力表7的底部设置有压力感应探杆9，且压力感应探杆9的底部伸入压铸箱1的内腔，压铸箱1的内腔底部设置有支架4，在所述支架4顶部的压铸平台5，
在所述压铸平台5上设置有平移槽10，在所述平移槽10内设置有滚珠丝杆11且在所述平移槽10内设置有与所述滚珠丝杆11螺纹连接的滑块12，在所述压铸平台5的侧面固定有与所述滚珠丝杆11相连接的电机13，在所述滑块12上设置的压铸底板14，所述压铸底板14的底面贴压在所述压铸平台5的顶面上。
[0019]
本实施例中的所述压铸箱1的一侧设有操作面板15，所述压铸箱1内侧中部设置有支撑板16，所述支撑板16上安装有预压液压缸17和主液压缸，所述预压液压缸17与主液压缸并排设置，所述预压液压缸17的活塞杆与第一升降板18连接，所述第一升降板18的四角上设置有第一滑套19，所述第一滑套19内设置有第一导向杆20，所述第一导向杆20的顶端固定在支撑板16上，所述第一导向杆20的底端固定在压铸平台5上，所述第一升降板18的下表面安装有第一支撑杆21，所述第一支撑杆21上安装有预压压铸模板22。
[0020]
本实施例中的所述主液压缸23的活塞杆与第二升降板24连接，所述第二升降板24的四角上设置有第二滑套25，所述第二滑套25内设置有第二导向杆26，所述第二导向杆26的顶端固定在支撑板16上，所述第二导向杆26的底端固定在压铸平台5上，所述第二升降板24的下表面安装有第二支撑杆27，所述第二支撑杆27上安装有成型压铸模板28。
[0021]
本实施例中的所述压铸底板14中心处设置有压铸模具29，压铸模具29的左右两侧均设置有预加热套30，右侧预加热套30的右侧壁设置有温度传感器31。
[0022]
本实施例中的进气管2上和排气管3上均设置有压力阀，金属熔融液输液管6与压铸箱1的连接处和压力感应探杆9与压铸箱1的连接处均设置有密封圈。
[0023]
本实用新型在使用时，打开进气管2上的压力阀，使得惰性气体通过进气管2进入到压铸箱1中，打开一段时间后，再打开排气管3上的压力阀，使得压铸箱1中的气体在压力差的作用下通过排气管3向外排送，排出一段时间后压铸箱1中的气体大多为惰性气体，使得压铸箱1中被营造成一种惰性气体氛围，减少空气中氧化气体对压铸过程的影响，电机13工作带动滚珠丝杆11转动，从而驱动滑块12移动，压铸底板14以及压铸模具29也随着移动，移动至导液嘴8的下方，通过导液嘴8将金属熔融液填充至压铸模具29内，电机13工作，带动填充有金属熔融液的压铸模具29移动，移动至预压压铸模板22下方，通过预加热套30对压铸模具29进行预加热，温度传感器31对预加热套30的温度进行感应，通过热传递比来判断压铸模具30上的温度，进而可以调节和了解压铸模具30上的温度，预加热工作完成后，预压液压缸17工作带动第一升降板18向下移动，第一支撑杆21、预压压铸模板22也随着移动，预压压铸模板22对压铸模板29内的金属熔融液进行挤压压铸工作，压铸完成后冷却一段时间，冷却成金属制品，电机13工作，带动放置有压铸好的金属制品的压铸模具29移动，移动至成型压铸模板28下方，通过主液压缸23带动成型压铸模板28对金属制品进行压铸成型工作，从而进行二次压铸工作。
[0024]
尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本实用新型的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由所附权利要求及其等同物限定。

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