中冷器气室铸造生产用浇铸装置的制作方法

[0001]
本实用新型涉及中冷器生产设备的技术领域，尤其是涉及一种中冷器气室铸造生产用浇铸装置。


背景技术：

[0002]
中冷器是涡轮增压的配套件，用来降低增压后的高温空气温度以降低发动机的热负荷，提高进气量，进而增加发动机的功率。现有的中冷器大多为铝液浇铸成型，具有快速批量成型和成品高度一致的优点。
[0003]
公布号为cn109822087a的中国专利公开了一种中冷器气室的半自动化铸造生产线，包括熔炼模块、铸造模块，熔炼模块中包括提升装置、设置在提升装置一侧的熔炼炉、与熔炼炉相连通的保温装置、与保温装置相连通的铝液池，提升装置与熔炼炉相配合设置，铸造模块包括支撑座、设置在支撑座上的浇注机器人、设置在浇注机器人一侧的支撑架、与支撑架连接的铸造机本体、设置在浇铸机器人一侧的传输装置。
[0004]
其中，铸造机本体与支撑架转动连接，铸造机本体包括与支撑架转动连接的第二机架、设置在第二机架上的工作台、设置在工作台上的下模腔、与工作台固定连接的铝液承接槽、与第二机架滑动连接的合模板、开设在合模板下端的上模腔、与合模板上端固定连接的第一油缸，第一油缸的输出端延伸至上模腔中，铝液承接槽与下模腔相连通。
[0005]
当机器人将铝液倾倒至铝液承接槽之后，铸造机本体转动将铝液翻转至下模腔与上模腔之中。铝液在两个模腔内成型之后，铸造机本体反向翻转复位。合模板上移打开，机器人带动取件承接板移动至下模腔的下端。第一油缸抵动成型的铝件，使铝件掉落至取件承接板上，实现接料。整个过程中不需要人工进行操作，实现了自动化生产铸造，提高了生产效率。
[0006]
浇注铝液时，砂芯受热，砂芯内壁往往会有砂粒剥落，从砂芯末端掉落在下模腔内。此外，喷涂在下模腔和上模腔内壁上的涂料在受热后也会固化板结，在上模腔和下模腔内形成碎屑。在浇铸下一个铝件之前，操作人员需要将型腔内壁的砂粒和碎屑清理干净，以免在下一个铝件的成型过程中出现垫伤。而模具、砂粒和碎屑上仍残留有较高的温度，清理时可能会出现烫伤的情况。
[0007]
为解决类似问题，公告号为cn205761921u的中国专利公开了一种用于锻造模具的自动吹氧化皮、喷脱模剂装置，包括控制盒、检测锻造模具上模位置的位移传感装置、开关控制阀、气缸、气缸控制阀，开关控制阀设置有进气管、进脱模剂管、喷管及分别控制进气管、进脱模剂管是否与喷管连通的第一开关、第二开关，气缸设置有用于依次触发第一开关、第二开关的顶板，控制盒通过气缸控制阀控制连接气缸。喷管的尾端连接有分流器，分流器设置有四个喷头，四个喷头分别位于锻造模具上模和下模的两侧。
[0008]
这种用于锻造模具的自动吹氧化皮、喷脱模剂装置将喷头设置在上模和下模的两侧，可以自动吹去残留在模具内的砂粒和碎屑，从而避免操作人员因清理砂粒和碎屑造成的烫伤。
[0009]
由于喷管和分流器设置在模具一侧，故位于模具另一侧的喷头与分流器之间需要通过较长的管道连接。对于前述中冷器气室的半自动化铸造生产线而言，考虑到其铸造机本体在翻转过程中会牵扯管道，而长管道摆动的幅度较大，可能出现管道缠绕打结的情况，既阻碍了铸造机本体转动，也容易将管道绷断，不利于生产线的稳定运转。


技术实现要素：

[0010]
针对现有技术存在的不足，本实用新型的目的是提供一种中冷器气室铸造生产用浇铸装置，其具有不需要布置长管道，降低管道缠绕打结的可能性，有利于生产线的稳定运转的效果。
[0011]
本实用新型的上述发明目的是通过以下技术方案得以实现的：
[0012]
一种中冷器气室铸造生产用浇铸装置，包括支撑架、转动架设在支撑架上的铸造机本体、设置在铸造机本体一侧的分流器以及连接在分流器上的喷头，所述铸造机本体包括上模腔和下模腔，还包括成对设置在铸造机本体背向分流器一侧的反射板，所述反射板的轴线与铸造机本体侧边的长度方向平行，反射板包括入射板体和出射板体，两个所述出射板体分别指向上模腔和下模腔朝向分流器的一侧，所述喷头设置在铸造机本体朝向分流器的一侧，喷头包括若干直射喷嘴和反射喷嘴，所述直射喷嘴分别指向上模腔和下模腔背向分流器的一侧，所述反射喷嘴分别指向两个入射板体。
[0013]
通过采用上述技术方案，直射喷嘴喷出的气流冲击在上模腔和下模腔背向分流器的一侧，反射喷嘴喷出的气流则冲击在入射板体上，经过反射板的引导改变流向，然后沿出射板体表面射出，最终冲击在上模腔和下模腔朝向分流器的一侧；直射喷嘴和反射喷嘴均设置在铸造机本体朝向分流器的一侧，不需要布置长管道，降低管道缠绕打结的可能性，有利于生产线的稳定运转。
[0014]
本实用新型在一较佳示例中可以进一步配置为：所述入射板体与出射板体之间设有过渡板体，所述过渡板体呈弧形。
[0015]
通过采用上述技术方案，气流借助过渡板体实现流向的转变，将过渡板体设置为弧形，能够引导气流平滑转向，不易形成紊流，从而减少气流动能的损耗。
[0016]
本实用新型在一较佳示例中可以进一步配置为：所述过渡板体两端的切线分别与入射板体和出射板体共面。
[0017]
通过采用上述技术方案，过渡板体两端分别与入射板体和出射板体相切，气流从入射板体流至过渡板体上时不易出现紊流，从过渡板体流至出射板体上时也不易出现紊流，能够减少气流动能损耗。
[0018]
本实用新型在一较佳示例中可以进一步配置为：沿所述铸造机本体侧边的长度方向上，所述直射喷嘴和反射喷嘴交替设置。
[0019]
通过采用上述技术方案，将直射喷嘴和反射喷嘴错开，避免二者喷出气流的运动轨迹相交，减少紊流的产生。
[0020]
本实用新型在一较佳示例中可以进一步配置为：所述支撑架朝向分流器的一侧设有安装架，所述安装架沿铸造机本体侧边的长度方向设置，安装架一端接有气缸，所述气缸与安装架的长度方向平行，所述喷头均架设在安装架上。
[0021]
通过采用上述技术方案，气缸的活塞杆伸缩，带动安装架沿自身长度方向来回移
动，进而带动直射喷嘴和反射喷嘴移动，对上模腔和下模腔进行充分的喷吹。
[0022]
本实用新型在一较佳示例中可以进一步配置为：所述支撑架上架设有导向杆，所述导向杆与安装架的长度方向平行，导向杆上滑动套设有导向套，所述导向套与安装架相连。
[0023]
通过采用上述技术方案，导向杆与导向套配合，在安装架移动的过程中对其进行导向和限位，使其在气流反冲力的作用下保持平稳。
[0024]
本实用新型在一较佳示例中可以进一步配置为：所述喷头沿安装架的长度方向均匀分布，所述支撑架上成对设置有行程开关，两个所述行程开关之间的距离等于相邻的直射喷嘴的轴心与反射喷嘴的轴心之间的距离。
[0025]
通过采用上述技术方案，当直射喷嘴移动至相邻反射喷嘴原本的位置处时，各直射喷嘴喷出的气流完全扫过上模腔和下模腔背向分流器的一侧，各反射喷嘴喷出的气流也完全扫过上模腔和下模腔朝向分流器的一侧，设置行程开关将安装架的移动行程限制在这个范围内，能够将喷吹效率最大化。
[0026]
本实用新型在一较佳示例中可以进一步配置为：所述直射喷嘴呈扇形，且直射喷嘴的扇面与反射板的轴线垂直。
[0027]
通过采用上述技术方案，反射喷嘴喷出的气流要经过反射板反射才能冲击在上模腔和下模腔内，不能过于发散，能够覆盖的范围较小，将直射喷嘴设置为扇形，能够增加直射喷嘴所能覆盖的面积，尽量避免死角。
[0028]
综上所述，本实用新型包括以下至少一种有益技术效果：
[0029]
1.直射喷嘴和反射喷嘴均设置在铸造机本体朝向分流器的一侧，不需要布置长管道，降低管道缠绕打结的可能性，有利于生产线的稳定运转；
[0030]
2.通过设置弧形的过渡板体，气流能够平滑转向，不易形成紊流，动能损耗少；
[0031]
3.通过设置安装架和气缸，直射喷嘴和反射喷嘴能够充分地对上模腔和下模腔进行喷吹。
附图说明
[0032]
图1是实施例的整体结构示意图；
[0033]
图2是实施例中用于体现喷头、反射板之间配合关系示意图；
[0034]
图3是实施例中用于体现安装架的结构示意图；
[0035]
图4是实施例中用于体现安装架、气缸之间连接关系示意图；
[0036]
图5是实施例中用于体现行程开关的结构示意图。
[0037]
图中，1、支撑架；2、铸造机本体；3、分流器；4、喷头；5、反射板；6、安装架；7、气缸；11、导轨；12、导向杆；13、导向套；14、连杆；15、推板；16、行程开关；21、上模腔；22、下模腔；41、直射喷嘴；42、反射喷嘴；51、入射板体；52、过渡板体；53、出射板体；61、布气管；62、撞杆。
具体实施方式
[0038]
以下结合附图对本实用新型作进一步详细说明。
[0039]
实施例：
[0040]
参照图1，为本实用新型公开的一种中冷器气室铸造生产用浇铸装置，包括支撑架1和转动架设在支撑架1上的铸造机本体2。支撑架1成对设置在铸造机本体2两侧，其中一侧支撑架1上架设有两块反射板5，另一侧支撑架1上则架设有分流器3和喷头4。分流器3一侧与喷头4相接，另一侧接压缩空气源（图中未示出）。
[0041]
参照图1和图2，反射板5沿铸造机本体2侧边的长度方向设置，反射板5由依次连接的入射板体51、过渡板体52和出射板体53组成。入射板体51和出射板体53为平板，过渡板体52为弧形板，且过渡板体52两端分别与入射板体51和出射板体53相切。
[0042]
参照图1和图2，喷头4由两组直射喷嘴41和两组反射喷嘴42组成，气流经过分流器3后分为四股，分别由两组直射喷嘴41和两组反射喷嘴42喷出。其中一组直射喷嘴41和一组反射喷嘴42喷出的气流用于冲刷铸造机本体2的上模腔21，另一组直射喷嘴41和一组反射喷嘴42喷出的气流用于冲刷铸造机本体2的下模腔22。
[0043]
参照图2，以冲刷上模腔21的直射喷嘴41和反射喷嘴42为例，沿竖直方向上，直射喷嘴41位于上模腔21与反射喷嘴42之间。
[0044]
参照图2，直射喷嘴41采用扇形喷嘴，且直射喷嘴41的扇面与铸造机本体2（参见图1）侧边的长度方向垂直。直射喷嘴41指向上模腔21背向分流器3（参见图1）的一侧，直射喷嘴41喷出的气流则对该处进行冲刷，同时兼顾上模腔21中部区域。
[0045]
参照图2，反射喷嘴42采用直线喷嘴，与反射板5配合使用，两块反射板5与两组反射喷嘴42分别对应。反射喷嘴42指向入射板体51，出射板体53则指向上模腔21朝向分流器3（参见图1）的一侧。直射喷嘴41喷出的气流冲击在反射板5上，经过反射板5的引导后转向，对上模腔21朝向分流器3（参见图1）的一侧进行冲刷。
[0046]
参照图3，支撑架1的顶面上焊接有导轨11，导轨11沿铸造机本体2（参见图1）侧边的长度方向设置，导轨11的横截面呈燕尾形，导轨11上滑动设有安装架6。
[0047]
参照图3，安装架6上搭接有四根布气管61，两组直射喷嘴41和两组反射喷嘴42分别设置在四根布气管61上，由分流器3（参见图1）分出的四股气流也分别进入四根布气管61。
[0048]
参照图3，四个直射喷嘴41为一组，三个反射喷嘴42为一组。沿导轨11的长度方向上，直射喷嘴41和反射喷嘴42交替排列，且相邻两个直射喷嘴41和反射喷嘴42的间距相同。将直射喷嘴41和反射喷嘴42错开后，二者喷出的气流不易相互干扰。
[0049]
参照图4，支撑架1的顶面上还栓接有气缸7，气缸7的轴线与导轨11（参见图3）平行，用于驱动安装架6在导轨11（参见图3）上滑动。
[0050]
参照图5，支撑架1的顶面上栓接有两个行程开关16，且两个行程开关16之间的距离等于相邻两个直射喷嘴41（参见图3）和反射喷嘴42（参见图3）的间距。相应地，安装架6侧面焊接有撞杆62。
[0051]
撞杆62配合行程开关16，对气缸7的伸缩距离进行限制。当气缸7带动支撑架1从行程一端移动至另一端时，反射喷嘴42恰好转移至相邻直射喷嘴41的位置处。
[0052]
参照图4，为了使安装架6在移动过程中保持平稳，支撑架1的顶面上还栓接有导向杆12。导向杆12与导轨11平行，导向杆12上滑动套设有两个导向套13。两个导向套13均通过连杆14与安装架6相连，其中一个导向套13的端面上还焊接有推板15，气缸7的活塞杆即栓接在推板15上。
[0053]
本实施例的实施原理为：
[0054]
直射喷嘴41喷出的气流冲击在上模腔21和下模腔22背向分流器3的一侧。反射喷嘴42喷出的气流则冲击在入射板体51上，经过反射板5的引导改变流向，然后沿出射板体53表面射出，最终冲击在上模腔21和下模腔22朝向分流器3的一侧。直射喷嘴41和反射喷嘴42均设置在铸造机本体2朝向分流器3的一侧，不需要布置长管道，降低管道缠绕打结的可能性，有利于生产线的稳定运转。
[0055]
本具体实施方式的实施例均为本实用新型的较佳实施例，并非依此限制本实用新型的保护范围，故：凡依本实用新型的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本实用新型的保护范围之内。

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