一种取向硅钢高效天然气退火炉的制作方法

[0001]
本实用新型属于退火炉技术领域，具体地涉及一种取向硅钢高效天然气退火炉。


背景技术：

[0002]
取向硅钢的退火炉设备，目前多采用单体电罩式炉方法和步进式隧道窑方法。单体电罩式炉用电加热方法进行退火，能耗较大，且这种退火炉有内罩和外罩，每组需配三个内罩，两个外罩，造价比较高，退火生产效率低；步进式隧道窑每次只能出一卷料，每出一卷料需打开炉门和拆装气氛管道，操作繁琐，且温度控制达不到
±
5℃以内。


技术实现要素：

[0003]
本实用新型提供一种取向硅钢高效天然气退火炉，结构简单，设计合理，操作安全性能高，能耗低，能够有效提高取向硅钢整卷在炉退火的效率。
[0004]
本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：一种取向硅钢高效天然气退火炉，包括退火炉体、退火台车、燃烧装置和排烟装置，退火炉体的左右两端面设置有炉体侧密封炉门，其特征在于：所述退火台车位于所述退火炉体的外侧并沿轨道可运行至退火炉体内，所述退火炉体的前后外侧下方设置有用于将退火台车压紧密封的炉体下密封装置，所述燃烧装置和排烟装置分别位于退火炉体外侧并与退火炉体连通。
[0005]
作为优选的，所述退火台车设有两台，并分别位于所述退火炉体的左右两侧。
[0006]
进一步的，所述退火台车包括车架和驱动车架行驶的行车机构，车架上放置有多套硅钢卷，硅钢卷与车架之间设置有保温层，所述硅钢卷通过退火保护罩和密封沙a密封并充入有保护性气氛。
[0007]
进一步的，所述车架下部设置有保护性气氛的进气管道和排气管道，所述进气管道的接口设置在退火台车侧方，并在退火台车上面各工位处露出出气管头，排气管道经台面各工位连接至退火台车侧面，并安装有阀门排气。
[0008]
优选的，所述退火炉体包括炉壳和炉体内衬，所述炉体内衬设置在炉壳内壁。
[0009]
优选的，所述炉体侧密封炉门包括炉门壳、炉门内衬和炉门升降机构，所述炉门内衬设置在炉门壳内壁，所述炉门升降机构与炉门壳连接用于驱动所述炉体侧密封炉门上下运动，所述炉体侧密封炉门在密封状态下由设置在炉门壳处的液压锁紧机构锁紧并密封。
[0010]
进一步的，所述炉体下密封装置包括铰链、液压缸和密封盒，所述铰链安装在所述炉壳外侧壁下方，所述液压缸连接铰链和密封盒，所述密封盒内装有密封沙b。
[0011]
优选的，所述排烟装置包括烟道、换热器、废热连接管道、隔离装置和烟囱，所述烟道下端与退火炉体内部连通，所述烟道的上端与换热器的一端连接，所述废热连接管道一端与换热器的另一端连接，所述隔离装置用于控制排烟，所述烟囱用于排放烟气。
[0012]
进一步的，所述燃烧装置包括烧嘴、燃气管路和助燃风管路，所述烧嘴安装在退火炉体侧壁并与退火炉体内部连通，所述助燃风管路一端连接助燃风机，另一端与换热器连接，所述燃气管路与烧嘴连接。
[0013]
优选的，所述退火炉体的侧壁安装设有测温装置，测温装置与退火炉内壁连通。
[0014]
相较于现有技术，本实用新型的有益效果是：
[0015]
本实用新型提供了一种取向硅钢高效退火炉及退火方法，在退火台车上放置多卷硅钢卷，用退火保护罩和密封沙密封，通过行走机构将退火台车移入退火炉体内，通过左右侧炉体密封炉门、炉体下密封装置，将退火台车压紧密封，通过助燃风机将助燃风管路通向烧嘴，在烧嘴中通入燃气管路向退火炉炉体内喷火对炉内退火台车上的钢卷进行加热，通过退火时间-温度曲线图，来有效控制退火效果，烧嘴产生的烟气流经烟道、换热器，一部分热烟气通过管道供给助燃风，一部分热烟气可以用作邻近产线的升温预热。特别的，在本实用新型中，采用左右各一台退火台车，交替进行退火前的准备、退火后的降温、卸卷工作，节约了投资成本，提高了退火效率。
[0016]
下面通过附图和实施例，对本实用新型做进一步的详细描述。
附图说明
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图1为本实用新型的工艺流程图。
[0018]
图2为本实用新型的主视图。
[0019]
图3为图2的俯视图。
[0020]
图4为图2的左视图。
[0021]
图5为本实用新型的取向硅钢退火时间-温度曲线图。
[0022]
图中：1-退火台车、2-退火炉体、3-炉体侧密封炉门、4-炉体下密封装置、5-排烟装置、6-燃烧系统、7-测温装置、101-车架、102-保温层、103-行车机构、104-硅钢卷、105-退火保护罩、106-密封沙a、107-保护性气氛、108-进气管道、109-排气管道、201-炉壳、202-炉体内衬、301-炉门壳、302-炉门内衬、303-炉门升降机构、304-液压锁紧机构、401-铰链、402-液压缸、403-密封盒、404-密封沙b、501-烟道、502-换热器、503-废热链接管道、504-隔离装置、505-烟囱、601-烧嘴、602-燃气管路、603-助燃风管路。
具体实施方式
[0023]
如图2-4所示，本实用新型一种取向硅钢高效天然气退火炉，包括退火炉体2、退火台车1、燃烧装置6和排烟装置5。退火炉体2的左右两端面设置有炉体侧密封炉门3，退火台车1位于退火炉体2的外侧并沿轨道可运行至退火炉体2内，退火台车1设有两台，并分别位于退火炉体2的左右两侧；退火台车1包括车架101和驱动车架行驶的行车机构103，车架101上放置至少八套硅钢卷104，硅钢卷104与车架101之间设置有保温层102，硅钢卷104通过退火保护罩105和环形的密封沙a 106密封并充入有保护性气氛107；车架101下部设置有保护性气氛的进气管道108和排气管道109，进气管道108的接口设置在退火台车1侧方，并在退火台车1上面各工位处露出出气管头，排气管道109经台面各工位连接至退火台车1侧面，并安装有阀门排气。
[0024]
退火台车1在退火炉体2外侧时，先将硅钢卷104吊放在车架101上保温层102的上方各自的工位上，再将退火保护罩105罩上，使退火罩下端充分进入环形的密封沙a 106沙密封。检查后，将保护性气氛的进气管道108接入退火台车侧面的排气管道109，打开阀门进行充气，当达到一定压力时，关闭阀门，断开外管道，准备工作完成。退火台车1在行走机构
103的驱动下，进入退火炉体2内，退火台车的进出均设有限位开关，并设置声光信号提醒。
[0025]
退火炉体2包括炉壳201和炉体内衬202，炉体内衬202设置在炉壳201内壁。炉壳201采用钢结构焊接件，包括上横梁，为了满足退火炉体2的刚性要求，采用桁架结构焊接。
[0026]
炉体侧密封炉门3包括炉门壳301、炉门内衬302和炉门升降机构303，炉门内衬302设置在炉门壳301内壁，炉门升降机构303与炉门壳301连接用于驱动炉体侧密封炉门3上下运动，炉体侧密封炉门3在密封状态下由设置在炉门壳301处的液压锁紧机构304锁紧并密封。
[0027]
如图3所示，退火炉体2的前后外侧下方设置有用于将退火台车1压紧密封的炉体下密封装置4，炉体下密封装置4包括铰链401、液压缸402和密封盒403，铰链401安装在炉壳201外侧壁下方，液压缸402连接铰链401和密封盒403，密封盒403内装有密封沙b 404。
[0028]
燃烧装置6和排烟装置5分别位于退火炉体2外侧并与退火炉体2连通。
[0029]
排烟装置5包括烟道501、换热器502、废热连接管道503、隔离装置504和烟囱505，烟道501下端与退火炉体2内部连通，烟道501的上端与换热器502的一端连接，废热连接管道503一端与换热器502的另一端连接，隔离装置504用于控制排烟，烟囱505用于排放烟气。
[0030]
燃烧装置6包括烧嘴601、燃气管路602和助燃风管路603，烧嘴601安装在退火炉体2侧壁并与退火炉体2内部连通，助燃风管路603一端连接助燃风机，另一端与换热器502连接，燃气管路602与烧嘴601连接。
[0031]
退火炉体2的侧壁安装设有测温装置7，测温装置7与退火炉内壁连通。
[0032]
附图5为本实用新型的退火时间-温度曲线图，通过控制系统、测温装置7、燃烧装置6来控制取向硅钢在炉的退火升温。
[0033]
具体的，参见附图1，本实用新型一种取向硅钢高效天然气退火炉的退火方法为，将硅钢卷104吊装到退火台车1上，盖上退火保护罩105，并使退火保护罩105下部完全和密封沙a 106密封，打开退火台车1一侧的炉体侧密封炉门3，同时打开炉体下密封装置4，退火台车1启动进入退火炉体2，到达由限位开关控制的固定位置后，关闭炉体侧密封炉门3、炉体下密封装置4，其中两侧炉体侧密封炉门由设置在炉壳处的液压锁紧机构304锁紧并密封，炉体下密封装置4的密封沙b 404密封退火炉体2与退火台车1之间的间隙，将保护性气氛107固定端的软管接到退火台车1侧方的进气管道108，打开各个气氛管道的阀门，气氛通入各退火保护罩105内，通过检测仪器检测各气氛含量。启动退火炉温控系统和燃气系统、助燃风系统，设定好系统的各个参数后开始升温，根据退火时间-温度曲线图进行升温、保温、降温。测温装置7所测温度反馈到控制系统，控制系统根据所反馈的温度控制燃烧装置6的启停，从而控制炉体内的退火温度。完成退火升温、保温后降温到300℃即可出炉，出炉前按照工艺要求调整气氛管道内气氛后再关闭各个气氛管道的阀门，将保护气氛固定端软管卸下，侧密封炉门3上升，启动退火台车1行走机构103，退火台车1出炉。退火炉体2内退火台车1出炉前，另一炉体外部退火台车完成吊装钢卷104准备过程，这样，退火炉体2内退火台车出炉后，另一退火台车即可进炉退火处理。这样，周期性进行退火，充分利用间隔时间进行准备上料、下料。
[0034]
综上，本实用新型一种取向硅钢高效天然气退火炉，具有以下优点：
[0035]
采用左右各一台退火台车，在每台退火台车上放置至少8卷硅钢卷，两台退火台车交替进行退火前的准备、退火后的降温、卸卷工作，并且将燃烧废气进行二次利用，退火炉
占地面积少，投资成本小，退火效率高。
[0036]
以上，仅是本实用新型的较佳实施例，并非对本实用新型作任何限制，凡是根据本实用新型技术实质对以上实施例所做的任何简单修改、变更以及等效结构变化，均仍属于本实用新型技术方案的保护范围。

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