一种大型设备现场热处理位移滑块装置的制作方法

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本实用新型涉及大型压力容器设备现场热处理技术领域，特别涉及一种大型设备现场热处理位移滑块装置。


背景技术：

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随着国内装置建设的大型化发展趋势，压力容器设备的大型化也在飞速发展，由于设备直径较大，受运输限制，设备的主体制造及总装通常需在现场进行制造，现场制造采用分段吊装合拢。由于现场场地限制及设备的制造的特点，采用以现场制造设备的内腔为炉膛的高温烟气热处理方法最为适用。与传统热处理炉中热处理相比，现场高温烟气热处理法虽然有种种优势，但是由于现场设备筒体是放置在支墩上进行热处理，热处理时设备筒体因温度升高而产生变形，与支墩接触的设备筒体下边缘，由于设备的自重无法自由移动，会阻碍设备筒体下边缘自由膨胀变化，使筒体下边缘周边产生不均匀变形，降温时同理也会造成下边缘变形，从而使设备下边缘处筒节椭圆度超标。压力容器标准对于设备的尺寸有着严格的规定，所以热处理后变形的设备需要大量的人力来进行回圆、调整。


技术实现要素：

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为了克服上述现有技术的不足，本实用新型的目的在于提供一种大型设备现场热处理位移滑块装置，通过设计位移滑块装置，将滑动摩擦改为滚动摩擦，从而减小移动阻力，解决了大型设备现场热处理下边缘变形的问题，大大节约了施工成本和施工工期，同时提高了产品质量。
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为了实现上述目的，本实用新型采用的技术方案是：
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一种大型设备现场热处理位移滑块装置，包括底板1，底板1放置在与地面接触的支墩6上面，底板1上放置“田”字型限制框2，在“田”字型限制框2内摆放一层钢珠3，钢珠3上放置盖板4，盖板4上放置有需热处理的设备筒体5。
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所述的钢珠3与盖板4形成滚动摩擦。
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所述的底板1与“田”字型限制框2焊接固定。
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所述盖板4由钢板制作，厚度为20mm以上；钢板的长、宽根据设备筒体5的厚度来决定。钢板的长宽为筒体5厚度的2倍以上，确保保证钢板与筒体稳定接触。
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所述底板1由钢板制作，厚度为20mm以上，钢板的长、宽与盖板相同，所述的底板1小于支墩6的大小。
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所述钢珠3为φ12mm钢珠，数量根据限制框2大小调整，保证钢珠可以错开摆放。
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所述限制框2由钢板制作，厚度为10mm，用于固定限制钢珠3。
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本实用新型的有益效果：
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本实用新型结构简单，取材方便，仅放置在支墩或支座上，就可达到限制大型设备现场热处理位移的功能，该装置减少了大型设备现场热处理时设备筒体变形量，节省了人工，减少了校圆时间，加快了施工进度，且极大地提高了产品质量。
附图说明
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图1为位移滑块装置设计图。
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图2为底板与“田”字型限制框示意图。
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图3为“田”字型限制框示意图。
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图4为“田”字型限制框与钢珠放置示意图。
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图5位移滑块装置与热处理设备、支墩详细示意图。
具体实施方式
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下面结合附图对本实用新型作进一步详细说明。
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如图1所示，首先根据支墩的大小，选择合适规格的底板1，将底板1放置在支墩6上，把“田”字型限制框2与底板1进行焊接固定，将钢珠3摆放在“田”字型限制框2内，再将盖板4放置在钢珠上。
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如图2所示，“田”字型限制框2与底板1进行满焊，焊脚高度为“田”字型限制框2厚度。
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如图3图4所示，钢珠3均匀的布置在“田”字型限制框2内，需要错开摆放，以方便钢珠3滚动。
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如图5所示，在热处理时，将位移滑块装置摆放在热处理设备及支墩之间，底板放置于支墩6上，热处理设备筒体5摆放在盖板4上。
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根据不同直径的设备，所需的位移滑块装置数量根据支墩6的数量决定。
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本实用新型减少了热处理时设备因温度升高而产生变形，解决了热处理后筒体椭圆度超标的问题，热处理后测量，与支墩相接触的设备筒体椭圆度满足设计要求。
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本实用新型考虑筒体下边缘无法移动，是由于筒体重量过重，且与支墩接触面过小，导致摩擦阻力过大，使得筒体在热处理的温度变化时，无法自由变形。通过设计位移滑块装置，将滑动摩擦改为滚动摩擦，从而减小移动阻力，解决了大型设备现场热处理下边缘变形的问题，大大节约了施工成本和施工工期，同时提高了产品质量。
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本实用新型的工作原理：
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将与支墩6接触的筒体5，通过增加位移滑块装置，将筒体5与支墩6的滑动摩擦变为滚动摩擦，从而减少因热处理导致的筒体5下边缘变形。

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