一种涡扇发动机4支点轴承密封内端面研磨机的制作方法

[0001]
本实用新型涉及一种研磨机，具体是涉及一种涡扇发动机4支点轴承密封内端面研磨机。


背景技术：

[0002]
飞机涡扇发动机是飞机的重要部件之一，其质量性能会直接影响飞机的安全性，而涡扇发动机的轴承密封件直接决定着涡扇发动机的质量性能，在涡扇发动机轴承密封内端面研磨过程中，研磨部件多为固定位置的结构，不能根据待磨工件的研磨情况进行变轨运行，同时还存在着研磨设备通用范围小，待磨工件在研磨过程的稳定性不高的问题。


技术实现要素：

[0003]
本实用新型的目的是针对现有涡扇发动机轴承密封内端面研磨装置存在着研磨部件不能根据待磨工件的研磨情况进行变轨运行、研磨设备通用范围小、待磨工件在研磨过程的稳定性不高的问题，提供一种结构设计合理、研磨部件能根据待磨工件的研磨情况进行变轨运行、研磨设备通用范围广、待磨工件在研磨过程的稳定性高、待磨工件研磨质量好的涡扇发动机4支点轴承密封内端面研磨机。
[0004]
本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：
[0005]
一种涡扇发动机4支点轴承密封内端面研磨机，包括操作台、电机一、承载板、紧固板、顶板、液压缸、连接板、螺纹杆一、移动框、电机二、螺纹杆二、移动板、电机三、电机四、研磨盘、输液泵和控制器，其特征在于：所述的操作台设置在支架上，并在操作台上垂直设置有立柱，将操作台与支架、立柱通过焊接连接，提高了操作台与支架、立柱之间的连接强度，增强研磨机的结构强度，所述的电机一设置在操作台上，在电机一上设置有传动轴，并将传动轴从操作台上方竖向穿出，所述的承载板设置在传动轴一上，并在承载板上设置有定位槽，所述的紧固板上设置有安装块、垫块，将安装块通过安装螺栓设置在承载板上，并将安装螺栓设置在定位槽内，所述的顶板设置在立柱上，所述的液压缸设置在顶板上，在液压缸上设置有活塞杆，并将活塞杆从顶板下方竖向穿出，所述的连接板设置在活塞杆上，在连接板上垂直设置有固定板一，并在固定板一上设置有轴承一，所述的螺纹杆一两端伸入轴承一内，并在螺纹杆一的一端上设置有从动轮一，所述的移动框上设置有固定槽，在移动框背面上垂直设置有固定板二，在移动框相对两侧设置有螺纹筒一，将螺纹杆一横向穿过螺纹筒一，并在固定板二上设置有轴承二，所述的电机二设置在固定板一上，并在电机二上设置有主动轮一，所述的螺纹杆二两端伸入轴承二内，并在螺纹杆二的一端上设置有从动轮二，所述的移动板上设置有螺纹筒二，并将螺纹杆二横向穿过螺纹筒二，所述的电机三设置在固定板二上，并在电机三上设置有主动轮二，所述的电机四设置在移动板上，在电机四上设置有旋转轴，并将旋转轴从移动板下方竖向穿出，所述的研磨盘上垂直设置有连接柱，在连接柱上设置有连接块，并将连接块安装在旋转轴上，所述的输液泵设置在连接板上，并在输液泵上设置有输液管，所述的控制器设置在顶板上，并在控制器上设置有触摸屏、操作按
钮、电源线。
[0006]
优选地，所述的电机一、电机二、电机三、电机四均设置为伺服电机，电机一通过传动轴带动承载板及放置在承载板上的待磨工件正向或反向旋转，电机四带动旋转轴及研磨盘正向或反向旋转，使研磨盘与待磨工件同向或反向旋转，使研磨盘对待磨工件进行研磨处理，电机二上的主动轮一通过皮带带动螺纹杆一上的从动轮一旋转，从动轮一带动螺纹杆一正向或反向旋转，螺纹杆一推动螺纹筒一及移动框沿着螺纹杆一横向移动，带动移动板、电机四、研磨盘横着移动，电机三上的主动轮二通过皮带带动螺纹杆二上的从动轮二旋转，从动轮二带动螺纹杆二正向或反向旋转，螺纹杆二推动螺纹筒二及移动板沿着螺纹杆二移动，实现移动板、电机四、研磨盘横向、纵向移动，使研磨盘在待磨工件内进行不同位置的打磨，提高了待磨工件的研磨效率及研磨质量。
[0007]
优选地，所述的紧固板通过安装块、安装螺栓设置为可在承载板上调整位置的结构，将紧固板上的垫块对待磨工件进行支撑，将紧固板设置为4个，对待磨工件进行4个支点进行支撑，提高待磨工件在被研磨过程中的稳定性，根据需要研磨的待磨工件的大小，通过安装块、安装螺栓调整紧固板在承载板上的位置，将待磨工件放置在紧固板上的垫块上，使紧固板对待磨工件进行夹持，提高了待磨工件在研磨过程中的稳定性，增强待磨工件的研磨质量，通过调整紧固板的位置，能够适用与不同大小的待磨工件，提高了研磨机的适用范围，降低了制造多套研磨机的成本。
[0008]
优选地，所述的电机二上的主动轮一通过皮带与从动轮一连接，所述的电机三上的主动轮二通过皮带与从动轮二连接，电机二上的主动轮一通过皮带带动螺纹杆一上的从动轮一旋转，从动轮一带动螺纹杆一正向或反向旋转，螺纹杆一推动螺纹筒一及移动框沿着螺纹杆一横向移动，带动移动板、电机四、研磨盘横着移动，电机三上的主动轮二通过皮带带动螺纹杆二上的从动轮二旋转，从动轮二带动螺纹杆二正向或反向旋转，螺纹杆二推动螺纹筒二及移动板沿着螺纹杆二移动，实现移动板、电机四、研磨盘横向、纵向移动，使研磨盘在待磨工件内进行不同位置的打磨，提高了待磨工件的研磨效率及研磨质量。
[0009]
优选地，所述的研磨盘通过连接柱、连接块设置为可在旋转轴上更换的结构，将连接块与旋转轴通过螺纹连接，便于连接块在旋转轴上的安装，提高连接块在旋转轴上的稳定性，进而提高研磨盘在研磨过程中的稳定性，根据待磨工件需求不同，选择适宜的研磨盘，不仅提高研磨机的通用性，也扩大了研磨机的适用范围，也能够提高待磨工件的研磨质量。
[0010]
优选地，所述的输液泵上的输液管从连接板、移动板穿出，通过输液泵将研磨液经过输液管喷出，喷洒到研磨盘上，既能对研磨盘进行降温处理，也能降低研磨盘对待磨工件研磨过程中的难度，提高待磨工件的研磨效率及研磨质量。
[0011]
优选地，所述的控制器通过连接线分别与电机一、液压缸、电机二、电机三、电机四、输液泵连接，将控制器上的电源线与外部电源连接，启动电机一、液压缸、电机四，电机一通过传动轴带动承载板及放置在承载板上的待磨工件旋转，电机四带动旋转轴及研磨盘旋转，液压缸、活塞杆推动连接板下降，连接板带动固定板一下降，固定板一带动螺纹杆一、移动框、固定板二、螺纹杆二、移动板下降，带动电机四、研磨盘下降，研磨盘对轴承密封内端面进行研磨处理，通过控制器启动电机二、电机三，电机二上的主动轮一通过皮带带动螺纹杆一上的从动轮一旋转，从动轮一带动螺纹杆一正向或反向旋转，螺纹杆一推动螺纹筒
一及移动框沿着螺纹杆一横向移动，带动移动板、电机四、研磨盘横着移动，电机三上的主动轮二通过皮带带动螺纹杆二上的从动轮二旋转，从动轮二带动螺纹杆二正向或反向旋转，螺纹杆二推动螺纹筒二及移动板沿着螺纹杆二移动，实现移动板、电机四、研磨盘横向、纵向移动，使研磨盘在待磨工件内进行不同位置的打磨，提高待磨工件的研磨效率及研磨质量。
[0012]
有益效果：本实用新型通过电机二上的主动轮一通过皮带带动螺纹杆一上的从动轮一旋转，从动轮一带动螺纹杆一正向或反向旋转，螺纹杆一推动螺纹筒一及移动框沿着螺纹杆一横向移动，带动移动板、电机四、研磨盘横着移动，电机三上的主动轮二通过皮带带动螺纹杆二上的从动轮二旋转，从动轮二带动螺纹杆二正向或反向旋转，螺纹杆二推动螺纹筒二及移动板沿着螺纹杆二移动，实现移动板、电机四、研磨盘横向、纵向移动，使研磨盘在待磨工件内进行不同位置的打磨，提高了待磨工件的研磨效率及研磨质量。
附图说明
[0013]
图1为本实用新型的结构示意图。
[0014]
图2为本实用新型的部分结构示意图，示意承载板与紧固板的连接结构。
[0015]
图3为本实用新型的部分结构示意图，示意螺纹杆一与移动框的连接结构。
[0016]
图4为本实用新型的部分结构示意图，示意电机二与螺纹杆一的连接结构。
[0017]
图5为本实用新型的部分结构示意图，示意螺旋杆二与移动板的连接结构。
[0018]
图6为本实用新型图5的仰视图。
[0019]
图7为本实用新型的部分结构示意图，示意电机四与研磨盘的连接结构。
[0020]
图8为本实用新型的另一种实施结构示意图。
[0021]
图9为本实用新型图8的部分结构示意图，示意连接板与限位环的连接结构。
[0022]
图10为本实用新型图8的部分结构示意图，示意移动板与温度感应器的连接结构。
[0023]
图中：1.操作台、2.电机一、3.承载板、4.紧固板、5.顶板、6.液压缸、7.连接板、8.螺纹杆一、9.移动框、10.电机二、11.螺纹杆二、12.移动板、13.电机三、14.电机四、15.研磨盘、16.输液泵、17.控制器、18.支架、19.立柱、20.传动轴、21.定位槽、22.安装块、23.垫块、24.安装螺栓、25.活塞杆、26.固定板一、27.轴承一、28.从动轮一、29.固定槽、30.固定板二、31.螺纹筒一、32.轴承二、33.主动轮一、34.皮带、35.从动轮二、36.螺纹筒二、37.主动轮二、38.旋转轴、39.连接柱、40.连接块、41.输液管、42.触摸屏、43.操作按钮、44.电源线、45.连接线、46.限位环、47.温度感应器。
具体实施方式
[0024]
以下将结合附图对本实用新型进行较为详细的说明。
[0025]
实施例一：
[0026]
如附图1-7所示：一种涡扇发动机4支点轴承密封内端面研磨机，包括操作台1、电机一2、承载板3、紧固板4、顶板5、液压缸6、连接板7、螺纹杆一8、移动框9、电机二10、螺纹杆二11、移动板12、电机三13、电机四14、研磨盘15、输液泵16和控制器17，其特征在于：所述的操作台1设置在支架18上，并在操作台1上垂直设置有立柱19，将操作台1与支架18、立柱19通过焊接连接，提高了操作台1与支架18、立柱19之间的连接强度，增强研磨机的结构强度，
所述的电机一2设置在操作台1上，在电机一2上设置有传动轴20，并将传动轴20从操作台1上方竖向穿出，所述的承载板3设置在传动轴20一上，并在承载板3上设置有定位槽21，所述的紧固板4上设置有安装块22、垫块23，将安装块22通过安装螺栓24设置在承载板3上，并将安装螺栓24设置在定位槽21内，所述的顶板5设置在立柱19上，所述的液压缸6设置在顶板5上，在液压缸6上设置有活塞杆25，并将活塞杆25从顶板5下方竖向穿出，所述的连接板7设置在活塞杆25上，在连接板7上垂直设置有固定板一26，并在固定板一26上设置有轴承一27，所述的螺纹杆一8两端伸入轴承一27内，并在螺纹杆一8的一端上设置有从动轮一28，所述的移动框9上设置有固定槽29，在移动框9背面上垂直设置有固定板二30，在移动框9相对两侧设置有螺纹筒一31，将螺纹杆一8横向穿过螺纹筒一31，并在固定板二30上设置有轴承二32，所述的电机二10设置在固定板一26上，并在电机二10上设置有主动轮一33，所述的螺纹杆二11两端伸入轴承二32内，并在螺纹杆二11的一端上设置有从动轮二35，所述的移动板12上设置有螺纹筒二36，并将螺纹杆二11横向穿过螺纹筒二36，所述的电机三13设置在固定板二30上，并在电机三13上设置有主动轮二37，所述的电机四14设置在移动板12上，在电机四14上设置有旋转轴38，并将旋转轴38从移动板12下方竖向穿出，所述的研磨盘15上垂直设置有连接柱39，在连接柱39上设置有连接块40，并将连接块40安装在旋转轴38上，所述的输液泵16设置在连接板7上，并在输液泵16上设置有输液管41，所述的控制器17设置在顶板5上，并在控制器17上设置有触摸屏42、操作按钮43、电源线44。
[0027]
优选地，所述的电机一2、电机二10、电机三13、电机四14均设置为伺服电机，电机一2通过传动轴20带动承载板3及放置在承载板3上的待磨工件正向或反向旋转，电机四14带动旋转轴38及研磨盘15正向或反向旋转，使研磨盘15与待磨工件同向或反向旋转，使研磨盘15对待磨工件进行研磨处理，电机二10上的主动轮一33通过皮带34带动螺纹杆一8上的从动轮一28旋转，从动轮一28带动螺纹杆一8正向或反向旋转，螺纹杆一8推动螺纹筒一31及移动框9沿着螺纹杆一8横向移动，带动移动板12、电机四14、研磨盘15横着移动，电机三13上的主动轮二37通过皮带34带动螺纹杆二11上的从动轮二35旋转，从动轮二35带动螺纹杆二11正向或反向旋转，螺纹杆二11推动螺纹筒二36及移动板12沿着螺纹杆二11移动，实现移动板12、电机四14、研磨盘15横向、纵向移动，使研磨盘15在待磨工件内进行不同位置的打磨，提高了待磨工件的研磨效率及研磨质量。
[0028]
优选地，所述的紧固板4通过安装块22、安装螺栓24设置为可在承载板3上调整位置的结构，将紧固板4上的垫块23对待磨工件进行支撑，将紧固板4设置为4个，对待磨工件进行4个支点进行支撑，提高待磨工件在被研磨过程中的稳定性，根据需要研磨的待磨工件的大小，通过安装块22、安装螺栓24调整紧固板4在承载板3上的位置，将待磨工件放置在紧固板4上的垫块23上，使紧固板4对待磨工件进行夹持，提高了待磨工件在研磨过程中的稳定性，增强待磨工件的研磨质量，通过调整紧固板4的位置，能够适用与不同大小的待磨工件，提高了研磨机的适用范围，降低了制造多套研磨机的成本。
[0029]
优选地，所述的电机二10上的主动轮一33通过皮带34与从动轮一28连接，所述的电机三13上的主动轮二37通过皮带34与从动轮二35连接，电机二10上的主动轮一33通过皮带34带动螺纹杆一8上的从动轮一28旋转，从动轮一28带动螺纹杆一8正向或反向旋转，螺纹杆一8推动螺纹筒一31及移动框9沿着螺纹杆一8横向移动，带动移动板12、电机四14、研磨盘15横着移动，电机三13上的主动轮二37通过皮带34带动螺纹杆二11上的从动轮二35旋
转，从动轮二35带动螺纹杆二11正向或反向旋转，螺纹杆二11推动螺纹筒二36及移动板12沿着螺纹杆二11移动，实现移动板12、电机四14、研磨盘15横向、纵向移动，使研磨盘15在待磨工件内进行不同位置的打磨，提高了待磨工件的研磨效率及研磨质量。
[0030]
优选地，所述的研磨盘15通过连接柱39、连接块40设置为可在旋转轴38上更换的结构，将连接块40与旋转轴38通过螺纹连接，便于连接块40在旋转轴38上的安装，提高连接块40在旋转轴38上的稳定性，进而提高研磨盘15在研磨过程中的稳定性，根据待磨工件需求不同，选择适宜的研磨盘15，不仅提高研磨机的通用性，也扩大了研磨机的适用范围，也能够提高待磨工件的研磨质量。
[0031]
优选地，所述的输液泵16上的输液管41从连接板7、移动板12穿出，通过输液泵16将研磨液经过输液管41喷出，喷洒到研磨盘15上，既能对研磨盘15进行降温处理，也能降低研磨盘15对待磨工件研磨过程中的难度，提高待磨工件的研磨效率及研磨质量。
[0032]
优选地，所述的控制器17通过连接线45分别与电机一2、液压缸6、电机二10、电机三13、电机四14、输液泵16连接，将控制器17上的电源线44与外部电源连接，启动电机一2、液压缸6、电机四14，电机一2通过传动轴20带动承载板3及放置在承载板3上的待磨工件旋转，电机四14带动旋转轴38及研磨盘15旋转，液压缸6、活塞杆25推动连接板7下降，连接板7带动固定板一26下降，固定板一26带动螺纹杆一8、移动框9、固定板二30、螺纹杆二11、移动板12下降，带动电机四14、研磨盘15下降，研磨盘15对轴承密封内端面进行研磨处理，通过控制器17启动电机二10、电机三13，电机二10上的主动轮一33通过皮带34带动螺纹杆一8上的从动轮一28旋转，从动轮一28带动螺纹杆一8正向或反向旋转，螺纹杆一8推动螺纹筒一31及移动框9沿着螺纹杆一8横向移动，带动移动板12、电机四14、研磨盘15横着移动，电机三13上的主动轮二37通过皮带34带动螺纹杆二11上的从动轮二35旋转，从动轮二35带动螺纹杆二11正向或反向旋转，螺纹杆二11推动螺纹筒二36及移动板12沿着螺纹杆二11移动，实现移动板12、电机四14、研磨盘15横向、纵向移动，使研磨盘15在待磨工件内进行不同位置的打磨，提高待磨工件的研磨效率及研磨质量。
[0033]
实施例二：
[0034]
如附图8-10所示：一种涡扇发动机4支点轴承密封内端面研磨机，包括操作台1、电机一2、承载板3、紧固板4、顶板5、液压缸6、连接板7、螺纹杆一8、移动框9、电机二10、螺纹杆二11、移动板12、电机三13、电机四14、研磨盘15、输液泵16和控制器17，其特征在于：所述的操作台1设置在支架18上，并在操作台1上垂直设置有立柱19，将操作台1与支架18、立柱19通过焊接连接，提高了操作台1与支架18、立柱19之间的连接强度，增强研磨机的结构强度，所述的电机一2设置在操作台1上，在电机一2上设置有传动轴20，并将传动轴20从操作台1上方竖向穿出，所述的承载板3设置在传动轴20上，并在承载板3上设置有定位槽21，所述的紧固板4上设置有安装块22、垫块23，将安装块22通过安装螺栓24设置在承载板3上，并将安装螺栓24设置在定位槽21内，所述的顶板5设置在立柱19上，所述的液压缸6设置在顶板5上，在液压缸6上设置有活塞杆25，并将活塞杆25从顶板5下方竖向穿出，所述的连接板7设置在活塞杆25上，在连接板7上垂直设置有固定板一26，并在固定板一26上设置有轴承一27，所述的螺纹杆一8两端伸入轴承一27内，并在螺纹杆一8的一端上设置有从动轮一28，所述的移动框9上设置有固定槽29，在移动框9背面上垂直设置有固定板二30，在移动框9相对两侧设置有螺纹筒一31，将螺纹杆一8横向穿过螺纹筒一31，并在固定板二30上设置有轴承
二32，所述的电机二10设置在固定板一26上，并在电机二10上设置有主动轮一33，所述的螺纹杆二11两端伸入轴承二32内，并在螺纹杆二11的一端上设置有从动轮二35，所述的移动板12上设置有螺纹筒二36，并将螺纹杆二11横向穿过螺纹筒二36，所述的电机三13设置在固定板二30上，并在电机三13上设置有主动轮二37，所述的电机四14设置在移动板12上，在电机四14上设置有旋转轴38，并将旋转轴38从移动板12下方竖向穿出，所述的研磨盘15上垂直设置有连接柱39，在连接柱39上设置有连接块40，并将连接块40安装在旋转轴38上，所述的输液泵16设置在连接板7上，并在输液泵16上设置有输液管41，所述的控制器17设置在顶板5上，并在控制器17上设置有触摸屏42、操作按钮43、电源线44。
[0035]
优选地，所述的电机一2、电机二10、电机三13、电机四14均设置为伺服电机，电机一2通过传动轴20带动承载板3及放置在承载板3上的待磨工件正向或反向旋转，电机四14带动旋转轴38及研磨盘15正向或反向旋转，使研磨盘15与待磨工件同向或反向旋转，使研磨盘15对待磨工件进行研磨处理，电机二10上的主动轮一33通过皮带34带动螺纹杆一8上的从动轮一28旋转，从动轮一28带动螺纹杆一8正向或反向旋转，螺纹杆一8推动螺纹筒一31及移动框9沿着螺纹杆一8横向移动，带动移动板12、电机四14、研磨盘15横着移动，电机三13上的主动轮二37通过皮带34带动螺纹杆二11上的从动轮二35旋转，从动轮二35带动螺纹杆二11正向或反向旋转，螺纹杆二11推动螺纹筒二36及移动板12沿着螺纹杆二11移动，实现移动板12、电机四14、研磨盘15横向、纵向移动，使研磨盘15在待磨工件内进行不同位置的打磨，提高了待磨工件的研磨效率及研磨质量。
[0036]
优选地，所述的紧固板4通过安装块22、安装螺栓24设置为可在承载板3上调整位置的结构，将紧固板4上的垫块23对待磨工件进行支撑，将紧固板4设置为4个，对待磨工件进行4个支点进行支撑，提高待磨工件在被研磨过程中的稳定性，根据需要研磨的待磨工件的大小，通过安装块22、安装螺栓24调整紧固板4在承载板3上的位置，将待磨工件放置在紧固板4上的垫块23上，使紧固板4对待磨工件进行夹持，提高了待磨工件在研磨过程中的稳定性，增强待磨工件的研磨质量，通过调整紧固板4的位置，能够适用与不同大小的待磨工件，提高了研磨机的适用范围，降低了制造多套研磨机的成本。
[0037]
优选地，所述的电机二10上的主动轮一33通过皮带34与从动轮一28连接，所述的电机三13上的主动轮二37通过皮带34与从动轮二35连接，电机二10上的主动轮一33通过皮带34带动螺纹杆一8上的从动轮一28旋转，从动轮一28带动螺纹杆一8正向或反向旋转，螺纹杆一8推动螺纹筒一31及移动框9沿着螺纹杆一8横向移动，带动移动板12、电机四14、研磨盘15横着移动，电机三13上的主动轮二37通过皮带34带动螺纹杆二11上的从动轮二35旋转，从动轮二35带动螺纹杆二11正向或反向旋转，螺纹杆二11推动螺纹筒二36及移动板12沿着螺纹杆二11移动，实现移动板12、电机四14、研磨盘15横向、纵向移动，使研磨盘15在待磨工件内进行不同位置的打磨，提高了待磨工件的研磨效率及研磨质量。
[0038]
优选地，所述的研磨盘15通过连接柱39、连接块40设置为可在旋转轴38上更换的结构，将连接块40与旋转轴38通过螺纹连接，便于连接块40在旋转轴38上的安装，提高连接块40在旋转轴38上的稳定性，进而提高研磨盘15在研磨过程中的稳定性，根据待磨工件需求不同，选择适宜的研磨盘15，不仅提高研磨机的通用性，也扩大了研磨机的适用范围，也能够提高待磨工件的研磨质量。
[0039]
优选地，所述的输液泵16上的输液管41从连接板7、移动板12穿出，通过输液泵16
将研磨液经过输液管41喷出，喷洒到研磨盘15上，既能对研磨盘15进行降温处理，也能降低研磨盘15对待磨工件研磨过程中的难度，提高待磨工件的研磨效率及研磨质量。
[0040]
优选地，所述的控制器17通过连接线45分别与电机一2、液压缸6、电机二10、电机三13、电机四14、输液泵16连接，将控制器17上的电源线44与外部电源连接，启动电机一2、液压缸6、电机四14，电机一2通过传动轴20带动承载板3及放置在承载板3上的待磨工件旋转，电机四14带动旋转轴38及研磨盘15旋转，液压缸6、活塞杆25推动连接板7下降，连接板7带动固定板一26下降，固定板一26带动螺纹杆一8、移动框9、固定板二30、螺纹杆二11、移动板12下降，带动电机四14、研磨盘15下降，研磨盘15对轴承密封内端面进行研磨处理，通过控制器17启动电机二10、电机三13，电机二10上的主动轮一33通过皮带34带动螺纹杆一8上的从动轮一28旋转，从动轮一28带动螺纹杆一8正向或反向旋转，螺纹杆一8推动螺纹筒一31及移动框9沿着螺纹杆一8横向移动，带动移动板12、电机四14、研磨盘15横着移动，电机三13上的主动轮二37通过皮带34带动螺纹杆二11上的从动轮二35旋转，从动轮二35带动螺纹杆二11正向或反向旋转，螺纹杆二11推动螺纹筒二36及移动板12沿着螺纹杆二11移动，实现移动板12、电机四14、研磨盘15横向、纵向移动，使研磨盘15在待磨工件内进行不同位置的打磨，提高待磨工件的研磨效率及研磨质量。
[0041]
优选的，所述的连接板7上设置有限位环46，并将立柱19竖向穿过限位环46，通过限位环46能够对上升或下降过程中的连接板7起到限位作用，避免连接板7在上升或下降过程中发生横向晃动，进而提高研磨盘15在对待磨工件研磨过程中的稳定性，增强待磨工件的研磨质量。
[0042]
优选地，所述的移动板12背面上设置有温度感应器47，并将温度感应器47通过连接线45与控制器17连接，通过温度感应器47能够将待磨工件在打磨过程中的温度传递到控制器17上的触摸屏42内，根据温度的情况调整研磨液的输料速率，实现了对研磨液的控制供给，减少了研磨液的浪费。
[0043]
以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。
[0044]
在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。
[0045]
本实用新型未涉及部分均与现有技术相同或可采用现有技术加以实现。

起点商标作为专业知识产权交易平台，可以帮助大家解决很多问题，如果大家想要了解更多知产交易信息请点击 【在线咨询】或添加微信 【19522093243】与客服一对一沟通，为大家解决相关问题。

此文章来源于网络,如有侵权,请联系删除