一种有色金属废渣提取方法与流程

[0001]
本发明涉及有色金属废渣提取技术领域，具体为一种有色金属废渣提取方法。


背景技术：

[0002]
有色金属渣是有色金属矿物在冶炼中产生的废渣，属冶金废渣的一种。按生产工艺可分两类：火法冶炼中形成的熔融炉渣和湿法冶炼中排出的残渣。按金属矿物的性质，可分为重金属渣(如铜渣、铅渣、锌渣、镍渣等)、轻金属渣(如提炼氧化铝产生的赤泥)和稀有金属渣。
[0003]
传统的有色金属废渣提取方法操作难度大，非常复杂，成本较高，且提取的结晶体纯度及获得率较低，因此，亟待一种改进的技术来解决现有技术中所存在的这一问题。


技术实现要素：

[0004]
本发明的目的在于提供一种有色金属废渣提取方法，较传统方法得到的结晶体的纯度及获得率均比传统方式得到的结晶体更好，并且方法更加简单，成本更低，以解决上述背景技术中提出的问题。
[0005]
为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种有色金属废渣提取方法，包括以下步骤：
[0006]
步骤一：首先将有色金属进行干燥处理；
[0007]
步骤二：将干燥后的有色金属进行还原熔炼，还原熔炼后得到废渣；
[0008]
步骤三：随后将废渣进行氧化焙烧，焙烧温度首先设置为400-450℃，随后进行降温处理，当温度到达250-300℃时，将温度快速上升至700-750℃，随后进行降温处理，当温度到达550-600℃时，将温度快速上升至900℃；
[0009]
步骤四：当温度到达900℃时，加入去离子水进行，随后使温度降至常温；
[0010]
步骤五：当温度降至常温时，加入硫酸与废渣进行反应；
[0011]
步骤六：随后分别将浸渣和浸液分离，将浸液进行蒸发处理并进行快速搅拌，随后冷却后得到所需结晶体。
[0012]
优选的，所述步骤一中干燥处理的温度设置为40-50℃，持续4-6h。
[0013]
优选的，所述步骤二中熔炼过程中进行负压处理，压力设置为-0.25～-0.35mpa。
[0014]
优选的，所述步骤三中降温处理采用风冷的方式进行处理。
[0015]
优选的，所述步骤五中硫酸的摩尔浓度为12mol/l-15mol/l。
[0016]
优选的，所述步骤六中蒸发采用蒸发罐进行处理。
[0017]
优选的，所述步骤六中搅拌的转速为300-350r/min。
[0018]
与现有技术相比，本发明的有益效果是：
[0019]
本发明方法较传统方法得到的结晶体的纯度及获得率均比传统方式得到的结晶体更好，并且方法更加简单，成本更低。
具体实施方式
[0020]
下面对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
[0021]
本发明提供一种技术方案：一种有色金属废渣提取方法，包括以下步骤：
[0022]
步骤一：首先将有色金属进行干燥处理，温度设置为40-50℃，持续4-6h；
[0023]
步骤二：将干燥后的有色金属进行还原熔炼，过程中进行负压处理，压力设置为-0.25～-0.35mpa，还原熔炼后得到废渣；
[0024]
步骤三：随后将废渣进行氧化焙烧，焙烧温度首先设置为400-450℃，随后进行降温处理，当温度到达250-300℃时，将温度快速上升至700-750℃，随后进行降温处理，当温度到达550-600℃时，将温度快速上升至900℃；
[0025]
步骤四：当温度到达900℃时，加入去离子水进行，随后使温度降至常温；
[0026]
步骤五：当温度降至常温时，加入摩尔浓度为12mol/l-15mol/l的硫酸与废渣进行反应；
[0027]
步骤六：随后分别将浸渣和浸液分离，将浸液进行蒸发处理并进行快速搅拌，转速设置为300-350r/min，随后冷却后得到所需结晶体。
[0028]
实施例一：
[0029]
一种有色金属废渣提取方法，包括以下步骤：
[0030]
步骤一：首先将有色金属进行干燥处理，温度设置为40℃，持续6h；
[0031]
步骤二：将干燥后的有色金属进行还原熔炼，过程中进行负压处理，压力设置为-0.25～mpa，还原熔炼后得到废渣；
[0032]
步骤三：随后将废渣进行氧化焙烧，焙烧温度首先设置为400℃，随后进行降温处理，当温度到达250℃时，将温度快速上升至700℃，随后进行降温处理，当温度到达550℃时，将温度快速上升至900℃；
[0033]
步骤四：当温度到达900℃时，加入去离子水进行，随后使温度降至常温；
[0034]
步骤五：当温度降至常温时，加入摩尔浓度为12mol/l的硫酸与废渣进行反应；
[0035]
步骤六：随后分别将浸渣和浸液分离，将浸液进行蒸发处理并进行快速搅拌，转速设置为300r/min，随后冷却后得到所需结晶体。
[0036]
实施例一提取的结晶体纯度较传统的方法更高，获得率较传统的方法更多。
[0037]
实施例二：
[0038]
一种有色金属废渣提取方法，包括以下步骤：
[0039]
步骤一：首先将有色金属进行干燥处理，温度设置为50℃，持续4h；
[0040]
步骤二：将干燥后的有色金属进行还原熔炼，过程中进行负压处理，压力设置为0.35mpa，还原熔炼后得到废渣；
[0041]
步骤三：随后将废渣进行氧化焙烧，焙烧温度首先设置为450℃，随后进行降温处理，当温度到达300℃时，将温度快速上升至750℃，随后进行降温处理，当温度到达600℃时，将温度快速上升至900℃；
[0042]
步骤四：当温度到达900℃时，加入去离子水进行，随后使温度降至常温；
[0043]
步骤五：当温度降至常温时，加入摩尔浓度为15mol/l的硫酸与废渣进行反应；
[0044]
步骤六：随后分别将浸渣和浸液分离，将浸液进行蒸发处理并进行快速搅拌，转速设置为350r/min，随后冷却后得到所需结晶体。
[0045]
将实施例二提取的结晶体提的纯度及获得率较实施例一进行对比，本实施例提取的结晶体的纯度比实施例一的纯度略高，获得率比实施例一的纯度略高。
[0046]
实施例三：
[0047]
一种有色金属废渣提取方法，包括以下步骤：
[0048]
步骤一：首先将有色金属进行干燥处理，温度设置为45℃，持续5h；
[0049]
步骤二：将干燥后的有色金属进行还原熔炼，过程中进行负压处理，压力设置为-0.3mpa，还原熔炼后得到废渣；
[0050]
步骤三：随后将废渣进行氧化焙烧，焙烧温度首先设置为425℃，随后进行降温处理，当温度到达275℃时，将温度快速上升至725℃，随后进行降温处理，当温度到达575℃时，将温度快速上升至900℃；
[0051]
步骤四：当温度到达900℃时，加入去离子水进行，随后使温度降至常温；
[0052]
步骤五：当温度降至常温时，加入摩尔浓度为13mol/l的硫酸与废渣进行反应；
[0053]
步骤六：随后分别将浸渣和浸液分离，将浸液进行蒸发处理并进行快速搅拌，转速设置为300r/min，随后冷却后得到所需结晶体。
[0054]
将实施例三提取的结晶体提的纯度及获得率较实施例二进行对比，本实施例提取的结晶体的纯度比实施例二的纯度略高，获得率比实施例二的纯度略高。
[0055]
实施例四：
[0056]
一种有色金属废渣提取方法，包括以下步骤：
[0057]
步骤一：首先将有色金属进行干燥处理，温度设置为40℃，持续4h；
[0058]
步骤二：将干燥后的有色金属进行还原熔炼，过程中进行负压处理，压力设置为-0.25～mpa，还原熔炼后得到废渣；
[0059]
步骤三：随后将废渣进行氧化焙烧，焙烧温度首先设置为400℃，随后进行降温处理，当温度到达300℃时，将温度快速上升至700℃，随后进行降温处理，当温度到达600℃时，将温度快速上升至900℃；
[0060]
步骤四：当温度到达900℃时，加入去离子水进行，随后使温度降至常温；
[0061]
步骤五：当温度降至常温时，加入摩尔浓度为13mol/l的硫酸与废渣进行反应；
[0062]
步骤六：随后分别将浸渣和浸液分离，将浸液进行蒸发处理并进行快速搅拌，转速设置为350r/min，随后冷却后得到所需结晶体。
[0063]
将实施例四提取的结晶体提的纯度及获得率较实施例三进行对比，本实施例提取的结晶体的纯度比实施例三的纯度略低，获得率比实施例三的纯度略低。
[0064]
实施例五：
[0065]
一种有色金属废渣提取方法，包括以下步骤：
[0066]
步骤一：首先将有色金属进行干燥处理，温度设置为50℃，持续6h；
[0067]
步骤二：将干燥后的有色金属进行还原熔炼，过程中进行负压处理，压力设置为0.35mpa，还原熔炼后得到废渣；
[0068]
步骤三：随后将废渣进行氧化焙烧，焙烧温度首先设置为450℃，随后进行降温处
理，当温度到达250℃时，将温度快速上升至750℃，随后进行降温处理，当温度到达550℃时，将温度快速上升至900℃；
[0069]
步骤四：当温度到达900℃时，加入去离子水进行，随后使温度降至常温；
[0070]
步骤五：当温度降至常温时，加入摩尔浓度为13mol/l的硫酸与废渣进行反应；
[0071]
步骤六：随后分别将浸渣和浸液分离，将浸液进行蒸发处理并进行快速搅拌，转速设置为300r/min，随后冷却后得到所需结晶体。
[0072]
将实施例五提取的结晶体提的纯度及获得率较实施例三进行对比，本实施例提取的结晶体的纯度比实施例三的纯度略低，获得率比实施例三的纯度略低。
[0073]
通过实施一～五所示，通过该提取方法，得到的结晶体的纯度及获得率均比传统方式得到的结晶体更好，而实施例三的到的结晶体无论是纯度还是获得率均为最佳。
[0074]
本发明方法较传统方法得到的结晶体的纯度及获得率均比传统方式得到的结晶体更好，并且方法更加简单，成本更低。
[0075]
尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。

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