一种锯片上下料装置的制作方法

[0001]
本实用新型涉及锯片上下料的技术领域，特别是一种锯片上下料装置。


背景技术：

[0002]
锯片包括锯片基体和齿，锯片基体的外边缘上且沿其圆周方向设置有多个齿，锯片基体的中部设置有中心孔，其中齿的端面上焊接有刀齿，刀齿用于切割零件和木头。在锯片的生产过程中，当刀齿焊接在齿的端面上后，在刀齿的前后端面上形成氧化皮，因此需要采用打磨设备打磨掉刀齿前后端面上的氧化皮。
[0003]
现有的打磨设备包括机箱（4）、开设于机箱（4）前侧的操作窗（32）如图1所示，所述机箱（4）内且位于其后壁上固设有纵向设置的定位柱（6），定位柱（6）与操作窗（32）相互对立设置，机箱（4）内还设置有位于定位柱（6）右侧的打磨机构，工作时，工人将待打磨的毛坯锯片穿过操作窗（32）并送入到机箱（4）内，随后将毛坯锯片（30）的中心孔套设在定位柱（6），然后启动打磨机构，打磨机构便可对锯片的各个刀齿依次进行打磨，当打磨结束后，工人关闭打磨机构，并通过操作窗（32）将成品锯片从定位柱（6）上取下，取下后将成品放置到指定位置，最后将下一件毛坯锯片安装于定位柱（6）上，如此即可连续的生产成品锯片。然而，这种打磨设备虽然能够生产出成品锯片，但是仍然存在以下缺陷：1、需要人工将毛坯锯片安装到定位柱上，而锯片的体积大重量大，且机箱（4）内操作空间本来就小，这无疑是增加了工人的劳动强度和工作量。2、打磨完毕后，需要人工将定位柱上的成品锯片取下，这进一步增加了工人的劳动强度和工作量。3、人工安装锯片，效率非常低，降低了锯片的生产效率。因此亟需一种提高锯片生产效率、减轻工人劳动强度和工作量的锯片上下料装置。


技术实现要素：

[0004]
本实用新型的目的在于克服现有技术的缺点，提供一种结构紧凑、提高锯片生产效率、减轻工人劳动强度和工作量、操作简单的锯片上下料装置。
[0005]
本实用新型的目的通过以下技术方案来实现：一种锯片上下料装置，它包括从左往右顺次设置的传动机构、立板和打磨设备，所述立板的前端面上焊接有纵向设置的立柱a和立柱b，立柱a设置于立柱b的上方，两根立柱均纵向设置，打磨设备的机箱的左侧壁上开设有通槽，机箱内且位于其后壁上焊接有定位柱，所述传动机构包括y向丝杆螺母副、x向丝杆螺母副和z向丝杆螺母副，所述x向丝杆螺母副的底座x焊接于y向丝杆螺母副的螺母y上，所述z向丝杆螺母副的底座z焊接于x向丝杆螺母副的螺母x上，所述z向丝杆螺母副的螺母z的右侧面上焊接有悬臂，悬臂右端部上固定安装有旋转气缸，旋转气缸的转轴朝后设置，且转轴上焊接有旋转板，旋转板上开设有通孔a和通孔b，两个通孔位于旋转气缸的左右侧，旋转板的后端面上固设有环形电磁铁a和环形电磁铁b，环形电磁铁a的中心孔与通孔a连通，环形电磁铁b的中心孔与通孔b连通。
[0006]
所述立柱a和立柱b的直径相等。
[0007]
所述环形电磁铁a的中心孔和环形电磁铁b的中心孔的直径相等，且中心孔的直径
大于通孔a的直径。
[0008]
所述y向丝杆螺母副包括底座y、电机y、丝杆y和螺母y，底座y支撑于地面上，底座y内旋转安装有纵向设置的丝杆y，电机y固定安装于底座y上，电机y的输出轴与丝杆y的一转轴经联轴器连接，螺母y螺纹连接于丝杆y上。
[0009]
所述x向丝杆螺母副包括底座x、电机x、丝杆x和螺母x，底座x内旋转安装有水平设置的丝杆x，电机x固定安装于底座x上，电机x的输出轴与丝杆x的一转轴经联轴器连接，螺母x螺纹连接于丝杆x上。
[0010]
所述z向丝杆螺母副包括底座z、电机z、丝杆z和螺母z，底座z内旋转安装有垂向设置的丝杆z，电机z固定安装于底座z上，电机z的输出轴与丝杆z的一转轴经联轴器连接，螺母z螺纹连接于丝杆z上。
[0011]
本实用新型具有以下优点：本实用新型结构紧凑、提高锯片生产效率、减轻工人劳动强度和工作量、操作简单。
附图说明
[0012]
图1 为现有打磨设备去掉打磨机构的示意图；
[0013]
图2 为本实用新型的结构示意图;
[0014]
图3 为图2中去掉z向丝杆螺母副后的俯视图；
[0015]
图4 为图2的a-a剖视图；
[0016]
图5 为环形电磁铁的结构示意图。
具体实施方式
[0017]
下面结合附图对本实用新型做进一步的描述，本实用新型的保护范围不局限于以下所述：
[0018]
如图2~5所示，一种锯片上下料装置，它包括从左往右顺次设置的传动机构、立板1和打磨设备，所述立板1的前端面上焊接有纵向设置的立柱a2和立柱b3，所述立柱a2和立柱b3的直径相等，立柱a2设置于立柱b3的上方，两根立柱均纵向设置，打磨设备的机箱4的左侧壁上开设有通槽5，机箱4内且位于其后壁上焊接有定位柱6，所述传动机构包括y向丝杆螺母副7、x向丝杆螺母副8和z向丝杆螺母副9，所述x向丝杆螺母副8的底座x22焊接于y向丝杆螺母副7的螺母y21上，所述z向丝杆螺母副9的底座z26焊接于x向丝杆螺母副8的螺母x25上，所述z向丝杆螺母副9的螺母z29的右侧面上焊接有悬臂10，悬臂10右端部上固定安装有旋转气缸11，旋转气缸11的转轴朝后设置，且转轴上焊接有旋转板12，旋转板12上开设有通孔a13和通孔b14，两个通孔位于旋转气缸11的左右侧，旋转板12的后端面上固设有环形电磁铁a15和环形电磁铁b16，环形电磁铁a15的中心孔17与通孔a13连通，环形电磁铁b16的中心孔17与通孔b14连通，所述环形电磁铁a15的中心孔17和环形电磁铁b16的中心孔17的直径相等，且中心孔17的直径大于通孔a13的直径。
[0019]
所述y向丝杆螺母副7包括底座y18、电机y19、丝杆y20和螺母y21，底座y18支撑于地面上，底座y18内旋转安装有纵向设置的丝杆y20，电机y19固定安装于底座y18上，电机y19的输出轴与丝杆y20的一转轴经联轴器连接，螺母y21螺纹连接于丝杆y20上。所述x向丝杆螺母副8包括底座x22、电机x23、丝杆x24和螺母x25，底座x22内旋转安装有水平设置的丝
杆x24，电机x23固定安装于底座x22上，电机x23的输出轴与丝杆x24的一转轴经联轴器连接，螺母x25螺纹连接于丝杆x24上。所述z向丝杆螺母副9包括底座z26、电机z27、丝杆z28和螺母z29，底座z26内旋转安装有垂向设置的丝杆z28，电机z27固定安装于底座z26上，电机z27的输出轴与丝杆z28的一转轴经联轴器连接，螺母z29螺纹连接于丝杆z28上。
[0020]
本实用新型的工作过程如下：
[0021]
s1、工人将多个毛坯锯片30的中心孔17悬挂于立柱a2上，初始状态下，定位柱6上预先加工出有一个成品锯片31；
[0022]
s2、毛坯锯片的夹持，工人打开z向丝杆螺母副9的电机z27，电机z27带动螺母z29沿着丝杆z28长度方向向上运动，当旋转板12运动到与立柱a2的高度一致时关闭电机z27，随后打开电机x23，电机x23带动螺母x25沿着丝杆x24长度方向向右运动，当运动到环形电磁铁a15的中心孔17与立柱a2前后对立时，关闭电机x23；随后打开电机y19，电机y19带动螺母y21沿着丝杆y20长度方向向后运动，此时立柱a2顺次贯穿环形电磁铁a15的中心孔17、通孔a13，当立柱a2上最前端的毛坯锯片30接触到环形电磁铁a15后，给环形电磁铁a15通电，环形电磁铁a15将毛坯锯片30吸住，从而实现了毛坯锯片的夹持；
[0023]
s3、夹持后，操作电机y19反转，以使x向丝杆螺母副8向前运动，进而带动吸附在环形电磁铁a15上的毛坯锯片30向前运动，直到毛坯锯片从立柱a2上取下；
[0024]
s4、工人打开x向丝杆螺母副8的电机x23，电机x23带动z向丝杆螺母副9向右运动，进而使旋转板12上的环形电磁铁b16贯穿通槽5而进入到机箱4内；随后操作电机z27使环形电磁铁b16的中心孔17与定位柱6前后相对立，到位后关闭电机x23和电机z27；随后打开电机y19，电机y19带动环形电磁铁b16向后运动，环形电磁铁b16套在定位柱6上并与成品锯片31端面接触，给环形电磁铁b16通电，环形电磁铁b16将成品锯片吸住，随后操作电机y19反转，从而带动吸附在环形电磁铁b16上的成品锯片31向前从定位柱6上取下；
[0025]
s5、毛坯锯片30的上料，当取下成品锯片后，打开旋转气缸11，旋转气缸11带动旋转板12旋转180
°
，此时毛坯锯片30与定位柱6前后对立，随后打开电机y19，电机y19使吸附在环形电磁铁a15上的毛坯锯片向后运动，此时定位柱6顺次穿过环形电磁铁a15的中心孔17和通孔a13，当毛坯锯片30套在定位柱6上后关闭环形电磁铁a15，从而实现了毛坯锯片的上料；
[0026]
s6、成品锯片31的放置，当安装好毛坯锯片后，打开电机y19，以使环形电磁铁a15从定位柱6上脱出；随后打开电机x23，电机x23带动z向丝杆螺母副9向左运动，当旋转板12从机箱4内移出后，操作电机z27使环形电磁铁b16的中心孔17与立柱b3前后对立，随后操作电机y19使环形电磁铁b16向后运动，此时立柱b3顺次贯穿成品锯片31的安装孔、环形电磁铁b16的中心孔17和通孔b14，随后关闭环形电磁铁b16，并反向操作电机y19，电机y19带动旋转板12向前运动，此时环形电磁铁b16从立柱b3上脱出，从而将成品锯片31放置到立柱b3上，从而实现了成品锯片的放置；
[0027]
s7、如此重复以上操作，即可连续的完成毛坯锯片的上料和成品锯片的取下及放置。因此该上下料装置相比传统的人工上下料，极大的减轻了工人的劳动强度，同时极大的提高了锯片生产效率。
[0028]
最后应说明的是：以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，对于本领域的技术人员
来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

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