一种零件内孔尺寸超差修复方法与流程

[0001]
本发明涉及内孔修复技术领域，具体涉及一种零件内孔尺寸超差修复方法。


背景技术：

[0002]
大直径零件的内孔精加工完成后，发现内孔的粗糙度为ra12.5，不符合要求，而内孔的单边尺寸超差在φ0.1mm左右，也超出了误差范围，需要对零件内孔进行超差修复，而对于精加工后的零件内孔超差的修复方法，通常就是对内孔的超差部位进行堆焊后再加工，但遇到零件的可堆焊型差时，零件内孔经过堆焊后会出现大面积裂开的现象，零件只能报废。如果零件是大直径的叶轮，单价高，每件零件的直接经济损失达万元以上。即使这种叶轮材料能适合堆焊，由于堆焊工艺一般适用于初加工的零件，对于精加工后的零件变形余量小，因此堆焊时的骤时温度很高，会造成精加工后的叶轮发生变形，且变形量和变形部位难以确定，影响叶轮流道的形状，而且叶轮内孔的键槽的堆焊难度大，容易产生缺陷，修复难度很大，因此通过堆焊修复后的叶轮通常会发生变形，成型质量也得不到保障。


技术实现要素：

[0003]
针对上述现有技术的不足，本发明所要解决的技术问题是：提供一种零件内孔尺寸超差修复方法，避免零件内孔在修复过程中零件发生变形，保证零件内孔修复后的成型质量。
[0004]
为了解决上述技术问题，本发明采用了如下的技术方案：一种零件内孔尺寸超差修复方法，包括以下步骤，a、对零件内孔表面进行清洁，筛选出同时满足零件内孔及内孔端面的跳动在0.015mm以内，内孔单边尺寸超差在0.1mm以内，以及内孔粗糙度在ra3.2~ra6.3条件的零件；b、对步骤a筛选出的零件内孔表面镀铬，通过镀铬的方式使零件内孔尺寸修复至符合要求。
[0005]
在本发明中，摒弃了传统内孔超差的修复方法，避免了对零件内孔进行堆焊而导致零件变形，本方案中通过采用镀铬工艺对零件内孔进行超差修复，而且仅适用于内孔及内孔端面的跳动在0.015mm以内，内孔单边尺寸超差在0.1mm以内，以及内孔粗糙度在ra3.2~ra6.3条件的零件进行修复，通过该修复方法避免了零件内孔在修复过程中发生应力变形。特别是对于叶轮的内孔而言，若叶轮自身发生应力变形后，会严重影响叶轮的流道大小，甚至影响叶轮的正常使用。本方案中虽然采用的修复工艺为现有的镀铬工艺，但是常规的镀铬工艺主要是对工件进行装饰和硬化，很难想到利用镀铬工艺来完成超差尺寸修复，而且本方案中经修复后的零件内孔可不作任何机加工处理，可直接使用。
[0006]
作为优化，在当零件内孔及内孔端面的跳动和单边尺寸超差符合要求，仅内孔粗糙度不符合要求时，对零件内孔粗糙度进行预处理，使内孔粗糙度符合要求并保证预处理后零件内孔及内孔端面的跳动和单边尺寸超差仍然符合要求。
[0007]
这样，如果零件内孔的粗糙度不符合要求，那么零件内孔在后续镀铬时，铬在内孔表面的附着力达不到要求，不能满足零件内孔的质量要求。因此当零件内孔及内孔端面的
跳动在0.015mm以及单边尺寸超差在0.1mm以内，但是零件内孔的粗糙度未满足在ra3.2~ra6.3时，可以通过对零件内孔进行预处理，从而来让零件内孔的粗糙度符合要求，粗糙度符合要求后的零件内孔可进行下一步镀铬工序。
[0008]
作为优化，在步骤a中，对零件内孔进行预处理时，当零件内孔单边尺寸超差在0.04mm～0.08mm内时，通过砂轮加工的方式使零件内孔的粗糙度修复至ra3.2~ra6.3，并确保打磨后零件内孔的单边尺寸超差仍然在0.1mm以内。
[0009]
这样，由于预处理会对零件内孔进行加工处理来让其粗糙度符合要求，但是加工后会让零件内孔单边尺寸超差量更大，因此需要采用合理的预处理手段来让预处理后的零件内孔的超差依然满足其单边尺寸超差在0.1mm以内。零件内孔单边尺寸超差在0.04mm～0.08mm内，零件内孔的加工余量已经相对较小，因此采用砂轮加工来对零件内孔进行预处理，砂轮加工对零件内孔的加工余量相对较小，因此更适合零件内孔的单边尺寸超差在0.04mm～0.08mm内，更易让经过砂轮加工后的零件内孔的单边尺寸超差依然满足在0.1mm以内。在具体采用砂轮加工时，可以通过将零件安装在卧车上后，选用将装有千叶片砂轮的旋转装置装于卧车的设备刀台上，让四爪夹具主轴的回转中心与零件内孔的回转中心重合，让零件以20转/分钟，进给量为0.8mm/转的切削用量，零件内孔的粗糙度在ra3.2~ra6.3，砂轮加工完成。若经过预处理后的零件内孔的单边尺寸超差超过了0.1mm，不能进行镀铬工序，因为镀铬完成后的铬由于厚度较厚，零件内孔的强度和耐磨度达不到要求，零件内孔很容易被磨损损坏，导致零件与主轴的连接稳定性不高。
[0010]
作为优化，在步骤a中，对零件内孔进行预处理时，当零件内孔单边尺寸超差在≤0.04mm以内时，通过刀具加工的方式使零件内孔的粗糙度修复至ra3.2~ra6.3，并确保打磨后零件内孔的单边尺寸超差仍然在0.1mm以内。
[0011]
这样，零件内孔单边尺寸超差在≤0.04mm以内时，零件内孔的可加工余量相对较大，因此可以采用刀具加工来对零件内孔进行预处理，刀具可选用wnmg080404-mf1125刀具，在具体采用刀具加工时，将零件安装在卧车上后，将刀具安装在回转工作台上，让零件以100转/分钟，进给量为0.1mm/转的切削用量，零件经两次进给加工后，零件内孔的粗糙度在ra3.2~ra6.3。刀具对零件内孔预处理时所消耗余量相对较大，但是刀具相对于采用砂轮而言，刀具安装更加简单，操作也更为方便，因此采用刀具对相对较小超差的内孔修复更为合适。
[0012]
作为优化，在对零件内孔预处理后，零件内孔的中心直线度在0.02mm以内，零件内孔的圆柱度为0.02mm内，以及零件内孔与端面的垂直度为0.03mm内。
[0013]
这样，零件内孔经过预处理后，零件内孔的尺寸公差和形状公差可能发生变化，因此需要对预处理后的零件内孔进行检测，让零件内孔的中心直线度控制在0.02mm以内，叶轮内孔的圆柱度为0.02mm内，以及叶轮内孔与端面的垂直度为0.03mm内，这样镀铬完成后的零件内孔才能满足尺寸和形状公差要求，不需要再进行打磨处理，可直接使用。而且对于大直径零件来讲，因自身尺寸问题，已经超出了磨床所能承受的最大尺寸，因此大直径零件不能够在磨床上进行打磨工序，因此更需要在预处理时控制好零件内孔的形状和尺寸公差，保证零件内孔修复后可不作任何机加工处理，可直接使用。
[0014]
作为优化，所述零件的内孔上设有键槽，在对零件内孔镀铬前，向零件内孔的键槽中打入铅块，让铅块填满零件内孔的键槽，并与键槽顶部相连的内孔处保持等高。
[0015]
这样，当对具有键槽的零件内孔进行超差修复时，利用铅块来填满零件内孔的键槽，铅块具有一定弹性，可完全填满零件内孔的键槽内部，保证了零件内孔键槽的完整性，避免零件内孔在镀铬时出现铬粘附在键槽内的现象，保证了零件内孔键槽的尺寸。
[0016]
作为优化，所述零件内孔镀铬完成后，采用工具取掉键槽内的铅块，并采用钳子去除内孔上的镀铬毛刺。
[0017]
这样，零件内孔镀铬完成后，取掉键槽内的铅块，去除内孔上的镀铬毛刺，保证零件内孔的表面符合质量成型要求。
[0018]
综上所述，本发明的有益效果在于：本发明的修复方法简单，易操作，生产效率高，摒弃了常规尺寸超差的修复方法，避免因堆焊而导致零件变形，本方案中通过采用镀铬工艺对零件的内孔进行尺寸超差修复，避免了零件内孔在修复过程中发生应力变形；本方案中虽然采用的修复工艺为现有的镀铬工艺，但是常规的镀铬工艺主要是对工件进行装饰和硬化，很难想到利用镀铬工艺来完成尺寸修复。
附图说明
[0019]
为了使发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本发明作进一步的详细描述，其中：图1为本发明所涉及零件的结构示意图。
具体实施方式
[0020]
下面结合附图对本发明作进一步的详细说明。
[0021]
说明书附图中的附图标记包括：零件1、内孔2。本发明基于水泵叶轮内孔超差而设计，所以图1为叶轮的结构示意图。但本发明的修复思想可以适用于所有零件内孔，只要零件内孔修复前满足一定条件。
[0022]
本具体实施方式中的一种零件内孔尺寸超差修复方法，如图1所示，包括以下步骤，a、对零件1内孔2表面进行清洁，筛选出同时满足零件1内孔2及内孔2端面的跳动在0.015mm以内，内孔单边尺寸超差在0.1mm以内，以及内孔粗糙度在ra3.2~ra6.3条件的零件；b、对步骤a筛选出的零件内孔表面镀铬，通过镀铬的方式使零件内孔尺寸修复至符合要求。
[0023]
在本发明中，摒弃了传统内孔超差的修复方法，避免了对零件内孔进行堆焊而导致零件变形，本方案中通过采用镀铬工艺对零件内孔进行超差修复，而且仅适用于内孔及内孔端面的跳动在0.015mm以内，内孔单边尺寸超差在0.1mm以内，以及内孔粗糙度在ra3.2~ra6.3条件的零件进行修复，通过该修复方法避免了零件内孔在修复过程中发生应力变形。特别是对于叶轮的内孔而言，若叶轮自身发生应力变形后，会严重影响叶轮的流道大小，甚至影响叶轮的正常使用。本方案中虽然采用的修复工艺为现有的镀铬工艺，但是常规的镀铬工艺主要是对工件进行装饰和硬化，很难想到利用镀铬工艺来完成超差尺寸修复，而且本方案中经修复后的零件内孔可不作任何机加工处理，可直接使用。
[0024]
在具体实施方式中，在当零件内孔及内孔端面的跳动和单边尺寸超差符合要求，仅内孔粗糙度不符合要求时，对零件内孔粗糙度进行预处理，使内孔粗糙度符合要求并保证预处理后零件内孔及内孔端面的跳动和单边尺寸超差仍然符合要求。
[0025]
这样，如果零件内孔的粗糙度不符合要求，那么零件内孔在后续镀铬时，铬在内孔表面的附着力达不到要求，不能满足零件内孔的质量要求。因此当零件内孔及内孔端面的跳动在0.015mm以及单边尺寸超差在0.1mm以内，但是零件内孔的粗糙度未满足在ra3.2~ra6.3时，可以通过对零件内孔进行预处理，从而来让零件内孔的粗糙度符合要求，粗糙度符合要求后的零件内孔可进行下一步镀铬工序。
[0026]
在具体实施方式中，在步骤a中，对零件内孔进行预处理时，当零件内孔单边尺寸超差在0.04mm～0.08mm内时，通过砂轮加工的方式使零件内孔的粗糙度修复至ra3.2~ra6.3，并确保打磨后零件内孔的单边尺寸超差仍然在0.1mm以内。
[0027]
这样，由于预处理会对零件内孔进行加工处理来让其粗糙度符合要求，但是加工后会让零件内孔单边尺寸超差量更大，因此需要采用合理的预处理手段来让预处理后的零件内孔的超差依然满足其单边尺寸超差在0.1mm以内。零件内孔单边尺寸超差在0.04mm～0.08mm内，零件内孔的加工余量已经相对较小，因此采用砂轮加工来对零件内孔进行预处理，砂轮加工对零件内孔的加工余量相对较小，因此更适合零件内孔的单边尺寸超差在0.04mm～0.08mm内，更易让经过砂轮加工后的零件内孔的单边尺寸超差依然满足在0.1mm以内。在具体采用砂轮加工时，可以通过将零件安装在卧车上后，选用将装有千叶片砂轮的旋转装置装于卧车的设备刀台上，让四爪夹具主轴的回转中心与零件内孔的回转中心重合，让零件以20转/分钟，进给量为0.8mm/转的切削用量，零件内孔的粗糙度在ra3.2~ra6.3，砂轮加工完成。若经过预处理后的零件内孔的单边尺寸超差超过了0.1mm，不能进行镀铬工序，因为镀铬完成后的铬由于厚度较厚，零件内孔的强度和耐磨度达不到要求，零件内孔很容易被磨损损坏，导致零件与主轴的连接稳定性不高。
[0028]
在具体实施方式中，在步骤a中，对零件内孔进行预处理时，当零件内孔单边尺寸超差在≤0.04mm以内时，通过刀具加工的方式使零件内孔的粗糙度修复至ra3.2~ra6.3，并确保打磨后零件内孔的单边尺寸超差仍然在0.1mm以内。
[0029]
这样，零件内孔单边尺寸超差在≤0.04mm以内时，零件内孔的可加工余量相对较大，因此可以采用刀具加工来对零件内孔进行预处理，刀具可选用wnmg080404-mf1125刀具，在具体采用刀具加工时，将零件安装在卧车上后，将刀具安装在回转工作台上，让零件以100转/分钟，进给量为0.1mm/转的切削用量，零件经两次进给加工后，零件内孔的粗糙度在ra3.2~ra6.3。刀具对零件内孔预处理时所消耗余量相对较大，但是刀具相对于采用砂轮而言，刀具安装更加简单，操作也更为方便，因此采用刀具对相对较小超差的内孔修复更为合适。
[0030]
在具体实施方式中，在对零件内孔预处理后，零件内孔的中心直线度在0.02mm以内，零件内孔的圆柱度为0.02mm内，以及零件内孔与端面的垂直度为0.03mm内。
[0031]
这样，零件内孔经过预处理后，零件内孔的尺寸公差和形状公差可能发生变化，因此需要对预处理后的零件内孔进行检测，让零件内孔的中心直线度控制在0.02mm以内，叶轮内孔的圆柱度为0.02mm内，以及叶轮内孔与端面的垂直度为0.03mm内，这样镀铬完成后的零件内孔才能满足尺寸和形状公差要求，不需要再进行打磨处理，可直接使用。而且对于大直径零件来讲，因自身尺寸问题，已经超出了磨床所能承受的最大尺寸，因此大直径零件不能够在磨床上进行打磨工序，因此更需要在预处理时控制好零件内孔的形状和尺寸公差，保证零件内孔修复后可不作任何机加工处理，可直接使用。
[0032]
在具体实施方式中，所述零件的内孔上设有键槽，在对零件内孔镀铬前，向零件内孔的键槽中打入铅块，让铅块填满零件内孔的键槽，并与键槽顶部相连的内孔处保持等高。
[0033]
这样，当对具有键槽的零件内孔进行超差修复时，利用铅块来填满零件内孔的键槽，铅块具有一定弹性，可完全填满零件内孔的键槽内部，保证了零件内孔键槽的完整性，避免零件内孔在镀铬时出现铬粘附在键槽内的现象，保证了零件内孔键槽的尺寸。
[0034]
在具体实施过程中，所述零件内孔镀铬完成后，采用工具取掉键槽内的铅块，并采用钳子去除内孔上的镀铬毛刺。
[0035]
这样，零件内孔镀铬完成后，取掉键槽内的铅块，去除内孔上的镀铬毛刺，保证零件内孔的表面符合质量成型要求。
[0036]
最后说明的是，以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非限制，尽管通过参照本发明的优选实施例已经对本发明进行了描述，但本领域的普通技术人员应当理解，可以在形式上和细节上对其作出各种各样的改变，而不偏离所附权利要求书所限定的本发明的精神和范围。

起点商标作为专业知识产权交易平台，可以帮助大家解决很多问题，如果大家想要了解更多知产交易信息请点击 【在线咨询】或添加微信 【19522093243】与客服一对一沟通，为大家解决相关问题。

此文章来源于网络,如有侵权,请联系删除