用于圆柱滚子轴承的自动化热铆加工装置及加工方法与流程

[0001]
本发明涉及轴承领域，尤其涉及一种用于圆柱滚子轴承的自动化热铆加工装置及加工方法。


背景技术：

[0002]
圆柱滚子轴承具有较高的径向承载能力和较大的刚度，广泛应用在重载荷和振动冲击较大的机器及设备中。圆柱滚轴轴承通常包括保持架、滚子及套圈，在装配的过程中，通常采用热铆工艺对保持架进行连接。
[0003]
现有的热铆加工工艺，完全通过人工进行，或者需要人工进行铆点的切换和定位，影响加工效率和加工精度。


技术实现要素：

[0004]
本发明要解决的技术问题是提供一种用于圆柱滚子轴承的自动化热铆加工装置及加工方法，具有自动化程度高、定位精度高的优点，大大提高了加工效率和产品质量。
[0005]
为了解决上述技术问题，本发明提供的技术方案如下：用于圆柱滚子轴承的自动化热铆加工装置，包括底座和旋转座，所述的旋转座设置在底座上，并与底座旋转活动连接；所述的旋转座上设有轴承安装适配部；还包括驱动组件和定位组件，所述的驱动组件驱动旋转座相对于底座转动，所述的定位组件控制旋转座相对于底座单向转动。
[0006]
在进行热铆操作时，首先将待铆接的圆柱滚子轴承套设在旋转座上，并通过轴承安装适配部进行定位和固定，通过定位组件精确定位当前铆点。在完成当前铆点的热铆操作后，驱动组件驱动旋转座转动，并以定位组件精确定位下一个铆点，为下一个铆钉的热铆操作做准备。采用上述加工装置，实现了铆点之间的自动切换，并可以实现每一个铆点的精确定位，大大提高了加工效率和产品质量。
[0007]
作为优选，所述的底座上设有中心轴，所述的旋转座上设有安装孔，所述的中心轴插入安装孔内，且所述的中心轴与安装孔间隙配合；所述的旋转座与底座之间通过安装孔和中心轴旋转活动连接。
[0008]
作为优选，所述的旋转座包括连接部和安装部，所述的连接部与安装部可拆连接；所述的连接部与底座连接，所述的轴承安装适配部设置在安装部上。根据轴承的规格，可以更换不同的安装部来适配。
[0009]
作为优选，所述的轴承安装适配部包括安装芯轴，所述安装芯轴的轴线与旋转座的旋转中心重合；所述安装芯轴的外表面分布有若干围绕轴线环形均布的滚子适配槽。通过滚子适配槽与圆柱滚子轴承上的滚子配合，实现圆柱滚子轴承的安装定位。
[0010]
作为优选，所述的旋转座包括驱动部；所述的驱动组件包括设置在底座上的顶杆和驱动顶杆轴向运动的驱动装置，所述顶杆的自由端朝向驱动部的外缘设置；所述顶杆轴向与驱动部外缘对应点切线方向的夹角为
±5°
。
[0011]
顶杆在驱动装置的驱动下沿轴向伸缩，在伸长过程中与驱动部接触，并推动旋转
座转动，在回缩过程中，由于定位组件控制旋转座单向转动，因此旋转座不会随顶杆反向转动。
[0012]
作为优选，所述的顶杆与驱动部的外缘相切。
[0013]
作为优选，所述顶杆的自由端设有弹性材料制成的顶头。不仅可以提高摩擦，还能降低顶杆与驱动部的撞击磨损，同时也可以提供一定的变形空间，防止顶杆与驱动部之间卡死。
[0014]
作为优选，所述的旋转座上设有定位部，所述的定位组件包括若干环形均布在定位部外缘的定位卡槽，及与基座旋转活动连接的卡接臂，所述卡接臂相对于底座的旋转中心线与旋转座的旋转中心线平行；所述卡接臂的一端设有与定位卡槽对应的卡接头；所述的卡接臂通过弹性件与基座连接，所述的卡接头在弹性件的弹力作用下与定位部滑动接触。
[0015]
在进行热铆加工时，卡接头与定位卡槽配合，精确定位当前铆点。在驱动组件推动旋转座转动时，卡接臂克服弹性件的弹力从当前定位卡槽滑出直至运动至下一个定位卡槽，精确定位下一个铆点，为下移铆点的热铆操作做准备。同时，当旋转座有反向运动趋势时，卡接臂在弹性件的弹力作用下，与定位卡槽压紧，阻止旋转座反向转动，从而起到控制旋转座单向转动的效果。
[0016]
用于圆柱滚子轴承的热铆加工方法，采用铆头和如上所述的自动化热铆加工装置，至少包括以下步骤：步骤一 将待铆接的圆柱滚子轴承套设在旋转座上，并通过轴承安装适配部进行定位和固定；步骤二 采用铆头完成当前单一铆点的铆接；步骤三 驱动组件和定位组件配合，推动旋转座带动圆柱滚子轴承单向转动，并精确定位下一个铆点；步骤四 继续采用铆头完成当前单一铆点的铆接。
附图说明
[0017]
图1为本实施例用于圆柱滚子轴承的自动化热铆加工装置的结构示意图；图2为本实施例用于圆柱滚子轴承的自动化热铆加工装置的全剖视图；图3为本实施例用于圆柱滚子轴承的自动化热铆加工装置调整铆点状态的结构示意图；图4为本实施例用于圆柱滚子轴承的自动化热铆加工装置进行热铆操作时的结构示意图。
具体实施方式
[0018]
为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。
实施例
[0019]
如图1和图2所示，用于圆柱滚子轴承的自动化热铆加工装置，包括底座1和旋转座3，所述的底座1上设有至少两个长条形的调整槽11，用于调整整个自动化热铆加工装置的安装方位，以便与铆头6精确对齐。
[0020]
如图1和图2所示，所述的底座1上设有中心轴12，所述的旋转座3上设有安装孔，所述的中心轴12插入安装孔内，且所述的中心轴12与安装孔间隙配合。所述的旋转座3与底座1之间通过安装孔和中心轴12旋转活动连接。
[0021]
如图1和图2所示，所述的旋转座3包括连接部33和安装部32，所述的连接部33与安装部32可拆连接。所述的连接部33与底座1连接，所述的安装部32上设有轴承安装适配部。根据轴承的规格，可以更换不同的安装部32来适配。
[0022]
如图1和图2所示，所述的轴承安装适配部包括安装芯轴，所述安装芯轴的轴线与旋转座3的旋转中心重合。所述安装芯轴的外表面分布有若干围绕轴线环形均布的滚子适配槽31。通过滚子适配槽31与圆柱滚子轴承上的滚子配合，实现圆柱滚子轴承的安装定位。
[0023]
如图1和图2所示，所述的旋转座3包括驱动部。还包括驱动组件，所述的驱动组件包括设置在底座1上的顶杆21和驱动顶杆21轴向运动的驱动装置2，述顶杆21的自由端设有弹性材料制成的顶头22。所述顶杆21的自由端朝向驱动部的外缘设置，且所述顶杆21轴向与驱动部外缘对应点切线方向的夹角为
±5°
。驱动装置2优选为电缸、液压缸或气缸。
[0024]
优选方式为所述的顶杆21与驱动部的外缘相切，即可以保证顶杆21推动旋转座3转动的效率，还可以降低顶杆21与旋转座3之间卡死的概率。
[0025]
但由于安装精度难以保证顶杆21与驱动部的外缘相切，所以可以将驱动装置2与底座1旋转活动连接，并限制驱动装置2在较小的角度范围内摆动，驱动装置2的摆动中心与旋转座3的转动中心平行。这样可以最大限度避免顶杆21与旋转座3之间卡死。
[0026]
如图1和图2所示，顶杆21在驱动装置2的驱动下沿轴向伸缩，在伸长过程中与驱动部接触，并推动旋转座3转动，在回缩过程中，由于定位组件4控制旋转座3单向转动，因此旋转座3不会随顶杆21反向转动。
[0027]
如图1和图2所示，所述的旋转座3上设有定位部。还包括定位组件4，所述的定位组件4包括若干环形均布在定位部外缘的定位卡槽43，及与基座旋转活动连接的卡接臂41，所述卡接臂41相对于底座1的旋转中心线与旋转座3的旋转中心线平行。所述卡接臂41的一端设有与定位卡槽43对应的卡接头42，所述的卡接臂41通过弹性件44与基座连接，所述的卡接头42在弹性件44的弹力作用下与定位部滑动接触。其中的弹性件44为弹簧。
[0028]
在进行热铆加工时，卡接头42与定位卡槽43配合，精确定位当前铆点。在驱动组件推动旋转座3转动时，卡接臂41克服弹性件44的弹力从当前定位卡槽43滑出直至运动至下一个定位卡槽43，精确定位下一个铆点，为下移铆点的热铆操作做准备。同时，当旋转座3有反向运动趋势时，卡接臂41在弹性件44的弹力作用下，与定位卡槽43压紧，阻止旋转座3反向转动，从而起到控制旋转座3单向转动的效果。
[0029]
如图1和图2所示，为了简化结构，旋转座3上的驱动部和定位部可以重合，并且均设置在连接部33上，其中的定位卡槽43可以在一定程度上提高顶杆21的推动效率。
[0030]
用于圆柱滚子轴承的热铆加工方法，采用铆头6和如上所述的自动化热铆加工装置，铆头6设置在旋转座3上方，并可相对于旋转座3上下运动。
[0031]
至少包括以下步骤：步骤一 将待铆接的圆柱滚子轴承5套设在旋转座3上，并通过轴承安装适配部进行定位和固定；此时，卡接头42与对应的定位卡槽43配合，防止旋转座3转动，同时精确定位铆点；步骤二 如图4所示，铆头6向旋转座3运动，并完成当前单一铆点的铆接；步骤三 如图3所示，驱动装置2驱动顶杆21伸出，推动旋转座3转动，同时卡接臂41克服弹性件44的弹力从当前定位卡槽43滑出直至运动至下一个定位卡槽43，精确定位下一个铆点；随后顶杆21回缩，由于卡接臂41与定位卡槽43的配合，旋转座3无法反向运动，保持静止，直至顶杆21与旋转座3分离；步骤四 铆头6再次向旋转座3运动，继续完成当前单一铆点的铆接；步骤五 判断圆柱滚子轴承上的铆点是否已经全部进行热铆加工；如果是，则停止加工操作；如果否，则重复步骤3-5。
[0032]
总之，以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

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