一种多机型活塞环装配装置的制作方法

[0001]
本实用新型涉及发动机组件装配技术，更具体地说，它涉及一种多机型活塞环装配装置。


背景技术：

[0002]
发动机气缸的活塞装入气缸上前，需要在活塞上套上活塞环，现有技术中，通常是人工使用工具将活塞环的两侧从其断口处向两侧拉开，然后卡入活塞上的活塞环槽，操作麻烦，工作效率低。


技术实现要素：

[0003]
本实用新型要解决的技术问题是针对现有技术的上述某些不足，本实用新型的目的是提供一种工作效率高、能够适应不同型号的活塞环装配的多机型活塞环装配装置。
[0004]
为实现上述目的，本实用新型提供了一种多机型活塞环装配装置，包括支撑框架，所述支撑框架上设有能够旋转的转盘，所述转盘上设有多个均匀布置的支座，所述支座上设有夹具，所述夹具上设有活塞定位槽，所述活塞定位槽上设有活塞环定位槽，所述夹具上位于所述活塞环定位槽的底部设有通槽，所述通槽处设有能够与活塞环开口的两侧相适应的活塞环胀开机构，所述活塞定位槽的里端设有定位板。
[0005]
进一步的，所述活塞环胀开机构包括在所述通槽内设有的两个胀片，所述夹具的外壁上位于通槽的两侧设有环形导向槽，所述胀片的外侧设有与所述环形导向槽相适配的胀开环，两个所述胀开环的下方设有浮动推头，所述浮动推头上活动连接的设有两个分别与两个所述胀开环活动连接的铰接杆，所述转盘的底端设有与所述浮动推头连接的气缸机构。
[0006]
更进一步的，所述夹具的外壁为圆柱面结构，所述活塞定位槽及活塞环定位槽的横截面呈半圆形，所述环形导向槽、活塞定位槽及活塞环定位槽的圆心重合。
[0007]
更进一步的，所述环形导向槽上设有与所述胀开环的外侧侧面相适应的限位块。
[0008]
更进一步的，所述支座包括四个设于所述夹具的两侧的支撑柱。
[0009]
作为进一步的改进，所述支撑框架上设有布置在所述转盘的上方的物料板，所述物料板的一侧设有能够与其中一个所述夹具相适应的装配工位缺口。
[0010]
更进一步的，所述支撑框架上设有布置在所述转盘的下方的支撑板，所述转盘的底端设有多个呈圆周分布的滑轮，所述支撑板上设有与所述滑轮相适配的限位槽。
[0011]
更进一步的，所述支撑框架的下方设有脚踏式气动控制阀，所述气缸机构上设有与所述脚踏式气动控制阀连接的气管。
[0012]
有益效果
[0013]
与现有技术相比，本实用新型的多机型活塞环装配装置的有益效果如下：
[0014]
1)本实用新型的多机型活塞环装配装置的结构设计合理，工作效率高，能够适应不同型号的活塞环装配；
[0015]
2)本实用新型的多机型活塞环装配装置，可以通过转动转盘，切换不同的夹具对不同型号的活塞进行活塞环安装；并且可以将活塞环中的气环、刮油环、油环进行同时安装，安装速度快，大大提高了生产效率。
附图说明
[0016]
图1是本实用新型的多机型活塞环装配装置的结构示意图；
[0017]
图2是本实用新型中夹具与转盘的结构放大示意图；
[0018]
图3是本实用新型中夹具与活塞环胀开机构的结构放大前视图；
[0019]
图4是本实用新型中夹具与活塞环胀开机构的结构放大俯视图；
[0020]
图5是本实用新型中夹具与活塞环胀开机构的结构放大仰视图；
[0021]
图6是本实用新型中活塞环胀开机构的结构放大示意图；
[0022]
图7是本实用新型中夹具的结构放大示意图。
[0023]
图中：1、支撑框架；2、转盘；3、支座；4、夹具；5、活塞定位槽；6、活塞环定位槽；7、通槽；8、活塞环胀开机构；9、定位板；10、胀片；11、环形导向槽；12、胀开环；13、浮动推头；14、铰接杆；15、气缸机构；16、限位块；17、物料板；18、装配工位缺口；19、支撑板；20、滑轮；21、限位槽； 22、脚踏式气动控制阀；23、气管；24、铰接座。
具体实施方式
[0024]
下面结合实施例，对本实用新型作进一步的描述，但不构成对本实用新型的任何限制，任何人在本实用新型权利要求范围所做的有限次的修改，仍在本实用新型的权利要求范围内。
[0025]
本实用新型的具体实施例是这样的：参照图1-7所示，一种多机型活塞环装配装置，包括支撑框架1，支撑框架1上设有能够旋转的转盘2，转盘2上设有多个均匀布置的支座3，支座3上设有夹具4，夹具4上设有活塞定位槽5，活塞定位槽5上设有活塞环定位槽6，活塞环定位槽6能够与活塞上的活塞环安装槽相对应，夹具4上位于活塞环定位槽6的底部设有通槽7，通槽7处设有能够与活塞环开口的两侧相适应的活塞环胀开机构8，活塞定位槽5的里端设有定位板9。
[0026]
本多机型活塞环装配装置中，转盘2上的多个夹具4的对应不同型号的气缸活塞，各个夹具4上的活塞定位槽5的直径尺寸不同。
[0027]
通过将活塞环放置在活塞环定位槽6上，活塞环的断口对应通槽7布置，然后通过活塞环胀开机构8将活塞环的断口胀开，活塞环发生弹性变形，再将活塞放置在夹具4的活塞定位槽5上，将活塞推向定位板9使活塞插入活塞环中，此时活塞环与活塞上的活塞环安装槽相对应，接着，活塞环胀开机构8将活塞环收缩，活塞环在弹性作用下自动卡入活塞的活塞环安装槽中，从而完成活塞环的快速安装，效率高，安装精准。
[0028]
可以通过转动转盘2，切换不同的夹具4对不同型号的活塞进行活塞环安装；并且可以将活塞环中的气环、刮油环、油环进行同时安装，安装速度快，大大提高了生产效率。
[0029]
夹具4为半圆筒结构，定位板9能够与活塞的端面相抵接。
[0030]
在本实施例中，活塞环胀开机构8包括在通槽7内设有的两个能够相两侧滑动的胀片10，两个胀片10可以插入活塞环底端的断口，夹具4的外壁上位于通槽7的两侧设有环形
导向槽11，胀片10的外侧设有与环形导向槽11相适配的胀开环12，两个胀开环12的下方设有浮动推头13，浮动推头13上活动连接的设有两个分别与两个胀开环12活动连接的铰接杆14，转盘2的底端设有与浮动推头13连接的气缸机构15。胀开环12的底部设有铰接座24。气缸机构15 带动浮动推头13上下移动，浮动推头13通过铰接杆14及铰接座24带动胀开环12沿环形导向槽11向两侧做圆周运动；两个胀开环12向外侧滑动时，带动两个胀片10在通槽7的导向作用下向外侧做圆周运动，两个胀片10在活塞环的断口处将活塞环的两端向外顶，两个胀片10将活塞环的断口胀开，使活塞环胀开，从而便于活塞插入活塞环中；两个胀开环12向内侧滑动时，带动两个胀片10在通槽7的导向作用下向内侧做圆周运动，两个胀片10停止对活塞环的断口两端的结构施加推力，使活塞环在弹性力的作用下自动收缩，活塞环卡入活塞的活塞环安装槽中。
[0031]
铰接杆14的两端分别与浮动推头13、胀开环12底部的铰接座24铰接。
[0032]
在本实施例中，夹具4的外壁为圆柱面结构，活塞定位槽5及活塞环定位槽6的横截面呈半圆形，环形导向槽11、活塞定位槽5及活塞环定位槽6的圆心重合。
[0033]
在本实施例中，环形导向槽11上设有与胀开环12的外侧侧面相适应的限位块16，防止胀开环12滑动中偏离环形导向槽11。
[0034]
支座3包括四个设于夹具4的两侧的支撑柱，支撑柱上设有与夹具4连接的锁紧螺钉。
[0035]
在本实施例中，支撑框架1上设有布置在转盘2的上方的物料板17，物料板17的一侧设有能够与其中一个夹具4相适应的装配工位缺口18。物料板17 用于盛放活塞环，便于活塞环的拿取；根据不同型号活塞的要求，通过转动转动转盘2，选用适合型号的夹具4，使该夹具4移动到装配工位缺口18处。
[0036]
在本实施例中，支撑框架1上设有布置在转盘2的下方的支撑板19，转盘 2的底端设有多个呈圆周分布的滑轮20，支撑板19上设有与滑轮20相适配的限位槽21。支撑板19为中空的结构，支撑板19上设有圆形通孔，限位槽21呈圆环状。限位槽21对滑轮20进行导向，保证转盘2稳定旋转。
[0037]
在本实施例中，支撑框架1的下方设有脚踏式气动控制阀22，气缸机构15 上设有与脚踏式气动控制阀22连接的气管23，气管23与脚踏式气动控制阀22 之间设置有快接接头，使各个气管23可以与脚踏式气动控制阀22快速连接，转动转盘2，转盘2底端的各个气缸机构15同样旋转，当适合的夹具4转动到装配工位缺口18处后，对应的气缸机构15通过气管23与脚踏式气动控制阀22 连接，脚踏式气动控制阀22控制气缸机构15的推杆上下移动。
[0038]
以上仅是本实用新型的优选实施方式，应当指出对于本领域的技术人员来说，在不脱离本实用新型结构的前提下，还可以作出若干变形和改进，这些都不会影响本实用新型实施的效果和专利的实用性。

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