一种3D立体复合材料结构的制作方法

本实用新型涉及复合材料技术领域，具体是一种3d立体复合材料结构。

背景技术：

现有技术采用两片玻璃之间夹层方式将现有物体压平封装于两层玻璃之间，物体被扁平化，得不到3d立体效果。又或者采用内空方式保存，长时间与空气接触，导致氧化风化严重提前损毁。

技术实现要素：

本实用新型目的在于克服现有技术的不足，提供一种3d立体复合材料结构。

为达到上述目的，本实用新型采用的技术方案如下：

一种3d立体复合材料结构，从上到下依次包括ab混合滴胶层、防爆膜层和钢化玻璃层。

进一步地，所述ab混合滴胶层的厚度在0.3mm～100mm之间。

进一步地，所述ab混合滴胶层与所述防爆膜层之间胶粘。

进一步地，所述防爆膜层与所述钢化玻璃层之间通过滚压的方式贴合。

进一步地，所述ab混合滴胶层的上表面设有透明的防腐涂层。

进一步地，所述防爆膜层与所述钢化玻璃层之间热压贴合有碳纤维材料层。

进一步地，所述ab混合滴胶层的厚度大于所述钢化玻璃层的厚度，且所述钢化玻璃层的厚度大于所述防爆膜层的厚度。

进一步地，所述防腐涂层的厚度小于所述防爆膜层的厚度。

进一步地，所述碳纤维材料层的厚度小于所述防腐涂层的厚度。

本实用新型的优点和积极效果：可以在不损害物体结构的前提下，保存物体的3d结构，隔绝空气防止氧化风化，长时间的保存物体。

本实用新型提供的3d立体复合材料结构可应用于手机保护壳底板或装饰画的制作。

附图说明

图1本实用新型实施例1的结构示意图；

图2本实用新型实施例2的结构示意图；

图1-2标记含义如下：1-ab混合滴胶层，2-防爆膜层，3-钢化玻璃层，4-防腐涂层，5-碳纤维材料层，6-手工画作，7-装饰画。

具体实施方式

在本实用新型的描述中，有必要理解的是，“上”、“下”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系均为基于附图所示的方位或位置关系，目标仅为便于描述本实用新型和简化描述，并不是指示或暗示所指部件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

下面结合附图对本实用新型的具体实施例做详细说明。

实施例1

一种3d立体复合材料结构，如图1所示，从上到下依次包括ab混合滴胶层1、防爆膜层2和钢化玻璃层3，所述ab混合滴胶层1的厚度10mm，所述ab混合滴胶层1与所述防爆膜层2之间胶粘，所述防爆膜层2与所述钢化玻璃层3之间通过滚压的方式贴合，所述ab混合滴胶层1的厚度大于所述钢化玻璃层3的厚度，且所述钢化玻璃层3的厚度大于所述防爆膜层2的厚度。

首先将钢化玻璃层3与防爆膜层2通过滚压的方式贴合，再根据设计图纸将手工画作6摆放进防爆膜层2之上，四周做好围板，将a型滴胶与b型滴胶按3:1比列调合，缓慢倒入围板之内，待ab混合滴胶1淹没对像物体后，静置24小时左右排出汽泡并固化，产品生产结束。

实施例2

一种3d立体复合材料结构，如图2所示，从上到下依次包括ab混合滴胶层1、防爆膜层2和钢化玻璃层3，所述ab混合滴胶层1的上表面设有透明的防腐涂层4，所述防爆膜层2与所述钢化玻璃层3之间热压贴合有碳纤维材料层5，所述ab混合滴胶层1的厚度在50mm，所述ab混合滴胶层1与所述防爆膜层2之间胶粘，所述防爆膜层2与所述钢化玻璃层3之间通过滚压的方式贴合，所述ab混合滴胶层1的厚度大于所述钢化玻璃层3的厚度，且所述钢化玻璃层3的厚度大于所述防爆膜层2的厚度，所述防腐涂层4的厚度小于所述防爆膜层2的厚度，所述碳纤维材料层5的厚度小于所述防腐涂层4的厚度。

首先将防爆膜层2与碳纤维材料层5通过热压的方式贴合，再将贴合有碳纤维材料层5的防爆膜层2与钢化玻璃层3通过滚压的方式贴合，再根据设计图纸将装饰画7摆放进防爆膜层2之上，四周做好围板，将a型滴胶与b型滴胶按3:1比列调合，缓慢倒入围板之内，待ab混合滴胶1淹没对像物体后，静置24小时左右排出汽泡并固化，涂铺防腐涂层4待固化，产品生产结束。

上述实施例仅是本实用新型的较优实施方式，凡是依据本实用新型的技术实质对以上实施例所做的任何简单修饰、修改及替代变化，均属于本实用新型技术方案的范围内。

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