异形石膏模种快速制作成型方法与流程

本发明属于石膏工艺品制作技术领域，具体地，涉及一种异形石膏模种快速制作成型方法。

背景技术：

目前市面上的异型石膏模种一般采用手工逐步雕刻的方式，需要雕刻人员具备较高的造型技能才可制作出较好的石膏模种，工整性很难把握，且雕刻过程中需耗费较长的制作时间。

而这样的石膏模种由于是异形件，无法通过模具快速成型出来，因此有必要寻求一种能快速又精确成型出所需的异形石膏模种的途径。

技术实现要素：

本发明的目的是克服现有技术的上述不足，提供一种成型过程简单快捷、成型产品契合需求的异形模种快速制作成型方法。

本发明的技术方案是：一种异形石膏模种快速制作成型方法，包括如下步骤：

s1.制备与异形石膏模种大端的平面形态和面积均相同的具有厚度的石膏基板；定义一与异形石膏模种内表面互补适配的内胎模，以异形石膏模种内表面底面作为内胎模顶面，制备可与内胎模顶面至底面的侧壁结构互补适配的第一卡板，第一卡板一端在高度方向上具有与石膏基板厚度适配且用来靠紧石膏基板轮廓边缘的第一靠紧段；制备可与异形石膏模种小端至大端方向的外表面侧壁结构互补适配的第二卡板，第二卡板一端在高度方向上具有与石膏基板厚度适配且用来靠紧石膏基板轮廓边缘的第二靠紧段；

s2.待石膏基板硬化后涂覆脱模剂，然后在石膏基板上进行第一次石膏堆型；

s3.在第一次石膏堆型未干时使第一卡板的第一靠紧段靠紧石膏基板轮廓边缘并绕轮廓行走至少一周，对第一次石膏堆型进行塑型得到内胎模；

s4.待内胎模硬化后在内胎模表面和石膏基板上涂覆脱模剂，然后在内胎模上进行第二次石膏堆型；

s5.在第二次石膏堆型未干时使第二卡板的第二靠紧段靠紧石膏基板轮廓边缘并绕轮廓行走至少一周，对第二次石膏堆型进行塑型并硬化得到异形石膏模种。

本发明进一步的技术方案是：石膏基板以根据异形石膏模种大端的平面形态及面积对应成形出的薄板为模板进行制作。

本发明更进一步的技术方案是：石膏基板的制作过程为：调制石膏并进行堆型，在初凝阶段用工具卡平至所需厚度，在石膏终凝阶段将薄板放至石膏顶部并在石膏上沿薄板边缘描边线，再根据边线对石膏进行切形、修整。

本发明再进一步的技术方案是：各步骤在涂覆脱模剂的同时还涂覆有玻璃水。

本发明还进一步的技术方案是：各步骤的硬化时间为8～15min。

本发明与现有技术相比具有如下有益效果：

本成型方法低成本（几乎是零成本）投入，以石膏板为基准，通过第一卡板和第二卡板对石膏堆型进行两次塑型即可得到所需模种，且因为两个卡板是针对模型量身定做的，所以最终成型出来的模种与需求无异，契合度高，且整个制作成型过程快捷简单，值得大力推广。

以下结合附图和具体实施方式对本发明的制作方法作进一步描述。

附图说明

图1为实施例1所述“祥云”模种的结构示意图；

图2为实施例1所述的“祥云”模种成型过程图；

图3为实施例1中第一卡板的结构示意图；

图4为实施例1中第二卡板的结构示意图。

具体实施方式

实施例1

提供一种异形石膏模种快速制作成型方法，具体包括如下步骤：

s1.制备与异形石膏模种大端的平面形态和面积均相同的具有厚度的石膏基板；定义一与异形石膏模种内表面互补适配的内胎模，以异形石膏模种内表面底面作为内胎模顶面，制备可与内胎模顶面至底面的侧壁结构互补适配的第一卡板，第一卡板底端在高度方向上具有与石膏基板厚度适配且用来靠紧石膏基板轮廓边缘的第一靠紧段；制备可与异形石膏模种小端至大端方向的外表面侧壁结构互补适配的第二卡板，第二卡板底端在高度方向上具有与石膏基板厚度适配且用来靠紧石膏基板轮廓边缘的第二靠紧段；

s2.待石膏基板硬化后涂覆脱模剂，然后在石膏基板上进行第一次石膏堆型；

s3.在第一次石膏堆型未干时使第一卡板的第一靠紧段靠紧石膏基板轮廓边缘并绕轮廓行走至少一周，对第一次石膏堆型进行塑型得到内胎模，此内胎模即是为成型后续异形石膏模种内表面而制备的；

s4.待内胎模硬化后在内胎模表面和石膏基板上涂覆脱模剂，然后在内胎模上进行第二次石膏堆型；

s5.在第二次石膏堆型未干时使第二卡板的第二靠紧段靠紧石膏基板轮廓边缘并绕轮廓行走至少一周，对第二次石膏堆型进行塑型并硬化得到异形石膏模种；此步骤中异形石膏模种覆盖在内胎模上，待异形石膏模种硬化后取下即得成型实物。

其中，石膏基板可以简单地以根据异形石膏模种大端的平面形态及面积对应剪或切出的薄板为模板进行制作（异形石膏模种大端是指其外观形状俯视图最大面积边缘），薄板可以是纸板、塑料板等任意可保持固有形状的材料板，石膏基板的具体制作过程为：调制石膏并进行堆型，调制时石膏与水的调制比例为1.7:1，浸泡3分钟左右搅匀，在初凝阶段将石膏慢慢倒至一玻璃板上，用卡尺卡平至所需厚度，一般为10mm，等到石膏终凝阶段将薄板放至石膏顶部并在石膏上沿薄板边缘描边线，再根据边线用钢锯对石膏切形、修整，得到边缘与薄板外周完全契合的石膏基板。本申请的成型方法各步骤在涂覆脱模剂的同时还同时涂覆有玻璃水，以便对各塑型面进行清洗清洁，防杂质残留。

异形石膏模种原材料为石膏，各步骤的硬化时间一般取为8～15min，具体依照生石膏与水的混合比例安排硬化时间即可，整体来说硬化较快，成型时间短，一般内胎模石膏与水的调制比例为1.1:1，模种石膏与水的调制比例为1.7:1。

现以一较简单的实物模种需求为例进行说明，如图1所示，需要制作的是一种“祥云”模种，其呈倒锥台状，先制作出可与其内胎模2侧壁结构互补适配的第一卡板，对比图1、2和图3，“祥云”模种1内壁具有2个内壁锥面11，图3中内胎模上的两个内胎模锥面21与“祥云”模种的两个内壁锥面11对应，更具体地是图1方位中自上而下的俩内壁锥面与图2方位中自下而上的俩内胎模锥面对应，第一卡板上的两个第一倾斜面31即与内胎模的两个内胎模锥面21一一对应；再制作出可与“祥云”模种外表面侧壁结构互补适配的第二卡板，对比图1、图2和图4，“祥云”模种外壁具有三个外壁锥面12（图1的方位和图2中第四个图的方位正好相反），第二卡板上的三个第二倾斜面41即与模种的该三个外壁锥面12一一对应；之后依照“祥云”模种锥台大端形态和面积剪出一薄板5，利用薄板5成型出石膏基板6，待石膏基板6硬化后将其放在一平行玻璃上面，在其表面涂覆玻璃水和脱模剂，随后在石膏基板6上进行第一次石膏堆型（堆型均是在石膏初凝阶段进行），在石膏未干时用第一卡板第一靠紧段32靠紧石膏基板6轮廓边缘来回行走或至少行走一周，完成第一次塑型得到内胎模2（如第一卡板无法将内胎模顶部切平，则可使用卡尺进行卡平）；内胎模2硬化后在内胎模表面和石膏基板厚度表面上继续涂覆玻璃水和脱模剂，然后在内胎模2上进行第二次石膏堆型，在第二次石膏堆型未干时快速用第二卡板第二靠紧段42靠紧石膏基板6轮廓边缘并绕轮廓来回行走或至少行走一周，完成第二次塑型（如第二卡板无法将模种顶部切平，则可使用卡尺进行卡平），待其硬化将该塑型物从内胎模上取下即得到“祥云”模种成型实物，模种内壁入口处如有多余石膏则快速用刻刀雕刻，保证模种该处厚度在5～6mm左右即可，最后再对模种进行精细修整打磨，使之达到完美极限标准，然后将模种放入水中用空气枪轻轻吹打使碎屑脱落。

需要说明的是，图2中第一幅图为薄板，第二幅图为石膏基板，第三幅图为内胎模，第四幅图为“祥云”模种。

本发明不局限于上述的具体成型方法，只要是具有与本技术方案思路相同或相近的方法就落在本发明的保护范围之内。

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