一种饲料加工设备的二级混料机构的制作方法

本发明属于饲料加工领域，具体涉及一种饲料加工设备的二级混料机构。

背景技术：

传统的饲料加工是加工车间内各加工装置(如粉碎机、混合机、制粒机)分开、分段运行的，加工不成系统，转运、整合调整需要花费大量时间和人工成本，特别是单料、混料的多种方式加工，加工效果、效率均有待提高。

针对前述改造后的饲料加工设备，饲料混料结构采用传统的混料袋的下料袋口直接下料至混料制粒机料斗，存在下料过急、料量大且不稳定的问题，甚至导致混料制粒机进料负载过大、过急导致其堵塞、运行不稳，甚至停机的问题。

技术实现要素：

本发明的目的是提供一种饲料加工设备的二级混料机构，结构巧妙，使得饲料混料出料平缓均匀且不漏料，与饲料加工设备的混料制粒机的料斗配合，使得整个饲料加工设备的生产效率提高，适用混料饲料的加工。

为了实现以上目的，本发明采用的技术方案为：一种饲料加工设备的二级混料机构，包括位于饲料加工设备的第二料仓下方的混料袋的下方横置的混料管道，所述的混料管道的下管壁为弧形壁，所述的弧形壁具有下凸的弧形，弧形壁的两端自混料管道的一端至另一端，弧形壁的最底部设置混料管道的出料口，混料管道的出料口的轴向沿混料管道的径向方向，混料管道的出料口与饲料加工设备的混料制粒机的料斗的进料口接通，混料管道的上管壁设置与第二料仓下方的混料袋的多个出料口一一对应连接上进料口，混料管道的两端设置防负压通管，防负压通管的外端联通防尘管道，防尘管道的管口朝下布置；上进料口位于混料管道的出料口的两侧对称设置，且自混料管道端部向混料管道的出料口方向的上进料口的口径逐渐减小。

进一步的，混料管道的出料口的正上方设置一个上进料口，该一个上进料口的口径小于其两侧的上进料口的口径。

进一步的，混料管道的上管壁位于上进料口的避让位间隔布置有多个防负压通口，所述的防负压通口呈上口大、下口下的漏斗状，防负压通口的轴向沿混料管道的径向方向，防负压通口设置防尘单元。

再进一步的，所述的防尘单元为设置于防负压通口上方的隔尘罩。

进一步的，防尘管道的管口设置金刚网。

本发明的技术效果在于：本发明采用的二级混料机构包括位于饲料加工设备的第二料仓下方的混料袋的下方横置的混料管道，混料管道上管壁上设置与第二料仓下方的混料袋的出料口一一对应的上进料口，混料管道下管壁设置混料管道的出料口，且下管壁设置呈中间低、两边高的弧形结构，这样进入混料管道的混料由于弧形结构的作用均匀的汇至混料管道的出料口出料，且上进料口的口径自两侧向中间逐渐减小，进一步保证混料管道的进料均匀的由混料管道的出料口排出，由于多个混料袋的出料口下料料量大且集中速度快，混料管道内会出现负压导致混料袋的出料口的出料慢以及混料管道的出料慢且出量小，从而影响生产效率，本发明在混料管道的两端设置防负压通管，防负压通管通过防尘管道与外界相通避免负压形成的前述问题，且这个防负压通管设置位于下管壁的最高位，不会出现漏料的问题，并在防负压通管的外端设置管口朝下的防尘管道，避免外界落灰或者机器油、水落入或滴入混料管道内。

附图说明

图1为本发明涉及的一种饲料加工设备的结构图；

图2为本发明的第一实施例的结构图；

图3为本发明的第二实施例的结构图；

图4为图3的局部放大图。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

参照附图1，本发明涉及的一种饲料加工设备，包括自上而下依次设置的原料清理除杂机构10、原料粉碎机构20、料仓部30、混料机构40、制粒机构50，所述的混料机构40包括设置于料仓部30的每个料仓口下方的混料袋41，所述的原料粉碎机构20包括依次设置的第一、第二原料粉碎机21、22，所述的料仓部30包括第一、第二料仓31、32，第一原料粉碎机21的出料口联通第一料仓31的进料口，第二原料粉碎机22的出料口联通第二料仓32的进料口，所述的制粒机构50包括单料制粒机51和混料制粒机52，第一料仓31的出料口联通单料制粒机51，所述的混料机构40还包括第二料仓32下方的混料袋41的下方横置的混料管道42，第二料仓32下方的混料袋41的出料口联通所述的混料管道42，混料管道42的下方联通混料制粒机52的料斗。

上述的混料管道42即是本发明的一种饲料加工设备的二级混料机构。

本发明的饲料加工设备具有单料的粉碎、混合、制粒，混料的粉碎、混合、制粒的多功能加工效果，且混料的混合采用由第二料仓32至其下方的混料袋41的大混合后再由混料管道42对大混合的物料的再混合并收集集中再转至混料制粒机52，采用这样的二级混料机构，具有有益效果：其一、避免多物料大混合直接转至混料制粒机52料斗，料斗负荷过大，导致混料制粒机52运作效率降低，(这点，申请人进一步解释，即若由第二料仓32的各料仓的下方的各混料袋41的出料口直接集中出料至混料制粒机52料斗，混料制粒机52输入存在过大超负载的可能，进而导致混料制粒机52运作效率降低，而在第二料仓32下方的混料袋41下级设置的混料管道42相当于给转至混料制粒机52料斗的输入的一个缓冲，进而保证进入混料制粒机52的输入负载放慢且均匀)；其二、也是进一步混合已经在各第二料仓32下方的混料袋41中混料，即对各第二料仓32下方的混料袋41的出料进行再混合，混料效果更好。本发明结构巧妙，适用性强，加工效果好，适用单料、混料的加工。

参照图1，进一步的，所述的第二原料粉碎机22设置多个出料口，所述的第二料仓32设置多个进料口，第二料仓32的进料口的个数等于或者小于第二原料粉碎机22的出料口的个数，每个第二料仓32的进料口均连接有第二原料粉碎机22的出料口。

混料加工自上而下多组相应装置相互配合，方便实用，成本可控，加工效果好，且可根据实际需求第二料仓32的进料口匹配单个或者两个第二原料粉碎机22的出料口。

参照图2，本发明的第一实施例：

所述的混料管道42的下管壁为弧形壁42a，所述的弧形壁42a具有下凸的弧形，弧形壁42a的两端自混料管道42的一端至另一端，弧形壁42a的最底部设置混料管道42的出料口，混料管道42的出料口的轴向沿混料管道42的径向方向，混料管道(42)的出料口与饲料加工设备的混料制粒机52的料斗的进料口接通，混料管道42的上管壁设置与第二料仓32下方的混料袋41的多个出料口一一对应连接上进料口42b，混料管道42的两端设置防负压通管42c，防负压通管42c的外端联通防尘管道42d，防尘管道42d的管口朝下布置；上进料口42b位于混料管道42的出料口的两侧对称设置，且自混料管道42端部向混料管道42的出料口方向的上进料口42b的口径逐渐减小。

参照图2，本发明的该实施例采用的二级混料机构横置的混料管道42，混料管道42上管壁上设置与第二料仓32下方的混料袋41的出料口一一对应的上进料口42b，混料管道42下管壁设置混料管道42的出料口，且下管壁设置呈中间低、两边高的弧形结构，这样进入混料管道42的混料由于弧形结构的作用均匀的汇至混料管道42的出料口出料，且上进料口42b的口径自两侧向中间逐渐减小，进一步保证混料管道42的进料均匀的由混料管道42的出料口排出，由于多个混料袋41的出料口下料料量大且集中速度快，混料管道42内会出现负压导致混料袋41的出料口的出料慢以及混料管道42的出料慢且出量小，从而影响生产效率，本发明在混料管道42的两端设置防负压通管42c，防负压通管42c通过防尘管道42d与外界相通避免负压形成的前述问题，且这个防负压通管42c设置位于下管壁的最高位，不会出现漏料的问题，并在防负压通管42c的外端设置管口朝下的防尘管道42d，避免外界落灰或者机器油、水落入或滴入混料管道42内。

再进一步优选的，混料管道42的出料口的正上方设置一个上进料口42b，该一个上进料口42b的口径小于其两侧的上进料口42b的口径。

参照图2，当然图3也给出了相应结构。这样，整个混料管道42上管壁均布置有上进料口42b，且上进料口42b的口径自两侧向中间逐渐减小，这样整个混料管道42的远离混料管道42的出料口的进料端流量大、路径长；靠近混料管道42的出料口的进料端流量小、路径短，这样形成的至混料管道42的出料口的排料均匀且平稳。

再进一步的，防尘管道42d的管口设置金刚网。设置的金刚网不影响防尘管道42d的通气，且可防止外界异物如小动物进入防尘管道42d。当然，实际设计防尘管道42d时，防尘管道42d内壁的光滑度设计要求高。

参照图3、4，本发明的第二实施例：

再进一步的，混料管道42的上管壁位于上进料口42b的避让位间隔布置有多个防负压通口42e，所述的防负压通口42e呈上口大、下口下的漏斗状，防负压通口42e的轴向沿混料管道42的径向方向，防负压通口42e设置防尘单元。

再进一步的，所述的防尘单元为设置于防负压通口42e上方的隔尘罩。

这样设置的双重防负压结构，进一步保证混料管道42的进料、出料的效率，主要针对最大量的第二料仓32下方的混料袋41的下料，进而保证设备顺利、平顺的高效工作。且将防负压通口42e呈上口大、下口下的漏斗状，改变混料管道42的上管壁上压力通口的通气的进气、出气方向，以及控制气压量，保证整体的防负压效果。

参照图1，进一步的，所述的第一原料粉碎机21仅设置一个出料口，所述的第一料仓31仅设置一个进料口、一个出料口，原料粉碎机21的该一个出料口连接第一料仓31的该一个进料口。

单料加工自上而下一组相应装置即可，简单、方便实用，成本可控。

对于本领域技术人员而言，显然本发明不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本发明的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本发明。

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