一种显示组件及显示装置的制作方法

2021-01-25 14:01:48|

213|

起点商标网

本实用新型涉及显示技术领域，尤其涉及一种显示组件及显示装置。

背景技术：

随着显示技术的发展，业内对诸如手机等显示装置的下边框的尺寸要求越来越高，较小的下边框尺寸能够使该显示装置具有较大的屏占比，用户可以获得较佳的视觉体验。

为了能够获得较小的下边框，cop(英文全称：chiponplastic)封装技术应运而生，该技术是将驱动芯片(driveric)做在柔性显示面板的基材上，然后将设置驱动芯片的这部分柔性显示面板进行弯折，在背面与电路板绑定在一起，该技术无需在柔性显示面板的下边框的位置预留与电路板的绑定空间，因此柔性显示面板的下边框可以做到很窄。

然而，在弯折后，柔性显示面板的弯折区域，在弯曲应力的作用下，容易出现与其它膜层剥离的现象，这样使得该柔性显示面板固定的牢固性降低，对柔性显示面板的后续的正常工作不利。

技术实现要素：

本实用新型实施例提供一种显示组件及显示装置，用于解决柔性显示面板在弯折后容易与其它膜层发生剥离的问题。

为达到上述目的，第一方面，本实用新型实施例提供了一种显示组件，包括柔性显示面板、电路板、膜片组件、盖板、第一支撑层以及第二支撑层，所述柔性显示面板包括面板本体和弯折部，沿所述弯折部的延伸方向，所述弯折部的第一端与所述面板本体的一侧边缘相连接，第二端位于所述面板本体的背侧；所述电路板设置于所述面板本体的背侧且与所述弯折部的第二端相连接；所述膜片组件层叠设置于所述面板本体的显示侧，所述膜片组件包括偏光片、触控面板中的至少一个；所述盖板层叠设置于所述膜片组件远离所述面板本体的一侧；所述第一支撑层层叠设置于所述面板本体的背侧，且位于所述面板本体与所述弯折部之间；所述第二支撑层设置于所述弯折部的第一端处，且位于所述盖板与所述弯折部之间，所述第二支撑层被配置为对所述弯折部支撑。

在一些实施例中，所述第二支撑层为弹性支撑层或者刚性支撑层，所述第二支撑层的一侧表面与所述盖板相粘接，另一侧表面与所述弯折部相抵靠。

在一些实施例中，所述弹性支撑层为pet层或橡胶层；所述刚性支撑层为第一钢片层。

在一些实施例中，所述显示组件还包括第一背膜和第二背膜，所述第一背膜层叠设置于所述面板本体的背侧表面，且有一部分位于所述第一支撑层与所述面板本体之间；所述第二背膜层叠设置于所述第一支撑层与所述弯折部之间；所述第一背膜靠近所述弯折部的拱形段的侧边缘，超出所述第二背膜靠近所述弯折部的拱形段的侧边缘之外。

在一些实施例中，所述第一背膜靠近所述弯折部的拱形段的侧边缘，超出所述第二背膜靠近所述弯折部的拱形段的侧边缘的距离范围为30～90μm。

在一些实施例中，所述弯折部包括连接于所述面板本体和所述电路板之间的基体、以及覆盖于所述基体的外侧表面上的固化胶层；沿所述弯折部的延伸方向，所述固化胶层的一端与所述膜片组件的边缘相粘接，另一端位于所述基体与所述电路板的相接处。

在一些实施例中，显示组件还包括：层叠设置于所述面板本体的背侧的第二钢片层，所述第二钢片层有一部分位于所述面板本体与所述第一支撑层之间。

在一些实施例中，所述膜片组件包括触控面板，所述触控面板与所述面板本体分体设置；所述显示组件还包括柔性线路板，所述柔性线路板的一端与所述触控面板的一侧边缘相连接，另一端与所述电路板相连接；沿第一方向，所述第二支撑层与所述柔性线路板错开设置，所述第一方向与所述面板本体的厚度方向、所述弯折部的延伸方向均相垂直。

在一些实施例中，所述膜片组件包括依次层叠设置的第一粘接层、偏光片、第二粘接层、所述触控面板以及第三粘接层，所述第一粘接层位于所述偏光片与所述面板本体之间，所述第三粘接层位于所述触控面板与所述盖板之间。

在一些实施例中，所述柔性显示面板为集成有触控层的柔性显示面板；所述膜片组件包括依次层叠设置的第四粘接层、所述偏光片及第五粘接层，所述第四粘接层位于所述偏光片与所述面板本体之间，所述第五粘接层位于所述偏光片与所述盖板之间；沿第一方向，所述第二支撑层的尺寸与所述弯折部的尺寸相适应，所述第一方向与所述面板本体的厚度方向、所述弯折部的延伸方向均相垂直。

第二方面，本实用新型实施例提供了一种显示装置，包括壳体以及第一方面中所述的显示组件，所述显示组件设置于所述壳体上。

本实用新型实施例提供的显示组件及显示装置，通过将第二支撑层设置于盖板与弯折部之间，这样在压头将弯折后的弯折部压向第一支撑层的过程中，第二支撑层就可以对弯折部提供支撑，以防止弯折部的拱形段在压头的压力的作用下发生较大的弯曲变形，那么在压头撤去压力的时候就可以避免弯折部的拱形段发生反弹以造成弯折部与第一支撑层发生剥离，从而保证了弯折部与第一支撑层粘接的牢固性，进而保证了该柔性显示面板的正常工作。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为相关技术中的显示组件在柔性显示面板未发生弯折前的示意图；

图2为图1所示的显示组件在柔性显示面板发生弯折后的示意图；

图3为本实用新型的一些实施例中的显示装置的结构示意图；

图4为图3的a-a剖面视图；

图5为图3的b-b剖面视图；

图6为图5中的显示组件的右视图；

图7为本实用新型另一些实施例中显示装置的截面示意图；

图8为图7中的显示组件的右视图；

图9所示为图5中所示的显示组件的组装过程图；

图10所示为图7中所示的显示组件的组装过程图；

图11所示为本实用新型一些实施例中的显示组件的组装方法的流程图。

具体实施方式

下面将结合附图，对本实用新型一些实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型所提供的实施例，本领域普通技术人员所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

除非上下文另有要求，否则，在整个说明书和权利要求书中，术语“包括(comprise)”及其其他形式例如第三人称单数形式“包括(comprises)”和现在分词形式“包括(comprising)”被解释为开放、包含的意思，即为“包含，但不限于”。在说明书的描述中，术语“一个实施例(oneembodiment)”、“一些实施例(someembodiments)”、“示例性实施例(exemplaryembodiments)”、“示例(example)”、“特定示例(specificexample)”或“一些示例(someexamples)”等旨在表明与该实施例或示例相关的特定特征、结构、材料或特性包括在本实用新型的至少一个实施例或示例中。上述术语的示意性表示不一定是指同一实施例或示例。此外，所述的特定特征、结构、材料或特点可以以任何适当方式包括在任何一个或多个实施例或示例中。

以下，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本实用新型实施例的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。

在描述一些实施例时，可能使用了“连接”及其衍伸的表达。例如，描述一些实施例时可能使用了术语“连接”以表明两个或两个以上部件彼此间有直接物理接触或电接触。这里所公开的实施例并不必然限制于本文内容。

“a、b和c中的至少一个”与“a、b或c中的至少一个”具有相同含义，均包括以下a、b和c的组合：仅a，仅b，仅c，a和b的组合，a和c的组合，b和c的组合，及a、b和c的组合。

“a和/或b”，包括以下三种组合：仅a，仅b，及a和b的组合。

本文中“适用于”或“被配置为”的使用意味着开放和包容性的语言，其不排除适用于或被配置为执行额外任务或步骤的设备。

另外，“基于”的使用意味着开放和包容性，因为“基于”一个或多个所述条件或值的过程、步骤、计算或其他动作在实践中可以基于额外条件或超出所述的值。

如本文所使用的那样，“约”或“近似”包括所阐述的值以及处于特定值的可接受偏差范围内的平均值，其中所述可接受偏差范围如由本领域普通技术人员考虑到正在讨论的测量以及与特定量的测量相关的误差(即，测量系统的局限性)所确定。

本文参照作为理想化示例性附图的剖视图和/或平面图描述了示例性实施方式。在附图中，为了清楚，放大了层和区域的厚度。因此，可设想到由于例如制造技术和/或公差引起的相对于附图的形状的变动。因此，示例性实施方式不应解释为局限于本文示出的区域的形状，而是包括因例如制造而引起的形状偏差。因此，附图中所示的区域本质上是示意性的，且它们的形状并非旨在示出设备的区域的实际形状，并且并非旨在限制示例性实施方式的范围。

如图1所示，图1所示为相关技术中的显示组件在柔性显示面板01未发生弯折前的示意图。该显示组件包括柔性显示面板01，柔性显示面板01包括面板本体011、与面板本体011的一侧相连接的弯折部012、覆盖于面板本体011的背侧表面(图中的上侧表面)上的第一背膜021、以及覆盖于弯折部012上的第二背膜022；

面板本体011的显示侧表面(图中的下侧表面)上依次层叠设有第一胶层03、触控面板04、偏光片05、第二胶层06以及盖板07，第一背膜021远离面板本体011的一侧层叠设置有第一支撑层08。上述盖板07放置于面板载台091上，弯折部012的一端放置于电路板载台092上。

如图2所示，图2所示为图1所示的显示组件在柔性显示面板01发生弯折后的示意图。柔性显示面板01的弯折部012弯折，使第二背膜022与第一支撑层08相对，然后压头093向下压弯折部012，使第二背膜022与第一支撑层08相粘接。

由于弯折部012的下方缺少支撑，并且弯折部012的膜材本身具有一定的弹性，那么在压头093压合弯折部012时，弯折部012的拱形段会向下弯曲发生变形，当压头093撤去压力之后，弯折部012的拱形段在自身弹性力的作用下向上发生反弹，会出现第二背膜022与第一支撑层08贴合不住的现象(如图2所示)，从而导致第二背膜022与第一支撑层08之间出现剥离，这样使得柔性显示面板01与第一支撑层08之间固定的牢固性降低，从而不利于对柔性显示面板01的正常工作。

本实用新型实施例通过在盖板与柔性显示面板的弯折部之间设置第二支撑层，从而对弯折部进行支撑，从而在压头撤去压力后避免弯折部因反弹造成的第二背膜与第一支撑层之间出现剥离。

本实用新型实施例中提供的显示装置，可以是手机、平板电脑、电视等具有柔性显示面板的显示装置，在此不做具体限定。

下面以手机为例来说明该显示装置的结构，其它类型的显示装置具体可参照手机实施例中的结构来设置。

如图3所示，图3示出了本实用新型一些实施例中的显示装置(手机)的正面视图，该显示装置包括壳体200以及设置于壳体200上的显示组件100，其中，标号b所示为该显示装置的显示区。

如图4和图5所示，图4为图3的a-a剖面视图，图5为图3的b-b剖面视图。壳体200包括前壳210和后壳220，前壳210包括前壳底壁211以及位于前壳底壁211的周缘处的前壳侧壁212，前壳侧壁212上设有向前壳210外侧延伸的凸缘213；

后壳220包括后壳底壁221以及位于后壳底壁221的周缘处的后壳侧壁222，后壳侧壁222卡在前壳侧壁212的外侧，且与凸缘213相抵靠，以使前壳210与后壳220扣合在一起，前壳底壁211与后壳底壁221之间形成有设置空间230。通过将壳体200设置为扣合在一起的前壳210和后壳220，这样可以方便对设置空间230中的部件进行拆装更换。

如图5所示，显示组件100包括柔性显示面板1、电路板2、膜片组件3、盖板4、第一背膜13、第二背膜14、第一支撑层5以及第二支撑层6；

柔性显示面板1为集成有触控层的柔性显示面板，该柔性显示面板1包括面板本体11以及弯折部12，沿弯折部12的延伸方向，弯折部12的第一端(图5中所示的a端)与面板本体11的一侧边缘相连接，第二端(图5中所示的b端)位于面板本体11的背侧(也就是与显示侧相背的一侧，图5中所示的下侧)。

第一背膜13层叠设置于面板本体11的背侧表面上，第二背膜14层叠设置于弯折部12的内侧表面(也就是弯折部12远离前壳210的一侧表面)上。

该柔性显示面板1可以为oled(organiclight-emittingdiode；有机发光二极管)面板，也可以是其它柔性面板，在此不做具体限定。

盖板4、膜片组件3依次层叠设置于面板本体11的显示侧，且盖板4盖设于前壳210的开口处，膜片组件3包括依次层叠设置的第四粘接层31、偏光片32及第五粘接层33，第四粘接层31位于偏光片32与面板本体11之间，第五粘接层33位于偏光片32与盖板4之间。

其中，第四粘接层31、第五粘接层33可以均为oca(opticallyclearadhesive；透明胶粘剂)层，但不限于此，也可以是其它能够实现粘接的粘接层。

第一支撑层5层叠设置于面板本体11的背侧，且位于面板本体11与弯折部12之间，具体地，第一支撑层5靠近弯折部12设置，且位于第一背膜13与第二背膜14之间。

其中，第一支撑层5可以为泡棉胶层(也就是foam层)，还可以为pet(polyethyleneterephthalate；聚对苯二甲酸乙二醇酯)胶带，在此不做具体限定。

电路板2设置于面板本体11的背侧且一端与弯折部12的第二端相连接，另一端通过连接件400(比如板对板连接件)与位于设置空间230的主板300电连接。该电路板2可以为柔性电路板，但不限于此，非柔性电路板也可以。

第二支撑层6设置于弯折部12的第一端(图5中所示的a端)处，且位于盖板4与弯折部12之间，第二支撑层6被配置为对弯折部12支撑。通过将第二支撑层6设置于盖板4与弯折部12之间，这样在压头将弯折后的弯折部12压向第一支撑层5的过程中，第二支撑层6就可以对弯折部12提供支撑，以防止弯折部12的拱形段在压头的压力的作用下发生较大的弯曲变形，那么在压头撤去压力的时候就可以避免弯折部12的拱形段发生反弹以造成弯折部12与第一支撑层5发生剥离，从而保证了弯折部12与第一支撑层5粘接的牢固性，进而保证了该柔性显示面板1的正常工作。

在一些实施例中，为了可以使第二支撑层6对弯折部12起到更好的支撑，如图6所示，图6所示为图5中的显示组件的右视图。沿第一方向x，第二支撑层6的尺寸m1与弯折部12的尺寸m2相适应，第一方向x与面板本体11的厚度方向、弯折部12的延伸方向均相垂直。这里的“相适应”是指第二支撑层6的尺寸与弯折部12的尺寸相等或相近。通过将第二支撑层6的尺寸m1设置为与弯折部12的尺寸m2相适应，这样第二支撑层6可以对弯折部12在第一方向x上整体进行支撑，使弯折部12在第一方向x上受到第二支撑层6的支持力保持平衡，避免弯折部12在第一方向x上发生倾斜，从而有利于提高第二支撑层6对弯折部12的支撑效果。

第二支撑层6的类型不唯一，在一些实施例中，如图5所示，第二支撑层6为弹性支撑层，弹性支撑层的一侧表面与盖板4相粘接(比如可以通过粘接层c与盖板相粘接)，另一侧表面与弯折部12相抵靠。通过将第二支撑层6设置为弹性支撑层，这样在压头将弯折后的弯折部12压向第一支撑层5的过程中，弹性支撑层可以提供一定的压缩量，从而对弯折部12起到缓冲保护的作用。

在该实施例中，弹性支撑层可以为pet层，pet层的机械性能优良，具有良好的抗张强度和抗冲击强度比，从而可以更好地对弯折部12进行支撑。除了pet层之外，弹性支撑层也可以为橡胶层，橡胶层具有良好的弹性和硬度，既能够提供一定的压缩量对弯折部12起到缓冲保护的作用，又具有一定的硬度，对弯折部12起到很好的支撑作用。

在另一些实施例中，第二支撑层6为刚性支撑层，刚性支撑层的一侧表面与盖板4相粘接，另一侧表面与弯折部12相抵靠。将第二支撑层6设置为刚性支撑层，这样在压头将弯折后的弯折部12压向第一支撑层5的过程中，刚性支撑层可以对弯折部12提供更强的支撑，使弯折部12可以承受更大的压头的压力。

在该实施例中，刚性支撑层可以为第一钢片层(比如可以为不锈钢片层)。相较于其他金属层，钢片层具有强度高，塑性、韧性好等优点，可以对弯折部12提供更好的支撑。

在一些实施例中，为了降低弯折部12与第二背膜14相接处的应力大小，如图5所示，第一背膜13靠近弯折部12的拱形段的侧边缘e超出第二背膜14靠近弯折部12的拱形段的侧边缘f之外。通过这样的设计可以使弯折部12由拱形段到第一平直段(也就是弯折部12位于第二背膜14下方的部分)之间的过渡更加平缓，避免了因两者之间转向角度过小造成的弯折部12与第二背膜14相接处应力过大，从而大大降低了弯折部12上金属走线(比如sd走线)发生断裂的风险。同时，这样设计也可以将弯折部12的拱形段的拱顶向远离前壳侧壁212的方向移动，大大降低了在显示组件与前壳装配过程中弯折部12的拱形段与前壳侧壁发生碰撞的风险。

其中，如图5所示，第一背膜13靠近弯折部12的拱形段的侧边缘e超出第二背膜14靠近弯折部12的拱形段的侧边缘f的距离d不宜过大，也不宜过小，如果d过大，那么会使得弯折部12的拱形段与第二平直段(也就是弯折部12位于第一背膜13上方的部分)之间的转向角度减小，从而增大了弯折部12与第一背膜13相接处的应力；如果d过小，则不利于显著降低弯折部12与第二背膜14相接处的应力大小。经研究发现，当d的范围为30～90μm时，既能够显著降低弯折部12与第二背膜14相接处的应力大小，又可以避免弯折部12与第一背膜13相接处的应力过大。

在一些实施例中，如图5所示，弯折部12包括连接于面板本体11和电路板2之间的基体121、以及覆盖于基体121的外侧表面上的固化胶层122。通过在基体121的外侧表面上设置固化胶层122，这样在固化胶层122固化后，可以对弯折部12进行定型和硬化，在弯折部12在受外力的作用时，防止弯折部12自身(尤其是拱形段处)发生较大变形，从而可以保证在批量生产中弯折部12在弯折后的形状的一致性。

其中，固化胶层122在弯折部12上的覆盖位置不唯一，在一些实施中，固化胶层122可以在弯折部12的延伸方向上完全覆盖基体121，如图5所示，沿弯折部12的延伸方向，固化胶层122的一端与膜片组件3的边缘相粘接，另一端位于基体121与电路板2的相接处。在另一些实施例中，固化胶层122也可以覆盖于弯折部12的拱形段上。相较于固化胶层122覆盖于弯折部12的拱形段上的实施例，图5所示的实施例，由于固化胶层122可以在弯折部12的延伸方向上完全覆盖基体121，这样在固化胶层122固化后，更加有利于基体121的整体定型；同时，由于固化胶层122的一端与膜片组件3的边缘相粘接，这样可以使弯折部12与膜片组件3的相接处粘接的更加牢固，大大降低了在弯折过程中基体121与膜片组件3的相接处出现剥离的风险。

在一些实施例中，如图5所示，显示组件还包括：层叠设置于面板本体11的背侧的第二钢片层7，第二钢片层7有一部分位于面板本体11与第一支撑层5之间。由于第二钢片层7具有一定的强度，这样第二钢片层7可以对面板本体11进行支撑，使得面板本体11可以保持一定的形状，避免面板本体11发生较大的变形。又由于第二钢片层7具有一定的韧性，这样面板本体11依然可以根据实际的需要进行折叠，卷曲等；另外，第二钢片层7的热传导速率相对较快，也可以对面板本体11起到散热的作用。

其中，第二钢片层7可以为不锈钢片层。

图7所示为本实用新型另一些实施例中显示装置的截面示意图。图7中所示的结构与图5所示的结构不同之处在于：图7中的触控面板36与面板本体11是分体设置。

如图7所示，膜片组件3包括依次层叠设置的第一粘接层34、偏光片32、第二粘接层35、触控面板36以及第三粘接层37，第一粘接层34位于偏光片32与面板本体11之间，第三粘接层37位于触控面板36与盖板4之间；显示组件还包括柔性线路板8，柔性线路板8的一端与触控面板36的一侧边缘相连接，另一端与电路板2相连接。在该实施例中，由于触控面板36比较靠近盖板4，这样可以使得触控面板36更好地感应用户手指的触摸，从而有利于提高触控面板36的灵敏性。

其中，第一粘接层34、第二粘接层35、第三粘接层37可以均为oca层，但不限于此，也可以是其它能够实现粘接的粘接层。

当然，除了图7中所示的膜片组件3的结构之外，偏光片32也可以设置在触控面板36靠近盖板4的一侧。偏光片32可以与触控面板36分体设置，也可以与触控面板36集成在一起，具体可更根据实际情况而定。

如图8所示，图8所示为图7中的显示组件的右视图。沿第一方向x，第二支撑层6与柔性线路板8错开设置。通过将第二支撑层6与柔性线路板8错开设置，这样避免了柔性线路板8与第二支撑层6之间发生干涉，保证柔性线路板8顺利地与电路板2连接在一起。

在一些实施例中，为了避免柔性线路板8与弯折部12上的驱动芯片123相干涉，如图8所示，柔性线路板8包括两个子线路板81，两个子线路板81沿第一方向x相隔排布，且分别位于驱动芯片123的两侧。这样，不但避免了柔性线路板8与驱动芯片123发生位置干涉，而且还使得柔性线路板8、弯折部12之间的布置更加紧凑，充分利用了显示组件与前壳侧壁212之间的空间(也就是下边框的空间)，从而有利于减小该显示装置的下边框的尺寸。

其中，如图8所示，第一支撑层5包括第一子支撑层61、第二子支撑层62以及第三子支撑层63，沿第一方向x，第一子支撑层61、第二子支撑层62分别位于其中一个的子线路板81的两侧，第二子支撑层62和第三子支撑层63分别位于另外一个的子线路板81的两侧。通过将第一支撑层5设计成三段，这样可以很好地避开两个子线路板81，从而使第一支撑层5与两个子线路板81之间不发生结构干涉。

图7和图8中所示的显示装置中其它结构的描述具体可参照图5和图6中所示的显示装置中的描述，在此不再赘述。

本实用新型实施例还提供了一种显示组件的组装方法，如图9和图11所示，图9所示为图5中所示的显示组件的组装过程示意图，图11所示为显示组件的组装方法的流程图，该组装方法，包括：

s1、如图9中的(1)所示，提供柔性显示面板1；

其中，柔性显示面板1的背侧表面上覆盖有背膜15，柔性显示面板1的显示侧表面上覆盖有上背膜16；背膜15以及上背膜16可以对柔性显示面板1起到保护的作用，以避免柔性显示面板1出现表面划伤等损害，同时，在组装的过程中，背膜15也可以对柔性显示面板1起到支撑的作用，以方便后续与其它膜层组装。图中柔性显示面板1在虚线左侧的部分为面板本体11，在虚线右侧的部分为弯折部12。

s2、如图9中的(2)所示，在柔性显示面板1的弯折部12远离面板本体11的一端绑定电路板2；

其中，在绑定电路板2之前需要去除上背膜16，可以将采用激光照射的方式将上背膜16去除，也可以采用化学的方式将上背膜16去除，比如采用溶解液将上背膜16去除等。

在绑定电路板2时可以将电路板2上的绑定引脚与弯折部12远离面板本体11的一端上的绑定引脚通过导电胶连接，以实现电路板2的绑定。

s3、如图9中的(3)所示，在面板本体11的显示侧表面上依次设置膜片组件3和盖板4，并且在盖板4与弯折部12之间设置第二支撑层6；

其中，在面板本体11的显示侧表面上依次设置膜片组件3和盖板4具体包括：在面板本体11的显示侧表面上依次设置第四粘接层31、偏光片32、第五粘接层33以及盖板4。

在盖板4与弯折部12之间设置第二支撑层6具体可以将第二支撑层6粘贴于盖板4对应于弯折部12的表面上，在盖板4完成与第五粘接层33的粘接时，第二支撑层6也实现设置于盖板4与弯折部12之间。这样可以便于第二支撑层6的设置，简化显示组件的组装步骤，从而有利于提高组装效率。

当然，除此之外，第二支撑层6也可以在盖板4完成与第五粘接层33的粘接之后设置于盖板4与弯折部12之间。

在面板本体11的显示侧表面上设置膜片组件3的同时，也可以在涂覆固化胶层122，使固化胶层122覆盖于弯折部12的基体121上。

s4、如图9中的(4)所示，去除弯折部12的待弯折区域(也就是用于形成弯折部12的拱形段的区域)上的背膜15，以将背膜15分割为覆盖于面板本体11上的第一背膜13、以及覆盖于弯折部12上的第二背膜14；

其中，去除待弯折区域上的背膜15的方法与去除上背膜16的方法相类似，可以采用激光的方式去除，也可以采用化学的方式来去除，在此不做具体限定。

s5、如图9中的(5)所示，在第一背膜13背离面板本体11的一侧设置第一支撑层5；

其中，第一支撑层5可以直接粘接于面板本体11的背侧表面上，也可以粘接于位于面板本体11背侧的第二钢片层7上，在此不做具体限定。

s6、如图9中的(6)所示，将弯折部12弯折，使第二背膜14与第一支撑层5相对；

其中，第二背膜14与第一支撑层5相对具体是指第二背膜14在柔性显示面板1上的正投影，与第一支撑层5在柔性显示面板1上的正投影相重叠。

在弯折部12弯折之前，需要将图9中(5)中所示的显示组件上下翻转，也就是将盖板4设置在面板载台上，弯折部12的第二端设置于电路板承载台上，然后电路板承载台相对面板载台翻转，以实现弯折部12的弯折。

s7、如图9中的(7)所示，将弯折部12压向第一支撑层5，使第二背膜14与第一支撑层5相粘接。

其中，在第二背膜14与第一支撑层5完成对位之后，通过压头将弯折部12垂直压向第一支撑层5，在压头的压力作用下第二背膜14与第一支撑层5向粘接。

在一些实施例中，如图9中的(6)所示，s6包括：将弯折部12弯折，以使第二背膜14与第一支撑层5相对，并且第一背膜13靠近弯折部12的拱形段的侧边缘，超出第二背膜14靠近弯折部12的拱形段的侧边缘之外，也就是将弯折部12向左侧牵拉一段距离，使得第二背膜14靠近弯折部12的拱形段的侧边缘与第一背膜13靠近弯折部12的弯曲段的侧边缘错开。这样可以使得弯折部12由拱形段到第一平直段(图中弯折部12位于第二背膜14上方的部分)之间的过渡更加平缓，改善弯折部12与第二背膜14相接处的应力，从而大大降低了弯折部12上金属走线发生断裂的风险；同时，这样也可以大大降低了在显示组件200与前壳210装配过程中弯折部12的拱形段与前壳侧壁212发生碰撞的风险。

如图10和图11所示，图10所示为图7中所示显示组件的组装过程示意图，该组装方法包括：

s1、如图10中的(1)所示，提供柔性显示面板1；

其中，柔性显示面板1的背侧表面上覆盖有背膜15，柔性显示面板1的显示侧表面上覆盖有上背膜16。

s2、如图10中的(2)所示，在柔性显示面板1的弯折部12远离面板本体11的一端绑定电路板2；

s3、如图10中的(3)所示，在面板本体11的显示侧表面上依次设置膜片组件3和盖板4，并且在盖板4与弯折部12之间设置第二支撑层6；

其中，在面板本体11的显示侧表面上依次设置膜片组件3和盖板4具体包括：在面板本体11的显示侧表面上依次设置第一粘接层34、偏光片32、第二粘接层35、触控面板36、第三粘接层37以及盖板4。

在触控面板36完成与第二粘接层35的粘接之后，将柔性线路板8的一端与触控面板36靠近弯折部12的一侧边缘绑定在一起，另一端与电路板2绑定在一起。

如图8所示，在设置第二支撑层6时，第二支撑层6需要在第一方向x上与柔性线路板8错开设置，以避免第二支撑层6与柔性线路板8出现结构干涉。

s4、如图10中的(4)所示，去除弯折部12的待弯折区域上的背膜15，以将背膜分割为覆盖于面板本体11上的第一背膜13、以及覆盖于弯折部12上的第二背膜14；

s5、如图10中的(5)所示，在第一背膜13背离面板本体11的一侧设置第一支撑层5；

s6、如图10中的(6)所示，将弯折部12弯折，使第二背膜14与第一支撑层5相对；

s7、如图10中的(7)所示，将弯折部12压向第一支撑层5，使第二背膜14与第一支撑层5相粘接。