一种环锭纺纱工艺、纱线、面料及袜子的制作方法

本发明属于纺纱技术领域，尤其涉及一种环锭纺纱工艺、纱线、面料及袜子。

背景技术：

传统纺纱工艺一般包括毛条—混条—针梳—粗纱—细纱—烧毛—成形等工序，其至少存在以下三大技术问题：

首先，传统环锭纺由散纤维加工成纱线所需工序多、流程长、用工多，耗时多、成本高，高效质短流程纺纱是解决缩短纺织流程的基础；第二，纺纱细纱工序后的织造准备和织造工序流程较长、运行速度高，对纱线耐磨、强度、毛羽等品质要求较高，纱线毛羽多易造成针织纱线绕钩针断针或机织开口不清使得引纬效率降低，纱线耐磨和强度低导致机织经纱断头频率高、织造效率低，最终产品质量差；第三，虽然传统环锭纺纱成纱抱合力高、所纺纱支范围广，但纺纱受纤维长度、刚度、纤维根数等因素的制约，成纱过程中纤维内外转移抱合力不足、成纱强力低、纺纱断头频繁、纺纱连续性差，加上存在流程长、工序多、效率低等诸多问题。

其中，为解决传统环锭纺纱工序流程长的问题，各种自由端高速纺纱技术应运而生。涡流纺纱是利用固定不动的涡流纺纱管，来代替高速回转的纺纱杯和纺纱锭子、钢丝圈进行纺纱的一种新型纺纱方法。由于用涡流代替机械的加捻和凝聚作用而不需要回转的机件，因而具有速度快、产量高、工艺流程短、制成率高等优势。但是喷气涡流纺是通过涡流推动自由端纱尾作环形高速回转加捻而成纱，属于自由端非握持纺纱，导致纺纱过程中对纤维的握持力不足，纤维内外转移程度低，纤维抱合程度差，纺纱强力较低，因此抱合力差、长度短、刚度大、具有弯曲蓬松的纤维都无法进行涡流纺成纱。摩擦纺纱是一种工艺流程短、设备简易、低速高产的纺纱方法，以机械与空气相结合来吸附凝聚纤维，在吸附凝聚纤维的同时，借助摩擦力由回转尘笼摩擦辊对须条进行搓动加捻成纱。但摩擦纺纱线为层捻包缠结构成纱，纱线内部纤维之间缺少内外转移，纤维之间抱合力差，成纱强力低。因此，当纤维弯曲刚度大、长度过短时，尘笼搓捻无法有效转曲、缠绕和加捻成纱，摩擦纺纱成纱难度大、成纱品质低。转杯纺纱所用原料为纤维粗条，不同于环锭纺纱时所用的粗纱，不需经过多道细致的牵伸和梳理，就能直接喂入转杯纺纱机进行转杯纺纱，且转杯纺纱转杯纺纱转杯纺纱加捻与卷绕分开进行，纺纱速度不受纱线卷装影响，转杯转动速度极高，因此转杯纺纱具有纺纱速度高、卷装大、成本低，对原料要求低等优势。但是，转杯纺纱机理为纤维在纱条自由端以搭接的方式成纱，易造成纺纱过程中搭接在纱体外层的纤维受到的控制力小，致使转杯纺纱对纤维握持成形控制能力差，不适合抱合力差、长度短、刚度大、具有弯曲蓬松的纤维纺纱。综上所述，与传统环锭纺纱技术相比，各自由端纺纱大大提升了纺纱速度，通过取消粗纱工序来缩短流程；但自由端纺纱仍无法避开梳理成条、精梳、并条等传统工序，流程仍较长，而且自由端成纱原理决定了成纱抱合力不足、成纱强力低，抱合力差、长度短、刚度大的纤维不能进行连续有效地高品质自由端纺纱。

另外，现有技术中以各种纤维薄膜分切成条、卷取、加捻成纱等纺纱工艺：如cn108166121a的短流程复合成纱等方法，仅能部分程度上缩短纺纱的生产流程，特别在分条与卷取及重新加捻成为最大的技术难点，从而导致这些技术很难量产和应用。

技术实现要素：

本发明实施例的目的在于提供一种环锭纺纱工艺，旨在解决背景技术中提出的问题。

本发明实施例是这样实现的，一种环锭纺纱工艺，其包括以下步骤：

称取马尼拉麻浆、阔叶木浆、粘胶纤维，备用；

将马尼拉麻浆、阔叶木浆、粘胶纤维分别进行开松后，再进行粉磨混合，得到混合料；

将混合料制成纸幅；

将纸幅进行水刺处理后，再进行烘干和熟化处理，得到薄页纸；

将上述薄页纸在加装分切系统的环锭捻线机上直接捻制成纱，得到纱线。

作为本发明实施例的一个优选方案，所述马尼拉麻浆、阔叶木浆、粘胶纤维的质量比为(42～62):(18～28):(20～30)。

作为本发明实施例的另一个优选方案，所述马尼拉麻浆、阔叶木浆、粘胶纤维的质量比为(48～56):(21～25):(23～27)。

作为本发明实施例的另一个优选方案，其特征在于，所述步骤中，水刺处理的压力为30～50bar。

作为本发明实施例的另一个优选方案，其特征在于，所述步骤中，熟化处理的温度为70～90℃，湿度为70％～80％。

本发明实施例的另一目的在于提供一种上述环锭纺纱工艺制得的纱线，其完整保留了麻浆、木浆的高吸湿、高排汗、除臭等优异特性。

作为本发明实施例的另一个优选方案，所述纱线的单纱断裂强度不小于12cn/dtex，条干均匀度变异系数不高于5.1％。

本发明实施例的另一目的在于提供一种面料，其通过上述的纱线编织而成。

本发明实施例的另一目的在于提供一种不含抗菌剂的防臭袜，其面料是通过上述的纱线编织而成。

本发明实施例提供的一种环锭纺纱工艺，其采用的薄页纸包括马尼拉麻浆、阔叶木浆和粘胶纤维等纺纱所需要的纤维，其柔性较好。将该薄页纸用于纺纱工艺中，可大大缩短纺纱生产流程，而且，该纺纱工艺不存在拉伸工艺，在同样薄页纸克重，同样纸片宽度、同等捻度的条件下，得到的纱线匀度高、条干好，不仅品质有了提升，同时大大提高了单位面积产能和人均产量，节能效果显著，从而可以在保证高品质纱线的前提下，成倍提高生产效率和产量。另外，利用该薄页纸进行的纺纱工艺可有效解决了刚性纤维、短纤维、粉状功能物料等难纺纤维的适纺性，为开发新材料提供了极大的开发空间。

具体实施方式

为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

实施例1

该实施例提供了一种短流程环锭纺纱工艺，具体可包括以下步骤：

s1、称取马尼拉麻浆5.2kg、阔叶木浆2.3kg、粘胶纤维2.5kg，备用。其中，马尼拉麻浆和阔叶木浆均可采用fsc认证的进口浆料，粘胶纤维可采用市售的高湿模量粘胶纤维。

s2、将上述称取的马尼拉麻浆、阔叶木浆、粘胶纤维分别进行开松后，再置于精粉机中进行粉磨混合，得到混合料。需要说明的是，开松步骤也可以在称取原料前进行。

s3、将上述混合料用分离机输送到成形器的筛鼓，并置于温度25℃、湿度为68％的条件下经过筛鼓与钉辊相反方向，速度分别为40米/分、100米/分，搅拌15分钟后，再将混合料置于成形网的0.2mbar的真空抽湿作用下，穿过筛鼓上的圆形孔吸附到成形网上，以形成纸幅。

s4、将上述纸幅以40米/分钟的速度经过过渡网输送到水刺机上，先用30bar水压预湿，再进行三道水刺处理；其中，第一道水刺的压力为40bar，第二道水刺压力为50bar，第三道水刺压力为50bar；然后，将水刺处理加固的的纸幅输送到滚筒烘干机上以80℃温度进行烘干，并制成每平方米18克的柔软的纸后，再进行切边、分切、收卷，最后于温度为80℃，湿度为72％的库房中存放5天以上进行熟化处理，即可得到薄页纸，备用。

s5、将上述得到的薄页纸置于环锭捻线机的加装装置上，经自动分切，分切成2mm宽的纸条，接着，经过加湿，然后分送至环锭捻纱机的各个锭管上，将加湿过的纸条进行加捻卷绕、直接连续转变成为线状的纱线。其中，该纸纱的粗细度可控制为28nm。需要说明的是，上述环锭捻线机可替换成现有的悬锭纺纱机、花捻机或绳带编织机等相类似的机型进行加捻加工。

另外，该实施例还提供了一种面料，其是通过上述得到的纱线编织而成。具体的，该面料可以是服装、袜子、鞋子、帽子、箱包、绳带或洗护用品等产品的面料，尤其可以应用于袜子面料。另外，上述得到的纱线可作为该面料的经纱和/或纬纱，然后通过针织、平纹组织和/或斜纹组织等组织方法进行编织，即可得到该面料，但面料的编织方法不限于此。需要说明的是，由于面料具体的编织方法不是本发明的改进点，因此，在此就不对其进行赘述。

实施例2

该实施例提供了一种短流程环锭纺纱工艺，具体可包括以下步骤：

s1、称取马尼拉麻浆4.2kg、阔叶木浆2.8kg、粘胶纤维3kg，备用。其中，马尼拉麻浆和阔叶木浆均可采用fsc认证的进口浆料，粘胶纤维可采用市售的高湿模量粘胶纤维。

s2、将上述称取的马尼拉麻浆、阔叶木浆、粘胶纤维分别进行开松后，再置于精粉机中进行粉磨混合，得到混合料。

s3、将上述混合料用分离机输送到成形器的筛鼓，并置于温度20℃、湿度为65％的条件下经过筛鼓与钉辊相反方向，速度分别为35米/分、90米/分，搅拌15分钟后，再将混合料置于成形网的0.15mbar的真空抽湿作用下，穿过筛鼓上的圆形孔吸附到成形网上，以形成纸幅。

s4、将上述纸幅以35-45米/分钟的速度经过过渡网输送到水刺机上，先用20bar水压预湿，再进行三道水刺处理；其中，第一道水刺的压力为30bar，第二道水刺压力为40bar，第三道水刺压力为40bar；然后，将水刺处理加固的的纸幅输送到滚筒烘干机上以70℃温度进行烘干，并制成每平方米15克的柔软的纸后，再进行切边、分切、收卷，最后于温度为70℃，湿度为70％的库房中存放5天以上进行熟化处理，即可得到薄页纸，备用。

s5、将上述得到的薄页纸置于环锭捻线机的加装装置上，经自动分切，分切成1.7mm宽的纸条，接着，经过加湿，然后分送至环锭捻纱机的各个锭管上，将加湿过的纸条进行加捻卷绕、直接连续转变成为线状的纱线。其中，该纸纱的粗细度可控制为40nm。

实施例3

该实施例提供了一种短流程环锭纺纱工艺，具体可包括以下步骤：

s1、称取马尼拉麻浆6.2kg、阔叶木浆1.8kg、粘胶纤维2kg，备用。其中，马尼拉麻浆和阔叶木浆均可采用fsc认证的进口浆料，粘胶纤维可采用市售的高湿模量粘胶纤维。

s2、将上述称取的马尼拉麻浆、阔叶木浆、粘胶纤维分别进行开松后，再置于精粉机中进行粉磨混合，得到混合料。

s3、将上述混合料用分离机输送到成形器的筛鼓，并置于温度30℃、湿度为70％的条件下经过筛鼓与钉辊相反方向，速度分别为45米/分、110米/分，搅拌15分钟后，再将混合料置于成形网的0.25mbar的真空抽湿作用下，穿过筛鼓上的圆形孔吸附到成形网上，以形成纸幅。

s4、将上述纸幅以45米/分钟的速度经过过渡网输送到水刺机上，先用30bar水压预湿，再进行三道水刺处理；其中，第一道水刺的压力为40bar，第二道水刺压力为50bar，第三道水刺压力为50bar；然后，将水刺处理加固的的纸幅输送到滚筒烘干机上以90℃温度进行烘干，并制成每平方米18克的柔软的纸后，再进行切边、分切、收卷，最后于温度为90℃，湿度为80％的库房中存放5天以上进行熟化处理，即可得到薄页纸，备用。

s5、将上述得到的薄页纸置于环锭捻线机的加装装置上，经自动分切，分切成1.8mm宽的纸条，接着，经过加湿，然后分送至环锭捻纱机的各个锭管上，将加湿过的纸条进行加捻卷绕、直接连续转变成为线状的纱线。其中，该纸纱的粗细度可控制为30nm。

实施例4

该实施例提供了一种短流程环锭纺纱工艺，具体可包括以下步骤：

s1、称取马尼拉麻浆4.8kg、阔叶木浆2.5kg、粘胶纤维2.7kg，备用。其中，马尼拉麻浆和阔叶木浆均可采用fsc认证的进口浆料，粘胶纤维可采用市售的高湿模量粘胶纤维。

s2、将上述称取的马尼拉麻浆、阔叶木浆、粘胶纤维分别进行开松后，再置于精粉机中进行粉磨混合，得到混合料。

s3、将上述混合料用分离机输送到成形器的筛鼓，并置于温度25℃、湿度为68％的条件下经过筛鼓与钉辊相反方向，速度分别为40米/分、100米/分，搅拌15分钟后，再将混合料置于成形网的0.2mbar的真空抽湿作用下，穿过筛鼓上的圆形孔吸附到成形网上，以形成纸幅。

s4、将上述纸幅以40米/分钟的速度经过过渡网输送到水刺机上，先用30bar水压预湿，再进行三道水刺处理；其中，第一道水刺的压力为35bar，第二道水刺压力为45bar，第三道水刺压力为45bar；然后，将水刺处理加固的的纸幅输送到滚筒烘干机上以80℃温度进行烘干，并制成每平方米13克的柔软的纸后，再进行切边、分切、收卷，最后于温度为80℃，湿度为75％的库房中存放5天以上进行熟化处理，即可得到薄页纸，备用。

s5、将上述得到的薄页纸置于环锭捻线机的加装装置上，经自动分切，分切成1.5mm宽的纸条，接着，经过加湿，然后分送至环锭捻纱机的各个锭管上，将加湿过的纸条进行加捻卷绕、直接连续转变成为线状的纱线。其中，该纸纱的粗细度可控制为51nm。

试验例：

将上述实施例1提供的短流程环锭纺纱工艺与现有技术中的普通环锭纺纱工艺(包括开清、梳棉、预并、条卷、精梳、并条、粗纱、细纱、络筒等工序)和自由端纺纱工艺(包括开清、梳棉、预并、条卷、精梳、并条、细纱等工序)分别进行纱线质量和产能对比，其对比结果如表1所示。

表1

从表1可以看出，本发明实施例提供的纺纱工艺在保证高品质纱线的前提下，还能成倍提高生产效率和产量。

以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对本发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。

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