一种新型结构瓦楞辊的制作方法

本实用新型涉及瓦楞辊技术领域，尤其是一种新型结构瓦楞辊。

背景技术：

现有的很多瓦楞辊基本都是一个筒体，两个带加热孔的轴头，通过热套连接，然后密封焊接(见说明书附图5)，这种结构具有结构简单、容易实现、造价低的优点，但是存在着更多的缺点：1.密封焊接后需要高温去应力，辊子容易变形，筒体内壁会产生氧化皮，阻碍热传导；2.焊接时容易产生焊接裂纹，在使用过程中会出现热套焊接的地方漏气，导致辊子报废，严重影响使用；3.焊接后需要做着色探伤，容易污染环境，对操作人员要专门培训；4.由于高温去应力导致辊筒并行，需要初加工时留有更多的加工余量才能保证最终产品的精度，这样对于后道精加工增加了大量的工作量，还产生材料的浪费；5.由于有变形需要校核轴头入汽孔和动平衡，这样会在筒体内产生大量的铁屑，不宜清除，在终端客户哪里使用时会堵塞排气通道，导致大量水积存在筒体内，造成辊子弯曲而报废。

技术实现要素：

本实用新型要解决的技术问题是：为了解决上述背景技术中的现有技术存在的问题，提供一种新型结构瓦楞辊。

本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：一种新型结构瓦楞辊，包括中央的筒体和筒体两端螺纹连接的轴头，所述的筒体的两端的端面上设置有环形的螺纹孔组，所述的轴头上与所述筒体连接的一端设置有环形的沉头孔组件，所述的沉头孔组件凸出于所述轴头的外径，所述的螺纹孔组与所述沉头孔组件通过连接螺栓将所述筒体和轴头固定连接，所述沉头孔组件与所述轴头的连接配合处还设置有密封沟槽，所述的密封沟槽内注入有密封剂，取消了焊接，解决了传统瓦楞辊由于高温去应力所产生的所有缺陷；

进一步地，本实用新型所述的密封沟槽处按环形等距设置有四个密封剂注入口，利用特制高温密封剂用高压枪注入密封沟槽，在100℃左右固化密封，密封剂注入口的个数和位置可以根据实际需要进行设计调整；

进一步地，本实用新型所述的螺纹孔组包括若干环形均匀分布的螺纹孔，所述的沉头孔组件包括若干环形均匀分布的沉头孔，所述的螺纹孔与所述沉头孔位置和尺寸相互对应，拆装更加方便。

本实用新型的有益效果是：本实用新型的一种新型结构瓦楞辊解决了背景技术中存在的问题，具有以下优点：1.没有焊接，不需要高温去应力，解决了传统瓦楞辊由于高温去应力所产生的所有缺陷；2.可靠性高，更加安全；3.使用寿命长，维修方便。

附图说明

下面结合附图和实施例对本实用新型进一步说明。

图1是本实用新型的结构示意图；

图2是本实用新型中筒体的结构示意图；

图3是本实用新型中轴头的结构示意图；

图4是图3的左视图；

图5是传统瓦楞辊结构示意图。

图中：1.筒体，2.轴头，3.螺纹孔组，4.沉头孔组件，5.连接螺栓，6.密封沟槽，7.密封剂注入口。

具体实施方式

现在结合附图对本实用新型作进一步详细的说明。这些附图均为简化的示意图，仅以示意方式说明本实用新型的基本结构，因此其仅显示与本实用新型有关的构成。

如图1、图2、图3和图4所示的本实用新型一种新型结构瓦楞辊的实施例，包括中央的筒体1和筒体1两端螺纹连接的轴头2，所述的筒体1的两端的端面上设置有环形的螺纹孔组3，所述的轴头2上与所述筒体1连接的一端设置有环形的沉头孔组件4，所述的沉头孔组件4凸出于所述轴头2的外径，所述的螺纹孔组3与所述沉头孔组件4通过连接螺栓5将所述筒体1和轴头2固定连接，所述沉头孔组件4与所述轴头2的连接配合处还设置有密封沟槽6，所述的密封沟槽6内注入有密封剂，取消了焊接，解决了传统瓦楞辊由于高温去应力所产生的所有缺陷；所述的密封沟槽6处按环形等距设置有四个密封剂注入口7，利用特制高温密封剂用高压枪注入密封沟槽6，在100℃左右固化密封，密封剂注入口的个数和位置可以根据实际需要进行设计调整；所述的螺纹孔组3包括若干环形均匀分布的螺纹孔，所述的沉头孔组件4包括若干环形均匀分布的沉头孔，所述的螺纹孔与所述沉头孔位置和尺寸相互对应，拆装更加方便。

以上述依据本实用新型的理想实施例为启示，通过上述的说明内容，相关工作人员完全可以在不偏离本项实用新型技术思想的范围内，进行多样的变更以及修改。本项实用新型的技术性范围并不局限于说明书上的内容，必须要根据权利要求范围来确定其技术性范围。

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