一种丙纶及其混纺纱的前纺预处理工艺的制作方法

本发明属于纺织技术领域，具体涉及混纺纱线的纤维原料前纺生产前预处理技术。

背景技术：

丙纶是合成纤维“五大纶”（涤纶、腈纶、锦纶、维纶和丙纶）之一，比重仅0.91g/cm³，是常用纤维中最轻的纤维。

目前衣着的潮流正在向轻量化的方向发展，由于丙纶纤维比重较小，制成的织物亦轻，能使人体活动轻松。丙纶的吸湿性很低，在常温、常湿环境下回潮率约为0。但它有很强的移湿作用，即芯吸效应。它独具传导温水汽的性能，使湿汽能迅速有效地转移到织物的另一侧。它本身不吸温水，吸湿排汗作用明显，穿着时可保持皮肤干燥，大大提高了舒适性和卫生性。

也正是由于丙纶纤维回潮低，纺纱过程中易产生静电，清花、梳棉工序生产较为困难。因此，在现行生产丙纶纯纺纱或混纺纱前，常用抗静电剂和温水按一定比例混和后对丙纶原料加湿处理，这种方法可以在一定程度上改善丙纶纤维的可纺性，但由于这种方法中的抗静电剂不容易均匀渗透在丙纶纤维表面，从而在清花、梳棉、成卷、成条时依然有粘层、掉网、返花等现象，纺纱质量和生产效率均不高。

随着社会经济的发展，人民生活温水平不断提高，对于服饰用纺织品，除了追求穿着舒适度，还越来越关注其高品质。为了满足消费者的这一需求，不断开拓高质量纱线和面料成为纺织行业的重要任务。

技术实现要素：

为了提高清花、梳棉、成卷、成条工序的生产效率，提高纺织质量，本发明目的是提出一种丙纶及其混纺纱的前纺预处理工艺。

本发明技术方案是：将由抗静电剂、工业酒精和水混合组成的混合液喷淋于丙纶或丙纶混和料中，经闷盖24±2小时，然后将丙纶或丙纶混和料进行纺纱工序。

本发明可使抗静电剂能够随着酒精、温水的充分挥发而均匀渗透进丙纶及其混和料中，从而改善原料的抗静电性能，提高原料的可纺性，使清花梳棉工序成卷成条没有粘层、掉网、返花等现象，保障在整个纺纱过程的顺利进行，提高纺纱生产效率和纱线质量。

进一步地，本发明所述混合液中，所述抗静电剂与工业酒精的混合重量比为1∶20，所述工业酒精为浓度为75%的工业酒精。本发明采用少量的抗静电剂与工业酒精的混合，可以均匀稀释抗静电剂乳液，使用抗静电剂能够分散在酒精中，同时加入较高比例、较高浓度的工业酒精，利用工业酒精的挥发性，可提高抗静电剂在处理原料中的渗透性和均匀性，从而提高抗静电处理效果。

所述混合液中，所述抗静电剂和工业酒精的总量与水的混合重量比为1∶1.2。在抗静电剂与工业酒精的混合液中加水是为了防止该混合液挥发。本发明通过将水与抗静电剂工业酒精混合液混合，能够防止抗静电剂和工业酒精的挥发，同时加水后共同对原料进行加湿和抗静电处理，能够提高处理效果。

并且，经反复研究试验发现，如水量过多，会降低抗静电剂和工业酒精的使用比例，从而使得原料处理后达不到抗静电效果。如水量过少，会提高抗静电剂和工业酒精的使用比例，一是提高了成本，二是原料处理后回朝率低，水分及抗静电剂容易挥发失去，从而降低处理后的原料抗静电性能和适纺性。

所述水的温度为60±5℃，使用具有一定温度的温水与抗静电剂工业酒精的混合液进行混合，可以促进三者的分子运动加快，更容易实现三者的混和。

所述混合液与丙纶或丙纶混和料的混合重量比为1∶20。使用该比例既可以保证原料处理后具有一定的回朝率，并达到抗静电效果，又能防止过高的水分含量使原料在清梳工序难以开松分梳，从而能够保证原料的适纺性。

具体实施方式

一、生产线密度为24.5tex、r/p混纺比为70/30的粘胶易染丙纶混纺纱的前纺预处理方案：

1、混合液的准备：

抗静电剂：选用jl-wta抗静电剂。

工业酒精：选用75%（v/v）浓度工业酒精。

纯净水：加热并保温至60±5℃。

2、纤维原料：

易染丙纶：选用美国维顺公司生产的1.56dtex*38mm规格易染丙纶纤维。

粘胶：选用国产1.33dtex*38mm规格粘胶纤维。

3、混纺原料的准备：

通过抓棉机，按粘胶纤维与易染丙纶纤维重量比（r/p）为70/30进行两种原料的初步混和，形成混和料。

4、对混和料的预处理：

步骤是：

1）将抗静电剂与工业酒精按重量比例1∶20进行混和，得混和液a。

2）将混和液a与温水按重量比例1∶1.2比例进行混和，得混和液b。

3）将混和液b与混和料按重量比例1∶20配置，并将混和液b装入电动喷壶，对混和料进行均匀喷淋。

4）将喷淋后的混和料用塑料薄膜闷盖24小时，使抗静电剂、工业酒精、温水的混和液在混和料中挥发均匀渗透，然后该混和料用于纺纱工序生产。

纺纱后取得的纱线为r/p70/3024.5tex。

二、检测及结果：

本预处理方法可使得抗静电剂能够随着酒精、温水的充分挥发而均匀渗透进易染丙纶和粘胶混和料中，从而改善混和料的抗静电性能，提高纺纱前纺工序可纺性，清花梳棉工序成卷成条没有粘层、掉网、返花等现象，纺纱质量和生产效率大为提高，成卷、生条重量不匀率明显降低，成纱的线密度变异系数及长粗节、长细节纱疵均显著少于传统处理方法。

形成的粘胶易染丙纶混纺纱与常规处理方法形成的粘胶易染丙纶混纺纱的主要参数性能对比表如下：

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