一种帘子线捻线机的捻线器转子机构的制作方法

本实用新型涉及纺织机械中的捻线器领域，特别是一种帘子线捻线机的捻线器转子机构，用于给二股及以上纱线进行合股加捻的装置。

背景技术：

已知的帘子线捻线机由纱架纱经过外纱丝道装置引导，进入锭子马达轴心，马达带动外纱一起转动并形成高速旋转的气圈，内纱经过内纱丝道装置引导后与外纱同时在匀捻器导丝轮上缠绕一圈，并最终汇合加捻成具有一定捻数的合股纱。此合股纱经超喂装置引导后被均匀卷绕在绕线筒子上，最终形成成品卷装。匀捻器主要使内纱和外纱这二股纱线的张力保持均匀稳定，加捻好的线每个捻数一致好，使纱线的断裂强力达到最大化。

已知的匀捻器上使用的导丝轮同心安装在匀捻器架上，此结构能很好保证匀捻器高速旋转下的动平衡，转动振动小，便于生产制作，无需额外增加平衡装置。匀捻器上安装有陶瓷瓷圈作为丝道零件，瓷圈与内纱、外纱及合股纱是滑动摩擦，瓷圈的作用是引导内纱和外纱分别在匀捻器的导丝轮上进行包缠，经过加捻合股后的线也由瓷圈引导输出到下一个丝道零部件上。但这种匀捻器架需要较长的长度，它的作用一是保持纱线与纱线丝道上的瓷圈的摩擦拐角在一个合适的范围，二是导丝轮组件位于导纱管和瓷圈的正下方，过短的匀捻器影响穿纱操作空间。

技术实现要素：

本实用新型所要解决的技术问题是提供一种帘子线捻线机的捻线器转子机构，该装置一方面可以减小纱线在丝道瓷圈的摩擦拐角，提升加捻后纱线的强力，另一方面可以减小匀捻器的高度，节省帘子线直捻机高度方向的空间。

为了实现上述的技术特征，本实用新型的目的是这样实现的：一种帘子线捻线机的捻线器转子机构，它包括匀捻器架，所述匀捻器架整体采用圆柱体结构，在匀捻器架的中间部位加工有矩形腔体，矩形腔体的两侧壁形成对称的支臂，支臂之间通过轴支撑安装有导丝轮组件，并使其位于矩形腔体内部；轴的轴心线与匀捻器架的中心线偏离距离l，进而使得导丝轮组件呈偏心安装在匀捻器架上；两个支臂上，并与轴相对的一侧分别加工有外壁槽口，两个外壁槽口上分别内嵌安装有平衡块；两个平衡块的重心与导丝轮组件的重心关于匀捻器架的中心线对称。

所述导丝轮组件包括安装在轴上的第一轴承，所述第一轴承的内圈两侧分别通过隔套定位在轴上，所述隔套的外侧面分别安装有护盘，在第一轴承的外部安装有导丝轮，所述第一轴承的外圈通过端盖固定安装在导丝轮的腔体内部，在端盖和导丝轮的接触端面设置有密封圈。

所述平衡块采用密度大的合金材料制成，所述匀捻器架和导丝轮组件的导丝轮采用密度小的合金材料制成，并使得平衡块、匀捻器架、导丝轮组件组装完成后，保证匀捻器的重心在匀捻器架的中心线上。

所述匀捻器架上设置有用于外纱进入到的第一瓷圈，所述匀捻器架上安装有护管，所述护管的两端分别安装有用于对内纱进行导向的第二瓷圈和第三瓷圈，所述护管的中心线与匀捻器架中心线的投影形成夹角α。

所述外纱和内纱喂入匀捻器内部之后均各自在导丝轮上包裹一圈，并在匀捻器高速旋转之后形成合股纱；所述合股纱分别经过导纱管两端的第四瓷圈和第五瓷圈的引导后离开匀捻器；所述导纱管通过两组第二轴承转动支撑在调节器座的内部，所述第二轴承之间通过套筒定位支撑。

外纱和内纱合股形成加捻的位置点是位于纱线被导丝轮组件包缠后准备离开导丝轮组件的切点，且该切点与匀捻器的中心线形成的平面和匀捻器架的中心平面相重合。

匀捻器架顶部的高度为h，所述内纱与第二瓷圈之间形成摩擦拐角β1，所述内纱与第三瓷圈之间形成摩擦拐角β2，所述合股纱与第四瓷圈之间形成摩擦拐角β3；所述摩擦拐角β3接近0度以保证匀捻器架顶部的高度h按需求进行取值。

所述切点与匀捻器的中心线偏心距为m，所述m的取值尽可能趋近于0。

所述平衡块采用铁合金或铜合金材料制成，所述匀捻器架和导丝轮组件的导丝轮采用铝合金材料制成。

所述平衡块的安装位置和形态根据导丝轮组件的大小和位置确定；当改变导丝轮组件的形态、重量或安装位置后，可以改变平衡块形态和位置，也可以不随之发生变化，而只改变平衡块材料的密度，并使得平衡块是对导丝轮组件偏心安装后进行重量平衡。

本实用新型有如下有益效果：

1、通过采用上述结构的捻线器转子机构，其采用导丝轮组件偏心安装的方式，能够有效的减小纱线在丝道瓷圈的摩擦拐角，提升加捻后纱线的强力，而且能够有效的减小匀捻器的高度，节省帘子线直捻机高度方向的空间。

2、通过采用上述的平衡块，其能够起到对导丝轮组件偏心安装后进行重量平衡，使匀捻器高速旋转时达到较好的动平衡效果。

3、通过将导丝轮组件偏心安装，使得合股纱在瓷圈上摩擦角度接近0度，纱线与瓷圈摩擦拐角β3接近0度，减少纱线纤维损伤，提升纱线的强力。

4、通过采用上述的安装方式可根据需求增加或减小匀捻器架的高度尺寸h值。

5、通过采用上述的平衡块和导丝轮组件的配合使用，使得当改变导丝轮组件的形态、重量或安装位置后，平衡块可以改变形态和位置，也可以不随之发生变化，而只改变材料的密度。

附图说明

图1为匀捻器截面和内外纱线穿纱示意图。

图2为匀捻器主视图示意图。

图3为导丝轮组件剖面示意图。

图4为帘子线直捻机工作示意图。

图中：导丝轮1、第一轴承2、端盖3、隔套4、轴5、匀捻器架6、平衡块7、护盘8、匀捻器9、第五瓷圈10、导纱管11、第二轴承12、套管13、调节器座14、第四瓷圈15、导丝轮组件16、第三瓷圈17、护管18、第二瓷圈19、第一瓷圈20、支臂21、矩形腔体22。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型的实施方式做进一步的说明。

实施例1：

参见图1-4，一种帘子线捻线机的捻线器转子机构，它包括匀捻器架6，所述匀捻器架6整体采用圆柱体结构，在匀捻器架6的中间部位加工有矩形腔体22，矩形腔体22的两侧壁形成对称的支臂21，支臂21之间通过轴5支撑安装有导丝轮组件16，并使其位于矩形腔体22内部；轴5的轴心线与匀捻器架6的中心线偏离距离l，进而使得导丝轮组件16呈偏心安装在匀捻器架6上；两个支臂21上，并与轴5相对的一侧分别加工有外壁槽口，两个外壁槽口上分别内嵌安装有平衡块7；两个平衡块7的重心与导丝轮组件16的重心关于匀捻器架6的中心线对称。通过采用上述结构的捻线器转子机构，其采用导丝轮组件16偏心安装的方式，能够有效的减小纱线在丝道瓷圈的摩擦拐角，提升加捻后纱线的强力，而且能够有效的减小匀捻器的高度，节省帘子线直捻机高度方向的空间。

进一步的，所述导丝轮组件16包括安装在轴5上的第一轴承2，所述第一轴承2的内圈两侧分别通过隔套4定位在轴5上，所述隔套4的外侧面分别安装有护盘8，在第一轴承2的外部安装有导丝轮1，所述第一轴承2的外圈通过端盖3固定安装在导丝轮1的腔体内部，在端盖3和导丝轮1的接触端面设置有密封圈。通过轴5将导丝轮组件16偏心的穿在匀捻器架6的矩形腔体内，轴5的二端固定在支臂上，这样的好处是合股纱102在第四瓷圈15上的摩擦拐角β3接近0度，减小合股纱102与瓷圈15的摩擦力。

进一步的，所述平衡块7采用密度大的合金材料制成，所述匀捻器架6和导丝轮组件16的导丝轮1采用密度小的合金材料制成，并使得平衡块7、匀捻器架6、导丝轮组件16组装完成后，保证匀捻器9的重心在匀捻器架6的中心线上。其中所述平衡块7的作用是用来平衡导丝轮组件16偏心安装后的重量，保持匀捻器9的重心在其中心线上。

进一步的，所述匀捻器架6上设置有用于外纱100进入到的第一瓷圈20，所述匀捻器架6上安装有护管18，所述护管18的两端分别安装有用于对内纱101进行导向的第二瓷圈19和第三瓷圈17，所述护管18的中心线与匀捻器架6中心线的投影形成夹角α。

进一步的，所述外纱100和内纱101喂入匀捻器9内部之后均各自在导丝轮1上包裹一圈，并在匀捻器9高速旋转之后形成合股纱102；所述合股纱102分别经过导纱管11两端的第四瓷圈15和第五瓷圈10的引导后离开匀捻器9；所述导纱管11通过两组第二轴承12转动支撑在调节器座14的内部，所述第二轴承12之间通过套筒13定位支撑。通过上述的安装方式，能够保证匀捻器9高速的旋转，以实现纱的合股。

进一步的，外纱100和内纱101合股形成加捻的位置点是位于纱线被导丝轮组件16包缠后准备离开导丝轮组件16的切点b，且该切点b与匀捻器9的中心线形成的平面和匀捻器架6的中心平面相重合。

进一步的，匀捻器架6顶部的高度为h，所述内纱101与第二瓷圈19之间形成摩擦拐角β1，所述内纱101与第三瓷圈17之间形成摩擦拐角β2，所述合股纱102与第四瓷圈15之间形成摩擦拐角β3；所述h的取值以保证合股纱102与第四瓷圈15之间的摩擦拐角β3接近0度。这样合股纱102与第四瓷圈15之间将不存在摩擦，提升加捻后纱线的强力。

进一步的，所述切点b与匀捻器9的中心线偏心距为m，所述m的取值尽可能趋近于0。m值越小，则摩擦拐角β3可以达到0度，即合股纱102与瓷圈15不产生接触，此时为最理想的纺纱状态。但加捻位置点b离匀捻器9的中心线距离太近，意味着导丝轮组件16偏心的距离越多，容易造成平衡块7很难对导丝轮组件16进行平衡。因此，l和m的取值为两个相对矛盾的问题，需要寻找最佳的取值。

进一步的，所述平衡块7采用铁合金或铜合金材料制成，所述匀捻器架6和导丝轮组件16的导丝轮1采用铝合金材料制成。选用不同密度比重的材料，最终的目的是保持平衡块7、匀捻器架6、导丝轮组件16组装完成后，重心在匀捻器中心线上。

进一步的，所述平衡块7的安装位置和形态根据导丝轮组件16的大小和位置确定；当改变导丝轮组件16的形态、重量或安装位置后，可以改变平衡块7形态和位置，也可以不随之发生变化，而只改变平衡块7材料的密度，并使得平衡块7是对导丝轮组件16偏心安装后进行重量平衡。通过上述的调节方式，能够合理的选择导丝轮组件16的安装偏心距l。

本实用新型的原理为：

如附图1所示，位于导丝轮组件16上的加捻位置点b离匀捻器9的中心线的越近，合股纱102在第四瓷圈15上的摩擦拐角β3越小。同时，护管18中心线与匀捻器架6中心线的投影夹角α也相应变小，内纱101在第二瓷圈19上的摩擦拐角β1和在第三瓷圈17上的摩擦拐角β2越小。较小的摩擦拐角β1、β2、β3可有效减少对内纱101和合股纱102纤维造成损伤。

理论上，当加捻位置点b离匀捻器9的中心线足够近时，摩擦拐角β3可以达到0度，即合股纱102与第四瓷圈15不产生接触，此时为最理想的纺纱状态。但加捻位置点b离匀捻器9的中心线距离太近，意味着导丝轮组件16偏心的距离l越多，容易造成平衡块7很难对导丝轮组件16进行平衡。此外，导丝轮组件16偏心的距离l过多，容易引起匀捻器9高速旋转时的风阻大，增大功耗。

如附图1和附图2所示，由于合股纱102在第四瓷圈15上的摩擦拐角β3很小，减小匀捻器架6的高度尺寸h值对于摩擦拐角β3本身影响不大。因此，h值减小后匀捻器9总高度也会相应变小。

本实用新型的工作过程为：

外纱100和内纱101在匀捻器9的运行轨迹是这样实现的，首先，放置在纱架上的外纱100经过预张力器、外纱张力器后，被引导后进入电锭马达内部，并由锭子马达上方的储纱盘引出，由匀捻器9上的第一瓷圈20引导并喂入匀捻器内部；内纱101放置在锭子马达上方的锭罐内，内纱101经安装在锭罐上方的内纱张力器引导由匀捻器9上的第二瓷圈19和第三瓷圈17引导并喂入匀捻器内部，其次，外纱100和内纱101各自在导丝轮组件16上包缠一圈，锭子马达带动外纱100和匀捻器9高速旋转，内外丝相互包缠产生捻度，形成成品合股纱102，合股纱102经过牵伸机构的引导，分别经过第四瓷圈15和第五瓷圈10的引导后离开匀捻器9，进入下一个丝道部件，最终被卷绕成成品卷装。

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