一种针对生产α-吡咯烷酮与N-乙烯基吡咯烷酮的蒸馏残液综合利用的方法与流程

2021-01-20 15:01:15|

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本发明涉及废物处理技术领域，具体涉及一种针对生产α-吡咯烷酮与n-乙烯基吡咯烷酮的蒸馏残液综合利用的方法。

背景技术：

α-吡咯烷酮(α-p)与n-乙烯基吡咯烷酮(nvp)的蒸馏残液一般为包括α-p、nvp及其它多种副产物组成的粘稠状有机物，在常温常压为块状固体，该蒸馏残液中的α-p、nvp虽然具有一定的回收价值，但是分离难度大、工艺复杂、成本高，企业一般均不进行回收，从成本和环保要求上看，一般对蒸馏残液做焚烧处理。该方法没有有效的利用及发掘出蒸馏残液的经济价值，且焚烧尾气处理还需要额外花费资金。

技术实现要素：

本发明的目的是为了解决上述问题，并提供了一种针对生产α-吡咯烷酮与n-乙烯基吡咯烷酮的蒸馏残液综合利用的方法。

为了完成上述目标，本发明提供以下技术方案：一种针对生产α-吡咯烷酮与n-乙烯基吡咯烷酮的蒸馏残液综合利用的方法，包括以下步骤：

步骤一：将蒸馏残液置入热解炉中，往热解炉中充氮气置换成无氧气氛，加热至480-500℃；

步骤二：步骤一中的蒸馏残液在加热状态下热解为固体残留和气相物质，气相物质经冷凝形成裂解液和气体，裂解液进入储液罐存储；气体经洗涤、吸附干燥后进行燃烧供热。

优选的，步骤一加热温度为485℃。

优选的，所述气体与天然气按体积比1:10混合后进行燃烧供热。

本申请有效利用了生产α-吡咯烷酮与n-乙烯基吡咯烷酮的蒸馏残液，提升了生产效益，并且工艺简单不复杂，产物基本无污染，满足环保要求。

附图说明

图1为本发明的生产工艺流程图。

具体实施方式

实施例1

如图1所示，一种针对生产α-吡咯烷酮与n-乙烯基吡咯烷酮的蒸馏残液综合利用的方法，α-p、nvp蒸馏残液放出后常温常压为块状固体，装包暂存于危废仓库待用。使用时人工投料至裂解炉，一次投料5吨。关闭炉门，n2气置换20min，打开裂解炉电机，裂解炉缓慢滚动，打开燃气燃烧器开始加温，在480-500℃条件下(裂解室内温度)，优选温度为485℃，小分子聚乙烯吡咯烷酮通过裂解逆向反应生成nvp气体，少量的nvp在该条件下发生逆向反应，最终生成α-p气体；基于上述原理，蒸馏残液原料组分开始逐渐裂解或挥发转换成气相。该部分气相主要成分为nvp、α-p、gbl(γ-丁内酯)，且携带少量的碳化物颗粒。气相首先经分气包分离细杂，然后经列管式冷凝器冷却nvp、α-p、gbl冷凝为裂解液，进入储液罐收集。分气包分离收集的废渣s7-2(过滤废渣)，主要为裂解过程产生的碳化物，定期放出作为危废暂存。

裂解液进一步粗馏，可以得到粗nvp、粗α-p和粗gbl。

冷凝后，不凝气经进一步气液分离，收集的冷凝液进入储液罐，分离的气相(该部分称为裂解气)则随天然气按照1:10一起进入燃气燃烧器，作为燃料进行锅炉燃烧处理，并产生一定的热量。锅炉燃烧室室内温度高达1000℃，不凝气高温燃烧后，随天然气燃烧废气一起，以废气g7-1(混合溶剂处理工序产生废气)形式，引入燃气锅炉废气处理装置进行处理，最终达标排放。

裂解炉间歇运行，一般每5t料为1批次，每批次运行时间约12h。裂解完成后，炉温降到50℃左右，固体残留裂解废渣主要是裂解炉中有机物质碳化后的碳化物，以及少量的单体聚合物、钾盐等，经螺旋出料机排出到储存料池，自然冷却后装包，作为危险废物暂存危废仓库，定期委托具有相关资质单位处置。

本发明的技术方案不限于上述具体实施例的限制，凡是根据本发明的技术方案做出的技术变形，均落入本发明的保护范围之内。

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