一种自动灭火装置的制作方法

本实用新型涉及消防技术领域，具体涉及一种自动灭火装置。

背景技术：

近几年火灾统计数据表明，在全国火灾事故中，电气火灾约占1/3，电气火灾的特点是它的分布性、持续性和隐蔽性，譬如配电柜、电池架、发动机舱等都是高火灾危险性的场所，一旦起火，灭火难度大，往往产生爆炸危险，因此研究电气火灾的自动探测与灭火方法显得十分重要。

但是，配电柜等装置内部往往以密集状态设置各种各样的装置，几乎没有多余的空间，根据现有情况无法将大的灭火装置设置在上述场所；普通探火管设备虽然可以使用在上述场所，但是从触发装置到建立灭火浓度需要时间相对而言比较长，不利于快速控制火情。

申请号为201721382608.0的中国专利公开了一种灭火管，包括管体及设置在管体内的灭火剂。当配电柜等装置内部狭小空间内发生着火时，灭火剂感受温度的升高以膨胀汽化，管内气压快速上升，且管壁受热融化软化，最终管体破裂以使释放灭火剂，达到灭火效果。但这种灭火管的灭火管的管体破裂所要的时间仍较长，且管体端部的接头与管体间存在气体泄漏风险，灭火剂汽化程度不够，灭火剂喷射方向无法确定，难以达到灭火效果。

技术实现要素：

本实用新型的目的是提供一种灭火剂释放所用时间更短，能保证灭火效果的自动灭火装置。

为实现上述目的，本实用新型采用如下技术方案：一种自动灭火装置，包括中空的管体，所述管体一端或两端设有开口，所述管体开口处设有封头以使管体具有封闭的容纳腔，所述管体的容纳腔内设有灭火剂，所述管体的管壁上设有若干由金属材料制成的导热件。

由于设置了导热件，导热件处传热更快，靠近导热件处的灭火剂升温汽化的速度更快，以使灭火剂能在更短地时间内充分汽化，以使管体的破裂所用时间更短，从而使得灭火剂释放所用时间更短，并且灭火效果能得到保证。其中，导热件不仅用于提高灭火剂的汽化效率，同时能使管体的导热件处的管壁更易融化变化，更容易在灭火剂汽化膨胀后被涨开，以进一步缩小灭火剂释放所用时间；同时，管体的导热件处会最先爆裂开，以使得管体的灭火剂喷出开口可以得到控制，以使管体的灭火剂喷射方向能够得到控制，以提高灭火效果。其中，灭火剂可选择卤代烷灭火剂中的其中一种或几种，比如全氟己酮。其中，管体可由聚乙烯树脂或聚氯乙烯或其它聚烯烃树脂制成。其中，根据实际需要，进行导热件数量和形状大小的设置。

作为优选，所述导热件沿管体的长度方向布置。导热件沿管体的长度方向设置，以使管体内各处灭火剂受热均匀，以使管体爆裂时会形成沿导热件方向设置的长条形开口，以使灭火面积较大，以保证灭火效果。

作为优选，所述导热件呈长条形结构。导热件的宽度较小，管体融化软化处的部位较小，能实现灭火剂充分汽化的情况下的管体爆裂。

作为优选，所述导热件埋设在管壁内部。导热件不是设置在管壁外表面上的，不会使管壁更易裂开，能保证灭火剂充分汽化，以保证灭火效果。导热件不是设置在管壁内壁上的，热量不会马上传导至灭火剂上，能通过导热件进行管壁的软化，能使管体的导热件处更易裂开。

作为优选，所述导热件与管体轴线大致平行设置。导热件均设置在管体同一侧，能确定管体爆裂后的开口方向。当管体被设置在配电柜等装置内部时，只要导热件位于管体下侧，那么管体爆裂时一定会形成向下开口的开口。

作为优选，所述封头由底部及环部构成，所述底部封闭环部一端，以使封头呈帽状结构设置，所述封头的环部与管体的管壁端部热熔固定；所述封头的环部内部设有由金属材料制成的电熔丝，所述电熔丝沿环部周向围绕设置，所述环部外壁内凹以形成有两个连接槽，所述电熔丝两端分别位于一连接槽内，所述封头的环部与管体的管壁端部电熔焊接固定。

通过将封头的环部内壁融化，再进行封头与管体的紧配，以使封头的环部内壁紧紧与管体外壁连接在一起，以避免封头与管体间缝隙的产生，以避免封头与管体间存在泄漏点，以提高本实用新型装置使用时的稳定性，以保证灭火效果。其中，如果管体是两端开口的，可以先进行管体一端与一个封头的连接固定，再将管体竖向设置，随后往管体内倒入灭火剂，使灭火剂体积小于管体容纳腔的体积，最后进行管体上端与另一个封头的连接固定；如果管体是一端开口的，则直接倒入灭火剂，然后将管体竖向设置，最后进行封头与管体的装配固定。由于封头的环部内径较小，受热面积有限，且封头距离灭火剂上缘具有一定距离，能降低灭火剂在封头与管体装配时所发生的汽化程度。通过电熔焊接的方式进行封头与管体的焊接固定，以进一步避免封头与管体间存在泄漏点，以保证灭火效果。其中，电熔丝可采用各种方式围绕，电熔丝可做成螺旋状结构。

作为优选，所述连接槽内固定有金属材料制成的连接柱，所述连接柱远离电熔丝的一端延伸至环部外侧，两连接柱位于封头同侧；所述环部外壁上设有凸起，所述凸起设有贯穿凸起的配合槽，所述配合槽与连接槽连通，所述配合槽内径大于连接柱外径，所述连接柱远离电熔丝的一端位于配合槽内。连接柱的设置便于与电熔焊机的电极的接触，便于电熔丝的通电。两连接柱均设置在封头同一侧，以使两连接柱间距离较短，便于与电熔焊机的电极的配合接触，同时能使电熔丝的布置更为方便。配合槽的设置以便于电熔焊机的电极的插入，能避免电熔焊机电机的暴露，以提高本实用新型装置装配时安全性。其中，完成封头与管体的电熔焊接后，可将凸起及凸起内的连接柱切掉。

作为优选，所述管体外壁对应于导热件处设有沿管体长度方向设置的凹槽；所述凹槽的横截面呈v形或u形设置。凹槽的设置以使设有导热件处的管体厚度更小，使得管体爆开所用时间更短。同时，凹槽的设置以使管体的爆裂开口处能直接确定，能使管体爆裂后喷射出的灭火剂更好地朝向起火点，以提高灭火效果。其中，凹槽形状的设置，以使管体爆裂后的开口方向更可控。其中，凹槽可以是管体注塑时就形成的，也可以是通过刻刀或其它刀具在管体外加工得到的。

作为优选，所述管体为软管。上述设置便于管体进行盘绕，以在狭小空间内布置更长的管体，以提高灭火剂的使用量，以确保灭火效果。

作为优选，所述管体的标准尺寸比为5—20。sdr，即管的外径/壁厚为5—20，以在灭火剂充分汽化的情况下确保管体能在起火后短时间内爆裂，以快速灭火并保证灭火效果。

本实用新型具有灭火剂释放所用时间更短，且能保证灭火效果的优点。

附图说明

图1为实施例1的一种结构示意图；

图2为实施例1的管体的一种剖视图；

图3为实施例1的管体与封头电熔焊接时的一种结构示意图；

图4为实施例1的管体与封头装配好，且凸起被切掉后的一种结构示意图；

图5为实施例2的管体的一种剖视图。

具体实施方式

下面根据附图和具体实施例对本实用新型作进一步描述。

实施例1

由图1至图4所示，本实用新型的一种自动灭火装置，包括中空的管体1，管体1两端设有开口，管体1两端开口处均设有封头2以使管体1具有封闭的容纳腔10，管体1的容纳腔10内设有灭火剂3，管体1的管壁上设有一个由金属材料制成的导热件4。

其中，管体1使用相对密度为850kg/m³—1060kg/m³的聚乙烯树脂制成，管体1为软管，管体的标准尺寸比为5—20。

其中，灭火剂为卤代烷灭火剂中的其中一种或几种，灭火剂在25℃常温下为液体，灭火剂的沸点在70℃以下。

其中，导热件4沿管体1的长度方向布置，导热件4呈长条形结构，导热件4埋设在管壁内部，导热件4与管体1轴线大致平行设置。其中，导热件4由耐酸、耐碱、耐腐蚀的金属材料制成，例如铜、钛等金属及其合金制成。

封头2由底部21及环部22构成，底部21封闭环部22一端，以使封头2呈帽状结构设置，封头2的环部22与管体1的管壁端部电熔焊接固定。环部22内部设有由金属材料制成的电熔丝23，电熔丝23沿环部22周向围绕设置并呈螺旋状设置，环部22外壁内凹以形成有两个连接槽，电熔丝23两端分别位于一连接槽。连接槽内固定有铜制的连接柱24，连接柱24远离电熔丝23的一端延伸至环部周向外侧，两连接柱24位于封头2同侧。环部22外壁上设有凸起25，凸起25设有贯穿凸起的配合槽26，配合槽26与连接槽连通，配合槽26内径大于连接柱24外径，连接柱24远离电熔丝23的一端位于配合槽26内。

实施例2

由图5所示，本实施例与实施例1的区别在于管体上设置有凹槽13。管体1外壁对应于导热件4处设有沿管体长度方向设置的凹槽12，凹槽12的横截面呈v形。

本实用新型具有灭火剂释放所用时间更短，能快速灭火，且能保证灭火效果的优点。

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