一种工件周向定位转台的制作方法

本发明涉及自动化加工技术领域，具体为一种工件周向定位转台。

背景技术：

在实际工厂加工过程中，受加工难度、设备成本、企业经济等问题，现在的工业加工还无法做到完全的依靠机械自动化加工来完成，暂时目前工业上各种零部件加工均以工人操作机床进行加工为主，如生产线用于涡旋式压缩机的涡旋盘的铣旋、钻孔加工。

在蜗旋式压缩机的涡旋盘加工后，还需借助人工的形式对涡旋盘的加工状态进行检测，检测各个加工区域的质量，特别是对涡旋盘的周向表面和孔加工部分进行检测，判定是否加工完成，若是存在加工完成的零件，需要转送至下一工序，避免重复加工，而实际整个过程存在较大人力浪费的同时，依靠人工检查的方式其效率较低，而且在大工厂大批次等生产过程中，决定工件的好坏完全依靠工人的自身，存在较大的主观性，特别是在工人操作失误的情况下，极容易存在加工错误，由此在企业用工成本增高、各种工业品品质要求提升的现代化需求下，抛开人工的自动化加工技术越来越成为了一种趋势。

技术实现要素：

本发明的目的在于提供一种工件周向定位转台，以解决上述背景技术中提出的问题。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种工件周向定位转台，包括机架和安装在机架顶端的底盘，所述底盘上安装有用于工件安装的旋转装配机构，所述底盘下方的机架表面安装有动力机构，所述底盘一侧的机架顶端安装有位置检测机构，且底盘另一侧的机架上安装有加工检测机构。

优选的，所述旋转装配机构包括转轴和旋转托盘，旋转托盘活动安装在底盘的顶端，转轴安装在底盘的内部，转轴的顶端向上延伸至旋转托盘连接。

优选的，所述动力机构包括电机和变速箱，变速箱安装在底盘下方的机架表面，变速箱的输出端与转轴连接，且电机安装在变速箱的输入轴表面。

优选的，所述位置检测机构包括支架和激光位移传感器，支架安装在底盘一侧的机架顶端，激光位移传感器安装在支架的顶端，且激光位移传感器的镜头正对工件。

优选的，所述加工检测机构包括接近开关和探头，接近开关安装在底盘另一侧的机架上方，且探头安装在接近开关上表面。

优选的，所述接近开关与机架之间安装有伸缩部件，且伸缩部件包括平移气缸和升降气缸，升降气缸安装在底盘另一侧的机架顶端，平移气缸安装在升降气缸的顶端，且平移气缸的输出杆与接近开关连接。

优选的，所述升降气缸和平移气缸皆为带导杆气缸。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：

1、本工件周向定位转台，通过旋转装配机构，即旋转托盘和转轴结合使用，可对工件进行限位安装的同时，可在外力作用下带动工件进行旋转运动，便于后续对工件各个区域进行检测等操作的进行。

2、本工件周向定位转台，通过位置检测机构，即借助激光位移传感器自身功能，可对旋转的工件各个表面进行激光照射，借助激光反射检测出位移量情况，进入检测工件其上各个部件区域所在位置，便于针对性的测量工件距离，并检测工件周向位置。

3、本工件周向定位转台，通过升降气缸，和平移气缸结合使用，可借助气缸伸缩功能，带动加工检测机构进行上下运动，针对不同工件或工件位置进行使用，实际可带动探头进行运动，并通过探头和接近开关结合使用，可将探头移动到工件孔的上方，探头向下探测孔是否加工，并由接近开关发送信号反馈给总控系统进行下一步操作。

综上所述，本工件周向定位转台，适用于自动化加工过程，具有分辨工件为待加工工件还是加工完成的工件的功能，通过检测工件的孔是否加工完成来确定，避免工件重复加工，用本定位转台进行工件自动进行周向初步定位可减少人工劳动强度，减少人工操作出错的几率，从而保证了产品的质量。

附图说明

图1为本发明的整体结构示意图；

图2为本发明的工件立体结构示意图。

图中：1、激光位移传感器；2、支架；3、底盘；4、工件；5、转轴；6、电机；7、旋转托盘；8、探头；9、接近开关；10、平移气缸；11、升降气缸；12、变速箱；13、机架。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

在本发明的描述中，需要说明的是，术语“上”、“下”、“内”、“外”“前端”、“后端”、“两端”、“一端”、“另一端”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“设置有”、“连接”等，应做广义理解，例如“连接”，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

如图1和图2所示，本实施例工件周向定位转台，包括机架13和安装在机架13顶端的底盘3，机架13为金属架体结构，可对整个周向定位转台进行支撑，而底盘3为圆形盆体结构，存在一个上下导通的通道和顶端槽体，底盘3上安装有用于工件4安装的旋转装配机构，对工件4进行限制装配，底盘3下方的机架13表面安装有动力机构，带动旋转装配机构进行旋转，进而带动工件4进行旋转操作，底盘3一侧的机架13顶端安装有位置检测机构，可检测工件4的具体位置情况，且底盘3另一侧的机架13上安装有加工检测机构，对工件4是否完成加工进行检测。

具体的，旋转装配机构包括转轴5和旋转托盘7，旋转托盘7借助轴承等活动安装在底盘3的顶端，在受力情况下，旋转托盘7可相对底盘3进行旋转运动，旋转托盘7的顶端设置有槽体可对工件4进行限位防护，而转轴5安装在底盘3的内部，转轴5的顶端向上延伸至旋转托盘7连接，转轴5实际两端皆向下延伸，而转轴5的顶端区域对旋转托盘7进行固定支撑，并在转轴5受力旋转的情况下带动旋转托盘7运动。

进一步的，动力机构包括电机6和变速箱12，变速箱12安装在底盘3下方的机架13表面，内部存在变速齿轮，变速箱12的输出端与转轴5连接，即输出端可带动转轴5进行旋转运动，且电机6安装在变速箱12的输入轴表面，电机6的型号可选为ihss57-36-20伺服电机，可作为动力来源，经变速箱12内部齿轮组减速后带动转轴5进行运动。

进一步的，位置检测机构包括支架2和激光位移传感器1，支架2安装在底盘3一侧的机架13顶端，整体呈l型，激光位移传感器1安装在支架2的顶端，激光位移传感器1可由支架2进行支撑，而激光器位移传感器1的型号可选为zts02-fiu-a3，由激光器、激光检测器和测量电路组成，可测量距离激光位移传感器120-280mm距离内的物体，测量重复精度200μm，其自身能够精确非接触测量被测物体的位置、位移等变化，实际使用时，可通过激光位移传感器1测量工件4距离，根据工件4表面不同情况，来检测工件4周向位置，且激光位移传感器1的镜头正对工件4，即产生的激光直接发射向工件4表面。

进一步的，加工检测机构包括接近开关9和探头8，接近开关9安装在底盘3另一侧的机架13上方，接近开关9的型号可选为e2b-m12kn05-wz-b2-2m接近开关，存在开关状态，且探头8安装在接近开关9上表面，探头8作为接近开关9的实际检测部件，可在操作时进入工件4加工后的孔体内部，若是不进去，则说明孔体未加工，工件4自身未加工或未加工完成。

进一步的，接近开关9与机架13之间安装有伸缩部件，且伸缩部件包括平移气缸10和升降气缸11，升降气缸11安装在底盘3另一侧的机架13顶端，自身垂直安装，实际使用时，可在上下方位进行垂直伸缩操作，平移气缸10安装在升降气缸11的顶端，可进行水平方位的伸缩运动，且平移气缸10的输出杆与接近开关9连接，由平移气缸10带动接近开关9进行左右方位运动，而由升降气缸11进行上下升降运动，平移气缸10和升降气缸11皆有管道与外部供气设备连接，而其上还需安装控制部件，控制部件连接整个装置的总控系统。

更进一步的，升降气缸11和平移气缸10皆为带导杆气缸，导杆充当导轨的作用，可减少气缸活塞杆受力，提高结构稳定性。

本实施例的使用方法为：该工作台其上的控制部件，如激光位移传感器1、电机6、接近开关9等皆有外部的电气总控系统进行控制，在工作时，机器人将工件4放置在旋转托盘7上进行限位，并启动电机6带动变速箱12、转轴5和旋转托盘7进行旋转运动，开启激光位移传感器1向工件4发射激光，根据反馈的位移情况检测实际工件4周向运动情况，当达到某个检测位置时，平移气缸10向前伸出，将探头8移动到工件4孔的上方，然后升降气缸11退回，探头8向下探测孔是否加工，如果孔加工过，则探头8探入孔内，探头8及接近开关9不动作，如果为未加工过的工件4，探头8顶到工件4上，探头8缩回，接近开关9开关状态改变，旋转托盘7继续旋转，直至完成一个周向旋转后，所有的孔检测后，检测工作完毕，若是接近开关9始终不动作，总控系统认为此工件4已加工，升降气缸11和平移气缸10回到初始位置，以防机器人取件时对机器人工作路径造成干涉，随后由机器人将工件4放回加工完成位置，继续下一道工序。

最后应说明的是：以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等,均应包含在本发明的保护范围之内。

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