一种玻璃纤维板钻孔机防尘装置的制作方法

本实用新型涉及玻璃纤维板技术领域，具体是一种玻璃纤维板钻孔机防尘装置。

背景技术：

玻璃纤维板又名玻纤板，由玻璃纤维材料和高耐热性的复合材料合成，具有吸音、隔声、隔热、环保和阻燃等特点，特别是在建筑、化工和机械制造等行业应用十分广泛，具有很高的利用价值。

玻璃纤维板的使用需要经过切割和打孔等工艺，但是玻璃纤维板在打孔的过程中，钻孔机的钻头冲击玻璃纤维板，会造成大量的粉尘，玻璃纤维粉尘中含有对人体皮肤和呼吸系统刺激性的物质，长时间的置于这种环境中，会对人体造成严重的伤害。

公开号为cn205660182u的《一种感应自动钻孔机》使用红外线感应装置实现高速旋转的主轴带动钻头自动打孔，但是钻孔装置无法解决玻璃纤维板钻孔的过程中玻璃纤维粉末飞溅的问题。

技术实现要素：

本实用新型为解决玻璃纤维板打孔的过程中粉尘飞溅的问题，提供一种玻璃纤维板钻孔机防尘装置，能够收集空气中的玻璃纤维粉尘，避免对人体造成伤害。

本实用新型提供了如下技术方案：一种玻璃纤维板钻孔机防尘装置，包括钻孔机主体，所述钻孔机主体一端伸出有主轴，所述主轴端部安装有钻头，所述钻孔机主体伸出主轴一端安装有防尘装置；

所述防尘装置包括防尘罩体和密封板，所述防尘罩体包括第一罩体、第二罩体和第三罩体，所述第一罩体为底面开口的中空正方体，所述第一罩体的顶面设置有多个沿顶面中心环形阵列的呈辐射状的条形通孔，所述多个条形通孔内均安装有防尘棉，所述第一罩体的左右外侧面的底部对称设置有扣环，所述第一罩体的顶部中心套设固定在钻孔机主体的外壳周壁上，所述第二罩体安装在第一罩体内部，所述第二罩体为底面是水平面且底面开口的中空半球形，所述第二罩体周壁上设置有多排贯穿第二罩体周壁内外的第一弧形通孔，所述第二罩体的顶部中心套设固定在钻孔机主体的外壳周壁上，所述第二罩体外周壁和第一罩体内周壁之间留有间距，所述第二罩体底面和第一罩体底面平齐，所述第三罩体为直径小于第二罩体的底面是水平面且底面开口的中空半球形，所述第三罩体外周壁上设置有多个沿顶面中心环形阵列的向第三罩体下部呈辐射状的导风板，所述每两个导风板之间均设置有贯穿第三罩体周壁内外的第二弧形通孔，所述第三罩体外周壁底部圆周处设置有轨道，所述第三罩体顶部中心套设固定在主轴上，所述第三罩体上导风板顶部和第二罩体内周壁之间留有间距；

所述密封板由形状大小均相同的左密封板和右密封板组成，所述左密封板和右密封板对称的安装在第一罩体底面开口处，所述左密封板和右密封板相对的一侧为内侧，左密封板和右密封板的另一侧为外侧，所述左密封板和右密封板的内侧均设置有半圆形凹槽，外侧均设置有和第一罩体上扣环对应的锁扣，所述左密封板和右密封板的半圆形凹槽的圆周面上均设置有开口相对的纵截面为u型的u型槽，所述两个开口相对的u型槽内均间隔设置有多个滚珠，所述半圆形凹槽两端外的左密封板和右密封板的内侧均为连接面，且连接面上均设置有螺纹孔，所述左密封板和右密封板上的半圆形凹槽处均设置有承载板，所述承载板为与半圆形凹槽同弧度的弧形板体，所述承载板上间隔设置有多个和u型槽内的滚珠对应的直径小于滚珠的限位通孔，所述承载板两端均连接有和连接面对应的固定板，所述固定板上设置有和螺纹孔对应的沉孔，所述承载板的凸起外弧面与半圆形凹槽的圆周面贴合，所述滚珠一侧滑动接触所在u型槽的底面、另一侧经限位通孔滑动接触轨道处的第三罩体外周壁，所述固定板经穿过沉孔和螺纹孔内的连接螺栓固定于连接面上，左密封板和右密封板的承载板对接构成圆形通孔，所述左密封板设置的锁扣和第一罩体左侧的扣环锁合，左密封板上的半圆形凹槽卡进第三罩体上的轨道左侧，所述右密封板设置的锁扣和第一罩体右侧的扣环锁合，右密封板上的半圆形凹槽卡进第三罩体上的轨道右侧。

进一步地，所述防尘棉是用聚乙烯材料制成的片状体。

进一步地，所述第一罩体顶部中心设置有贯穿顶面上下面的第一通孔，所述第二罩体顶部中心设置有第二通孔，所述第三罩体顶部中心设置有第三通孔，第一通孔、第二通孔和第三通孔为在同一个中心轴上的孔。

进一步地，所述第二罩体周壁上设置的多排第一弧形通孔水平设置，且相互平行，每排第一弧形通孔均是由多个水平的第一弧形通孔环状陈列构成。

进一步地，所述第三罩体底面低于第二罩体底面、高于主轴上的钻头顶部。

进一步地，所述导风板为顶面和底面均向上凸起呈弧形的板体，导风板的上端靠近第三罩体的顶面中心，下端向第三罩体下部延伸，导风板的两板面中的任意一个板面朝向另一个板面呈倾斜状态，多个环形阵列的导风板的倾斜角度相同、倾斜方向呈顺时针或逆时针状排列。

进一步地，所述轨道包括两个上下对应、直径相同的圆环，所述两个圆环的内环面均固定于第三罩体的外周壁下端，所述两个圆环之间留有间距，两个圆环和两个圆环之间的第三罩体的外周壁构成轨道。

进一步地，所述左密封板和右密封板的厚度均小于轨道的两个圆环之间留有的间距。

进一步地，所述左密封板设置的锁扣和第一罩体左侧的扣环锁合时，左密封板顶面与第一罩体和第二罩体左侧底面相贴合。

进一步地，所述第二弧形通孔的上端靠近第三罩体的顶面中心，第二弧形通孔的下端向第三罩体下部延伸。

有益效果：

本实用新型的钻孔机主体上固定有第一罩体和第二罩体，钻孔机主体的主轴上固定有第三罩体，密封板密封第一罩体和第二罩体的底面，同时密封第二罩体和第三罩体的底面，第二罩体周壁上设置有多排贯穿第二罩体周壁的第一弧形通孔，第一罩体的顶面设置有沿顶面中心环形阵列的呈辐射状的条形通孔，第三罩体外周壁上设置有多个沿顶面中心环形阵列的向第三罩体下部呈辐射状的导风板，每两个导风板之间均设置有贯穿第三罩体周壁内外的的第二弧形通孔，主轴带动钻头对玻璃纤维板打孔的同时带动第三罩体转动，第三罩体的转动带动导风板转动朝向第二罩体内壁吹风，第三罩体内的气流经第三罩体上的第二弧形通孔进入第二罩体和第三罩体之间，经钻头冲击钻孔产生的粉末随着气流进入第二罩体和第三罩体之间，粉末再经第二罩体上第一弧形通孔随气流进入第一罩体和第二罩体之间，本实用新型解决了玻璃纤维板打孔的过程中粉尘飞溅的问题。

附图说明

图1是本实用新型的剖视图；

图2是图1中a处的局部放大图；

图3是本实用新型的第一罩体的俯视图；

图4是本实用新型的第二罩体的俯视图；

图5是本实用新型的第三罩体的俯视图；

图6是本实用新型的左密封板的结构示意图；

图7是本实用新型的左密封板上u型槽的位置示意图。

图中标号为：1为左密封板，2为锁扣，3为扣环，4为第一罩体，5为第三通孔，6为第一通孔，7为钻孔机主体，8为第二通孔，9为第二罩体，10为导风板，11为第一弧形通孔，12为第三罩体，14为第二弧形通孔，15为主轴，16为钻头，17为轨道，18为滚珠，19为条形通孔，20为防尘棉，21为右密封板，22为承载板，23为u型槽，24为连接螺栓，25为固定板，26为限位通孔，27为螺纹孔。

具体实施方式

如图1-图7所示：一种玻璃纤维板钻孔机防尘装置，包括钻孔机主体7，所述钻孔机主体7一端伸出有主轴15，所述主轴15端部安装有钻头16，所述钻孔机主体7伸出主轴15一端安装有防尘装置；

所述防尘装置包括防尘罩体和密封板，所述防尘罩体包括第一罩体4、第二罩体9和第三罩体12，所述第一罩体4为底面开口的中空正方体，所述第一罩体4的顶面设置有多个沿顶面中心环形阵列的呈辐射状的条形通孔19，所述多个条形通孔19内均安装有防尘棉20，所述防尘棉20是用聚乙烯材料制成的片状体，所述第一罩体4的左右外侧面的底部对称设置有扣环3，所述第一罩体4的顶部中心套设固定在钻孔机主体7的外壳周壁上，所述第二罩体9安装在第一罩体4内部，所述第二罩体9为底面是水平面且底面开口的中空半球形，所述第二罩体9周壁上设置有多排贯穿第二罩体9周壁内外的第一弧形通孔11，所述第二罩体9周壁上设置的多排第一弧形通孔11水平设置，且相互平行，每排第一弧形通孔11均是由多个水平的第一弧形通孔环状陈列构成，所述第二罩体9的顶部中心套设固定在钻孔机主体7的外壳周壁上，所述第二罩体9外周壁和第一罩体4内周壁之间留有间距，所述第二罩体9底面和第一罩体4底面平齐，所述第三罩体12为直径小于第二罩体9的底面是水平面且底面开口的中空半球形，所述第三罩体12外周壁上设置有多个沿顶面中心环形阵列的向第三罩体12下部呈辐射状的导风板10，所述导风板10为顶面和底面均向上凸起呈弧形的板体，导风板的上端靠近第三罩体12的顶面中心，下端向第三罩体12下部延伸，导风板的两板面中的任意一个板面朝向另一个板面呈倾斜状态，多个环形阵列的导风板10的倾斜角度相同、倾斜方向呈顺时针或逆时针状排列，所述每两个导风板10之间均设置有贯穿第三罩体12周壁内外的第二弧形通孔14，所述第三罩体12外周壁底部圆周处设置有轨道17，所述轨道17包括两个上下对应、直径相同的圆环，所述两个圆环的内环面均固定于第三罩体12的外周壁下端，所述两个圆环之间留有间距，两个圆环和两个圆环之间的第三罩体12的外周壁构成轨道17，所述第三罩体12顶部中心套设固定在主轴15上，所述第三罩体12上导风板10顶部和第二罩体9内周壁之间留有间距，所述第三罩体12底面低于第二罩体9底面、高于主轴15上的钻头16顶部，所述第一罩体4顶部中心设置有贯穿顶面上下面的第一通孔6，所述第二罩体9顶部中心设置有第二通孔8，所述第三罩体12顶部中心设置有第三通孔5，第一通孔6、第二通孔8和第三通孔5为在同一个中心轴上的孔；

所述密封板由形状大小均相同的左密封板1和右密封板21组成，所述左密封板1和右密封板21对称的安装在第一罩体4底面开口处，所述左密封板1和右密封板21相对的一侧为内侧，左密封板1和右密封板21的另一侧为外侧，所述左密封板1和右密封板21的内侧均设置有半圆形凹槽，外侧均设置有和第一罩体4上扣环3对应的锁扣2，所述左密封板1和右密封板21的半圆形凹槽的圆周面上均设置有开口相对的纵截面为u型的u型槽23，所述两个开口相对的u型槽23内均间隔设置有多个滚珠18，所述半圆形凹槽两端外的左密封板1和右密封板21的内侧均为连接面，且连接面上均设置有螺纹孔27，所述左密封板1和右密封板21上的半圆形凹槽处均设置有承载板22，所述承载板22为与半圆形凹槽同弧度的弧形板体，所述承载板22上间隔设置有多个和u型槽23内的滚珠对应的直径小于滚珠的限位通孔26，所述承载板22两端均连接有和连接面对应的固定板25，所述固定板25上设置有和螺纹孔27对应的沉孔，所述承载板22的凸起外弧面与半圆形凹槽的圆周面贴合，所述滚珠一侧滑动接触所在u型槽23的底面、另一侧经限位通孔26滑动接触轨道17处的第三罩体12外周壁，所述固定板25经穿过沉孔和螺纹孔27内的连接螺栓24固定于连接面上，左密封板1和右密封板21的承载板22对接构成圆形通孔，所述左密封板1设置的锁扣2和第一罩体4左侧的扣环3锁合，左密封板1上的半圆形凹槽卡进第三罩体12上的轨道17左侧，所述右密封板21设置的锁扣2和第一罩体4右侧的扣环3锁合，右密封板21上的半圆形凹槽卡进第三罩体12上的轨道17右侧。

所述左密封板1和右密封板21的厚度均小于轨道17的两个圆环之间留有的间距，所述左密封板1设置的锁扣2和第一罩体4左侧的扣环3锁合时，左密封板1顶面与第一罩体4和第二罩体9左侧底面相贴合，所述第二弧形通孔14的上端靠近第三罩体12的顶面中心，第二弧形通孔14的下端向第三罩体12下部延伸。

使用时，本申请的钻孔机主体上固定有第一罩体和第二罩体，钻孔机主体的主轴上固定有第三罩体，密封板密封第一罩体和第二罩体的底面，同时密封第二罩体和第三罩体的底面，第二罩体周壁上设置有多排贯穿第二罩体周壁的第一弧形通孔，第一罩体的顶面设置有沿顶面中心环形阵列的呈辐射状的条形通孔，第三罩体外周壁上设置有多个沿顶面中心环形阵列的向第三罩体下部呈辐射状的导风板，每两个导风板之间均设置有贯穿第三罩体周壁内外的的第二弧形通孔，主轴带动钻头对玻璃纤维板打孔的同时带动第三罩体转动，第三罩体的转动带动导风板转动朝向第二罩体内壁吹风，第三罩体内的气流经第三罩体上的第二弧形通孔进入第二罩体和第三罩体之间，经钻头冲击钻孔产生的粉末随着气流进入第二罩体和第三罩体之间，粉末再经第二罩体上第一弧形通孔随气流进入第一罩体和第二罩体之间，本实用新型解决了玻璃纤维板打孔的过程中粉尘飞溅的问题。

此外，应当理解，虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施例中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。

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