机体装配工装的制作方法

本实用新型属于旋翼机装配技术领域，更具体地说，是涉及一种机体装配工装。

背景技术：

在自旋翼机身结构装配过程中，零件与零件之间需要保证很高的装配精度，现有对机身零件进行安装的时候，需要先用测量工具在机身上测量孔的合适位置，然后打孔，最后进行安装，由于机身为复合材料制成，使得机身的外壳偏软且外表面为曲型，在测量过程中机身可能会产生一定程度的折弯或塌陷，使得测量工具测量的位置与实际值之间存在偏差，进而组装后的飞机整体协调性差，且不能满足装配的精度要求。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种机体装配工装，旨在解决现有机身装配中相隔零件之间的精度不好满足要求，使得机身协调性差的技术问题。

为实现上述目的，本实用新型采用的技术方案是：提供一种机体装配工装，包括：

底座；

第一固定架，固设于所述底座上，用于固定机架；

第二固定架，固设于所述底座上，用于固定机身，使得所述机身位于所述机架的上方；以及

第三固定架，所述第三固定架的外周用于套设机罩，并用于与所述机架可拆卸连接，使得所述机罩位于所述机身的尾部。

作为本申请另一实施例，所述第一固定架包括：

第一架体，固设于所述底座上，所述机架的前端搭接于所述第一架体上；

第二架体，固设于所述底座上，与所述机架的中部固定连接；以及

第三架体，固设于所述底座上，与所述机架的尾部固定连接。

作为本申请另一实施例，

所述第一架体包括：

第一立杆，沿上下方向固设于所述底座上；以及

挡板，在所述第一立杆的两侧对称设有两个，所述挡板上部向后倾斜，两个所述挡板之间固设有底板，所述底板的板面垂直于所述挡板的倾斜方向；

所述第二架体包括：

第二立杆，在所述底座上设有两个，两个所述第二立杆分别位于所述机架的两侧；以及

支撑板，设于所述第二立杆的顶部，所述支撑板上设有多个用于与所述机架连接的第一安装孔，多个所述第一安装孔呈弧形分布；

所述第三架体包括：

第三立杆，沿上下方向固设于所述底座上；

安装块，固设于所述第三立杆的顶部，所述安装块的顶面为开口向上的弧形面，所述弧形面用于承托所述机架尾部；以及

安装板，在所述安装块的两侧分别固接有两个，所述安装板上设有用于与所述机架连接的第二安装孔。

作为本申请另一实施例，所述第二固定架包括：

第四架体，固设于所述底座上，与所述机身的前端抵接；

第五架体，固设于所述底座上，所述第五架体的顶部为开口向上的弧形面，所述弧形面用于承托所述机身的中部；以及

第六架体，固设于所述底座上，所述第六架体为环形框架结构，所述第六架体用于卡接在所述机身的尾部。

作为本申请另一实施例，所述弧形面上设有凸出设有多个凸起，所述凸起的顶面为与所述机身底部相适应的曲面。

作为本申请另一实施例，所述第六架体内周面底部设有用于定位所述机架前部的凹槽。

作为本申请另一实施例，所述第三固定架为锥形结构，所述第三固定架的一侧设有用于与所述机架连接的第三安装孔。

作为本申请另一实施例，所述第三固定架包括：

第一连接板，所述第三安装孔设于所述第一连接板上，所述第三安装孔与所述机架通过螺纹连接件连接；

边缘板，一端与所述第一连接板连接，且绕所述第一连接板的轴线设有多个，所述边缘板的板面与所述第一连接板的板面垂直设置，多个所述边缘板的外缘构成所述锥形结构；以及

第二连接板，与所述第一连接板平行且固接于所述边缘板的另一端，所述第二连接板的面积小于所述第一连接板的面积。

作为本申请另一实施例，所述底座的底部设有滚轮，所述底座的尾部还设有支腿，所述支腿用于将所述底座的尾部撑起，以使所述滚轮脱离底面。

作为本申请另一实施例，所述底座上设有螺纹孔，所述支腿上设有用于与所述螺纹孔连接的外螺纹。

本实用新型提供的机体装配工装的有益效果在于：与现有技术相比，本实用新型机体装配工装在使用时，先将机架固定在第一固定架上，然后将机身固定在第二固定架上，根据机架的位置与机身的位置，确定机架与机身底部连接需要的孔的位置然后进行打孔，或者安装金属件；然后将第三固定架与机架连接，将机罩套设在第三固定架上，根据第三固定架的形状切割机罩的边缘，并且在第三固定架的固定作用下使用测量工具在机罩上标记需要打孔的位置进行打孔，打孔全部完成后，逐一拆除第一固定架、第二固定架和第三固定架，最后分别组装机架、机身和机罩。本实用新型机体装配工装在对机身和机罩进行打孔的时候，通过机架处于机身的底部，机身与机架连接需要的孔的位置可以直接得到；机罩上的孔的位置，由于第三固定架的固定，使得机罩固定稳定，进而提高了测量工具对孔的位置测量的准确性，提高了孔的位置精度，保证打孔后进行组装后的飞机协调性好，保证装配精度。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型实施例提供的机体装配工装的立体结构示意图；

图2为图1中的a部放大结构示意图；

图3为图1中的b部放大结构示意图；

图4为图1中的c部放大结构示意图；

图5为本实用新型实施例采用的第三固定架的立体结构示意图；

图6为本实用新型实施例提供的机体装配工装的使用状态示意图；

图7为图6中的d部放大结构示意图；

图8为图6中的e部放大结构示意图；

图9为图6中的f部放大结构示意图。

图中：1、底座；2、第一固定架；201、第一架体；201-1、第一立杆；201-2、挡板；202、第二架体；202-1、第二立杆；202-2、支撑板；203、第三架体；203-1、第三立杆；203-2、安装块；203-3、安装板；3、第二固定架；301、第四架体；302、第五架体；303、第六架体；4、第三固定架；401、第一连接板；402、边缘板；403、第二连接板；5、机身；6、机架；7、机罩；8、第一安装孔；9、底板；10、第二安装孔；11、第三安装孔；12、凸起；13、凹槽；14、第三连接板；15、卡槽；16、滚轮；17、支脚。

具体实施方式

为了使本实用新型所要解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

需要说明的是，本申请中的术语“前”指的是从机头到机尾的方向，术语“后”指的是从机尾到机头的方向；在附图1中，从前向后指的就是第四架体301到第三架体203方向，从后向前指的是第三架体203到第四架体301的方向。

请一并参阅图1至图9，现对本实用新型提供的机体装配工装进行说明。所述机体装配工装，包括底座1、第一固定架2、第二固定架3以及第三固定架4，第一固定架2固设于底座1上，用于固定机架6；第二固定架3固设于底座1上，用于固定机身5，使得机身5位于机架6的上方；第三固定架4的外周用于套设机罩7，并用于与机架6可拆卸连接，使得机罩7位于机身5的尾部。

机架6、机身5和机罩7用于形成机体。

本实用新型提供的机体装配工装，与现有技术相比，本实用新型机体装配工装在使用时，先将机架6固定在第一固定架2上，然后将机身5固定在第二固定架3上，根据机架6的位置与机身5的位置，确定机架6与机身5底部连接需要的孔的位置然后进行打孔，或者安装金属件；然后将第三固定架4与机架6连接，将机罩7套设在第三固定架4上，根据第三固定架4的形状切割机罩7的边缘，并且在第三固定架4的固定作用下使用测量工具在机罩7上标记需要打孔的位置进行打孔，打孔全部完成后，逐一拆除第一固定架2、第二固定架3和第三固定架4，最后分别组装机架6、机身5和机罩7。本实用新型机体装配工装在对机身5和机罩7进行打孔的时候，通过机架6处于机身5的底部，机身5与机架6连接需要的孔的位置可以直接得到；机罩7上的孔的位置，由于第三固定架4的固定，使得机罩7固定稳定，进而提高了测量工具对孔的位置测量的准确性，提高了孔的位置精度，保证打孔后进行组装后的飞机协调性好，保证装配精度。

作为本实用新型提供的机体装配工装的一种具体实施方式，请参阅图1及图6，第一固定架2包括第一架体201、第二架体202以及第三架体203，第一架体201固设于底座1上，机架6的前端搭接于第一架体201上；第二架体202固设于底座1上，与机架6的中部固定连接；第三架体203固设于底座1上，与机架6的尾部固定连接。通过第一架体201、第二架体202以及第三架体203分别固定机架6的前端、中端以及后端，在机架6底部对机架6进行固定，机架6不能自由活动，提高机架6固定的稳定性，有利于通过机架6找机身5上对应孔位置时候的准确性。

作为本实用新型提供的机体装配工装的一种具体实施方式，请参阅图1至图4、图6至图9，第一架体201包括第一立杆201-1以及挡板201-2，第一立杆201-1沿上下方向固设于底座1上；挡板201-2在第一立杆201-1的两侧对称设有两个，挡板201-2上部向后倾斜，两个挡板201-2之间固设有底板9，底板9的板面垂直于挡板9的倾斜方向。

第二架体202包括第二立杆202-1以及支撑板202-2，第二立杆202-1在底座1上设有两个，两个第二立杆202-1分别位于机架6的两侧；支撑板202-2设于第二立杆202-1的顶部，支撑板202-2上设有多个用于与机架6连接的第一安装孔8，多个第一安装孔8呈弧形分布。

第三架体203包括第三立杆203-1、安装块203-2以及安装板203-3，第三立杆203-1沿上下方向固设于底座1上；安装块203-2固设于第三立杆203-1的顶部，安装块203-2的顶面为开口向上的弧形面，弧形面用于承托机架6尾部；安装板203-3在安装块203-2的两侧分别固接有两个，安装板203-3上设有用于与机架6连接的第二安装孔10。

将机架6的前端搭接在两个挡板201-2之间，其中机架6的前端为倾斜向上，因此底板9可以贴合于机架6前端的底部，保证机架6前端固定的稳定性，其中机架6的前端设有凸出结构，底板9的侧边卡接在凸出结构的背面，使得机架6前端固定；机架6的中部在两侧分别设有两个支架，该支架为正常装滑轮的位置，支架的端部设于装滑轮的圆盘，圆盘上设有内螺纹孔用于装滑轮，通过圆盘上的内螺纹孔可以直接与第二架体202上的第二安装孔10装配实现对机架6中部的固定；机架6的尾部设有开口向下的凹型卡件，安装板203-3卡接在凹形卡件的凹陷处，并且凹形卡件上设有内螺纹孔，凹形卡件上的内螺纹孔与第二安装孔10通过螺纹连接件进行连接，实现对机架6尾部的固定。

本结构利用机架6自身的结构以及自身上的孔进行固定，无需再机架6上再开设其他的安装孔，不影响机架6结构的完好性，通过机架6结构与第一固定架2支架的配合实现对机架6的稳定固定。

作为本实用新型提供的机体装配工装的一种具体实施方式，请参阅图1及图6，第二固定架3包括第四架体301、第五架体302以及第六架体303，第四架体301固设于底座1上，与机身5的前端抵接；第五架体302固设于底座1上，第五架体302的顶部为开口向上的弧形面，弧形面用于承托机身5的中部；第六架体303固设于底座1上，第六架体303为环形框架结构，第六架体303用于卡接在机身5的尾部。

安装的时候，先将机身5穿过第六架体303并放置在第五架体302上，使得第五架体302承托整个机身5，然后挪动机身5使得机身5的前端抵接在第四架体301上，实现机身5位置的调节；通过固定好的机架6与机身5，观察机架6与机身5装配时需要的孔的位置，直接在机身5上进行打孔，其中机身5中部与机架6是通过金属件进行连接的，因此在此处机架6对应的机身5位置上胶接金属件，金属件上自带与机架6连接的孔；机身5上没有孔因此不能通过螺纹连接件进行固定，通过第四架体301定位机身5的位置(即要保证机身5的前端与第四架体301接触)，然后通过第六架体303对机身5尾部卡接实现对机身5的固定，由于机身5较软，通过第五架体302进行承托，保证机身5固定的稳定性，以及保证机身5与机架6相对位置的准确性，保证孔的位置和金属件位置的准确性，从而保证后续组装的飞机的协调性。

作为本实用新型提供的机体装配工装的一种具体实施方式，请参阅图1，弧形面上设有凸出设有多个凸起12，凸起12的顶面为与机身5底部相适应的曲面。机身5的结构较软，在固定机身5的时候需要对机身5进行前后挪动调整位置，凸起12凸出于弧形面与机身5直接接触，凸起12的顶面与机身5底部贴合，在机身5底部起到稳定承托作用的同时，相对比于整个弧形面可以减少与机身5底部的接触面，减少机身5在频繁挪动过程中对机身5底部的磨损，保证表面质量。

作为本实用新型提供的机体装配工装的一种具体实施方式，请参阅图1，第六架体303内周面底部设有用于定位机架6前部的凹槽13。机架6分为前部和后部，前部和后部之间可拆卸连接，在安装机架6的时候，先将机架6的前部与后部拆卸，将前部安装在第一架体201上并使其后端处于凹槽13处，将后部安装在第二架体202与第三架体203上，最后对后部与前部进行组装，凹槽13辅助第一固定架2，保证机架6稳定固定的同时处于比较精准的位置上，保证机架6与机身5相对位置的准确性。

作为本实用新型提供的机体装配工装的一种具体实施方式，请参阅图1、图5及图6，第三固定架4为锥形结构，第三固定架4的一侧设有用于与机架6连接的第三安装孔11。机架6在机身5的背部设有立柱，第三固定架4与立柱通过螺纹连接件进行连接，然后将机罩7套设在第三固定架4的外周，机罩7生产出来时尺寸较大，通过机罩7固定在第三固定架4的外周，将机罩7边缘多出的部分进行裁切，得到标准机罩7外形；通过第三固定架4卡接在机罩7的内周，通过测量工具对机罩7上孔的位置进行测量并打孔，第三固定架4可以防止在测量或打孔过程中机向内凹陷，保证测量的准确性。

作为本实用新型提供的机体装配工装的一种具体实施方式，请参阅图1、图5及图6，第三固定架4包括第一连接板401、边缘板402以及第二连接板403，第三安装孔11设于第一连接板401上，第三安装孔11与机架6通过螺纹连接件连接；边缘板402一端与第一安装连接，且绕第一连接板401的轴线设有多个，边缘板402的板面与第一连接板401的板面垂直设置，多个边缘板402的外缘构成锥形结构；第二连接板403与第一连接板401平行且固接于边缘板402的另一端，第二连接板403的面积小于第一连接板401的面积。先组装第三固定架4然后再与机架6连接，第三固定架4在组装的时候，先将每个边缘板402的一端与第一连接板401固定连接，再将第二连接板403安装于边缘板402的另一端，即完成对第三固定架4的组装，将组装好的第三固定架4与机架6连接。该结构既能保证对机罩7的稳定固定，而且节约材料，降低制造成本，结构简单，操作方便，降低劳动强度。

本实施例中，通过第一连接板401和第二连接板403上均设有用于与边缘板402卡接的卡槽15，通过卡槽15与边缘板402的卡接实现第三固定架4的组装，不需要其他的连接件，减少零件的使用，方便安装。

具体地，第一连接板401与第二连接板403之间设有一个或多个第三连接板14，第三连接板14与边缘板402的连接方式也为通过卡槽15卡接，第三连接板14可以固定边缘板402的中部，因此提高了第三固定架4的稳定性，显而易见的，第三连接板14的个数越多，第三固定架4的稳定性越强。

作为本实用新型提供的机体装配工装的一种具体实施方式，请参阅图1及图6，底座1的底部设有滚轮16，底座1的尾部还设有支腿，支腿用于将底座1的尾部撑起，以使滚轮16脱离底面。通过在底座1的底部设置滚轮16可以方便整个工装的移动，挪动到合适位置后，通过支脚17使滚轮16脱离底面，防止工装晃动，保证在打孔以及测量过程中整个工装的稳定性。

作为本实用新型提供的机体装配工装的一种具体实施方式，请参阅图1及图6，底座1上设有螺纹孔，支腿上设有用于与螺纹孔连接的外螺纹。优选的，支脚17上设有转动把手，需要对底座1进行挪动的时候，支脚17的底部高于滚轮16的底面，此时滚轮16与地面接触，通过推动工装可以实现对工装位置的挪动；挪动到合适的位置之后，转动把手，使得支脚17在与螺纹孔的旋转配合作用下，支脚17的底部伸出直至与滚轮16底面平齐，继续转动把手，支脚17将工装的后部托起，使滚轮16脱离底面，实现对工装的固定，操作简单。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

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