落架座的制作方法

本实用新型涉及桥梁施工技术领域，更具体地说，涉及一种落架座。

背景技术：

目前，在连续梁的架设工艺中，首先在墩顶设置临时支架，而后将梁体架设在临时支架之上。在完成湿接头、湿铰缝、负弯矩张拉及注浆等工序后，拆除临时支架，完成体系转换。现有技术中拆除临时支架时大部分采用砂筒作为支架落架装置，砂筒落架装置需采用干细砂压实，往往施工中砂砾容易受潮，落架时难以掏出砂砾，不利于支架装置卸落，并且由于砂层的不密实性，临时支座的标高不容易控制。整个沙箱重量较大，在高空操作不方便。因此，提供一种结构简单、操作简便、稳定性和安全性高的落架座是本领域技术人员所亟需解决的技术问题。

技术实现要素：

本实用新型要解决的技术问题是提供一种结构简单、操作简便、稳定性和安全性高的落架座。

为解决上述问题，本实用新型提供了一种落架座，包括顶升座、驱动座、螺杆及螺母，所述顶升座的数量和所述驱动座的数量均为两个，两个所述顶升座均设有相对设置且对称分布的第一滑槽和第二滑槽，两个所述顶升座相对设置，且两个所述第一滑槽相对、两个所述第二滑槽相对，在从远方至靠近所述顶升座中心的方向上，两个所述第一滑槽槽底相向倾斜，两个所述第二滑槽槽底相向倾斜，两个所述驱动座均呈等腰梯形，其中一个所述驱动座设置于两个所述第一滑槽之间，且所述驱动座的两个斜面分别与两个所述第一滑槽的槽底相抵；另一个所述驱动座设置于两个所述第二滑槽之间，且所述驱动座的两个斜面分别与两个所述第二滑槽槽底相抵，各个所述第一滑槽两侧的槽壁与各个所述第二滑槽两侧的槽壁用于为相应的所述驱动座导向，两个所述驱动座上均设有供所述螺杆穿过的贯通孔，所述螺母的数量为两个，所述螺杆穿过两个所述贯通孔，两个所述螺母旋拧于所述螺杆上且分别与两个所述驱动座相抵。

优选地，所述顶升座为由钢板焊接构成的箱体结构。

优选地，所述顶升座包括底座板、侧板和中间板，所述中间板包括平板和固定地设置于所述平板两侧的斜板，两个所述斜板远离所述平板的一端均与所述底座板连接，两个所述斜板的板面分别构成所述第一滑槽的槽底和所述第二滑槽的槽底，所述侧板设置于所述中间板的两侧，两个所述侧板构成所述第一滑槽的槽壁和所述第二滑槽的槽壁。

优选地，还包括第一肋板，所述第一肋板设置于所述中间板与所述底座板之间，且所述第一肋板一端与所述中间板连接，另一端与所述底座板连接。

优选地，所述第一肋板为梯形肋板，且所述梯形肋板的四条侧边分别与所述底座板、所述平板以及两个所述斜板固定连接。

优选地，所述中间板由钢板通过折弯制成。

优选地，所述驱动座为由钢板焊接构成的箱体结构。

优选地，所述驱动座包括上底板、下底板和腰板，所述上底板与所述下底板中心相对，所述腰板的数量为两个，两个所述腰板设置于所述上底板相对的两侧，且两个所述腰板均一端与所述上底板固定连接，另一端与所述下底板固定连接，所述上底板的尺寸小于所述下底板的尺寸，以使所述驱动座呈梯形构造，所述贯通孔贯穿所述上底板和所述下底板。

优选地，还包括第二肋板，所述第二肋板设置于所述驱动座内部，所述第二肋板为梯形构造，所述第二肋板的四条侧边分别与所述上底板、所述下底板以及两个所述腰板固定连接。

优选地，所述第二肋板的数量为两个，两个所述第二肋板关于所述贯通孔的轴线对称设置。

本实用新型提供的技术方案中，一种落架座，包括顶升座、驱动座、螺杆及螺母，顶升座的数量和驱动座的数量均为两个，两个顶升座均设有相对设置且对称分布的第一滑槽和第二滑槽，两个顶升座相对设置，且两个第一滑槽相对、两个第二滑槽相对，在从远方至靠近顶升座中心的方向上，两个第一滑槽槽底相向倾斜，两个第二滑槽槽底相向倾斜，两个驱动座均呈等腰梯形，其中一个驱动座设置于两个第一滑槽之间，且驱动座的两个斜面分别与两个第一滑槽的槽底相抵；另一个驱动座设置于两个第二滑槽之间，且驱动座的两个斜面分别与两个第二滑槽槽底相抵，各个第一滑槽两侧的槽壁与各个第二滑槽两侧的槽壁用于为相应的驱动座导向，两个驱动座上均设有供螺杆穿过的贯通孔，螺母的数量为两个，螺杆穿过两个贯通孔，两个螺母旋拧于螺杆上且分别与两个驱动座相抵。

使用时，将两个顶升座中的一个顶升座设置在底部，另一个顶升座设置在上部用于支撑连续梁支架，通过旋拧两个螺母可以调整两个驱动座之间的距离，当两个驱动座相互靠近时，上部的顶升座在两个驱动座的挤压下上升，当两个驱动座相互远离时，上部的顶升座下将。如此设置，落架座的结构简单，操作方便快捷，并且由于螺母与螺杆之间的螺母通常具有自锁功能，即螺母不会自己松动，上部的顶升座不会下移，所以落架座能够提供可靠的支撑力，安全性更高。而通过第一滑槽的槽壁以及第二滑槽的槽壁能够对两个驱动座进行导向，能够防止驱动座从第一滑槽或者第二滑槽滑出而造成安全事故，提高了落架座的使用安全性。落架座通过组装而成，便于收纳和运输，并且落架座能够重复利用，有效地降低了施工成本。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型实施例中落架座结构的爆炸视图；

图2为本实用新型实施例中落架座结构的工作状态示意图；

图3为图2中顶升座的结构示意图；

图4为图3中顶升座的左视图；

图5为图3中顶升座的俯视图；

图6为图3中顶升座中的第一肋板和中间板的结合示意图；

图7为图2中驱动座的结构示意图；

图8为图7中驱动座的左视图。

图1-图8中：

1、顶升座；101、底座板；102、平板；103、斜板；104、侧板；105、第一肋板；2、驱动座；201、上底板；202、下底板；203、腰板；204、第二肋板；3、螺杆；4、螺母；5、第一滑槽；6、第二滑槽。

具体实施方式

为使本实用新型的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将对本实用新型的技术方案进行详细的描述。显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所得到的所有其它实施方式，都属于本实用新型所保护的范围。

本具体实施提供了一种结构简单、操作简便、稳定性和安全性高的落架座。

以下，结合附图对实施例作详细说明。此外，下面所示的实施例不对权利要求所记载的实用新型的内容起任何限定作用。另外，下面实施例所表示的构成的全部内容不限于作为权利要求所记载的实用新型的解决方案所必需的。

参考图1-8所示，本实用新型实施例提供了一种落架座，包括顶升座1、驱动座2、螺杆3及螺母4。参考图1和图2所示，顶升座1的数量和驱动座2的数量均为两个。其中，两个顶升座1均设有相对设置且对称分布的第一滑槽5和第二滑槽6。参考图1所示，第一滑槽5和第二滑槽6均包括槽底和设置于第一滑槽5和第二滑槽6延伸方向的两侧的槽壁。两个顶升座1相对设置，并且两个顶升座1的两个第一滑槽5相对设置，同时两个顶升座1的两个第二滑槽6相对设置。在从远方至靠近顶升座1中心的方向上，两个第一滑槽5槽底相向倾斜，两个第二滑槽6槽底相向倾斜。以图2为例，在图中左侧远方至顶升座1中心的方向上，两个第一滑槽5槽底相互靠近，而在图中右侧远方至顶升座1中心的方向上，两个第二滑槽6槽底相互靠近。两个驱动座2均呈等腰梯形构造，其中一个驱动座2设置于两个第一滑槽5之间，且该驱动座2的两个斜面分别与两个第一滑槽5的槽底相抵；而另一个驱动座2设置于两个第二滑槽6之间，且该驱动座2的两个斜面分别与两个第二滑槽6槽底相抵，当两个驱动座2相互靠近时，上部的顶升座1在驱动座2的驱动下向上运动，当两个驱动座2相互远离时，上部的顶升座1在驱动座2的驱动下向下运动。参考图1所示，各个第一滑槽5两侧的槽壁与各个第二滑槽6两侧的槽壁用于为相应的驱动座2导向，防止相应的驱动座2从滑槽内滑出。两个驱动座2上均设有供螺杆3穿过的贯通孔，螺母4的数量为两个，螺杆3穿过两个贯通孔，两个螺母4旋拧于螺杆3上且分别与两个驱动座2相抵。

使用时，将两个顶升座1中的一个顶升座1设置在底部，另一个顶升座1设置在上部用于支撑连续梁支架，通过旋拧两个螺母4可以调整两个驱动座2之间的距离，当两个驱动座2相互靠近时，上部的顶升座1在两个驱动座2的挤压下上升，当两个驱动座2相互远离时，上部的顶升座1下将。如此设置，落架座的结构简单，操作方便快捷，并且由于螺母4与螺杆3之间的螺母4通常具有自锁功能，即螺母4不会自己松动，上部的顶升座1不会下移，所以落架座能够提供可靠的支撑力，安全性更高。而通过第一滑槽5的槽壁以及第二滑槽6的槽壁能够对两个驱动座2进行导向，能够防止驱动座2从第一滑槽5或者第二滑槽6滑出而造成安全事故，提高了落架座的使用安全性。落架座通过组装而成，便于收纳和运输，并且落架座能够重复利用，有效地降低了施工成本。

一些实施例中，顶升座1为由钢板焊接构成的箱体结构。如此设置，便于对顶升座1进行加工，并且顶升座1的重量较轻。参考图3-6所示，例如，在一些实施例中，顶升座1包括底座板101、侧板104和中间板。中间板包括平板102和设置在平板102两侧的斜板103，两个斜板103对称的设置于平板102的两侧，并且两个斜板103均倾斜设置，以使中间板整体呈梯形构造。两个斜板103远离平板102的一端均与底座板101固定连接，例如通过焊接固定连接。两个斜板103的板面分别构成第一滑槽5的槽底和第二滑槽6的槽底。两个侧板104分别设置于中间板的两侧。参考图4所示，例如，两个侧板104的侧面分别与中间板的两个侧边贴合并通过焊接连接，而两个侧板104的侧边均与底座板101的板面相抵并通过焊接的方式与底座板101的板面固定连接。两个侧板104构成第一滑槽5的槽壁和第二滑槽6的槽壁。如此设置，顶升座1的结构简单，加工方便，并且整体性能好。两个顶升座的形状相同，制造时可以同时制造两个顶升座，如此可以节省工艺，加快加工制造流程。

一些实施例中，落架座还包括第一肋板105，第一肋板105设置于中间板与底座板101之间，且第一肋板105一端与中间板连接，另一端与底座板101连接。通过设置第一肋板105，第一肋板105可以支撑中间板，防止使用过程中，中间板出现变形等问题，并且增加顶升座1整体的强度和刚性，使得顶升座1更牢度耐用。一些实施例中，第一肋板105为梯形肋板，且梯形肋板的四条侧边分别与底座板101、平板102以及两个斜板103固定连接。如此设置，第一肋板105与中间板以及底座板101贴合得更好，支撑性能更好。一些实施例中，中间板为由钢板通过折弯工艺制成的。如此设置，中间板的整体的力学性能更好。

一些实施例中，驱动座2为由钢板焊接构成的箱体结构。如此设置，便于对驱动座2进行加工，并且驱动座2的重量较轻。参考图7和8所示，在一些实施例中，驱动座2包括上底板201、下底板202和腰板203。上底板201与下底板202中心相对设置，例如上底板201和下底板202可以是长度相同而宽度不同的两个矩形板。腰板203的数量为两个，两个腰板203设置于上底板201长度方向的两侧，且两个腰板203均一端与上底板201固定连接，另一端与下底板202固定连接，驱动座2整体呈梯形构造，两个腰板203的外侧的板面即作为与第一滑槽5槽底或者第二滑槽6槽底配合滑动的斜面。贯通孔贯穿上底板201和下底板202。如此设置，顶升座1的结构简单，加工方便，并且整体性能好。两个驱动座2的形状相同，制造时可以同时制造两个驱动座2，如此可以节省工艺，加快加工制造的流程。

参考图7-8，一些实施例中，落架座还包括第二肋板204，第二肋板204设置于驱动座2内部，第二肋板204为梯形构造，第二肋板204的四条侧边分别与上底板201、下底板202以及两个腰板203固定连接。如此设置，第一肋板105能够支撑两个腰板203，防止腰板203与顶升座1的斜板103滑动时出现弯曲变形，并且增加驱动座2整体的强度和刚性，使得驱动座2更牢度耐用。参考图8所示，一些实施例中，第二肋板204的数量为两个，两个第二肋板204关于贯通孔的轴线对称设置。设置两个第二肋板204能够使驱动座2的整体强度和刚性更好。

对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本实用新型。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本实用新型的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本实用新型将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。

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