一种移动模架现浇箱梁上方钢筋骨架整节段捆扎安装装置的制作方法

本实用新型涉及桥梁上部结构施工装置领域。更具体地说，本实用新型涉及一种移动模架现浇箱梁上方钢筋骨架整节段捆扎安装装置。

背景技术：

现阶段国内采用移动模架施工现浇箱梁为流水施工，即模板调整→底腹板钢筋绑扎→内模安装→顶板钢筋绑扎→混凝土浇筑→养护→预应力张拉→移动模架过孔就位。由于移动模架法只能逐跨进行施工，钢筋绑扎一般在钢筋加工场按型号加工，待模板调整完成后运至进行现场绑扎，常规施工方法效率低，而且在混凝土浇筑到下一跨模板调整完成占用时间较长，导致施工不连续，造成人员窝工现象，不利于施工组织和成本控制。

技术实现要素：

本实用新型的目的是提供一种结构稳定、可实现现浇箱梁的同时进行钢筋捆扎工序，缩短工期移动模架现浇箱梁上方钢筋骨架整节段捆扎安装装置。

为了实现根据本实用新型的这些目的和其它优点，提供了一种移动模架现浇箱梁上方钢筋骨架整节段捆扎安装装置，其包括起吊装置，用于吊装待捆扎件至箱梁顶部进行钢筋捆扎施工；

定位装置，设置在所述箱梁上用于所述待捆扎件的捆绑定位；

多对滑动轨道，用于所述起吊装置在吊装所述待捆扎件时在滑动轨道内按照预设轨迹进行滑动。

优选地，所述起吊装置包括龙门吊，所述龙门吊的一对立脚均设置一对行走装置，所述行走装置与所述滑动轨道相适配；

其中，箱梁的纵向相对侧分别设置一对所述滑动轨道，且每一对所述滑动轨道包括外轨道和内轨道，所述外轨道位于所述移动模架的翼缘板上，所述内轨道位于所述箱梁上，所述龙门吊的每一对所述行走装置均设置在对应侧的内轨道和外轨道内。

优选地，所述定位装置包括胎架，其设置在箱梁上且位于所述龙门吊的正下方；

所述胎架包括一适应性放置所述待捆扎件的安置区域，所述龙门吊将所述待捆扎件吊装至所述胎架的安置区域内进行钢筋捆扎。

优选地，所述胎架包括有型钢焊接形成的具有网格状的水平的底板，以及设置在底板上方两侧的一对三角架，且一对三角架分别向远离所述底板方向倾斜，形成开口朝上的安置区域；

所述待捆扎件包括一网格状的钢筋底架，以及设置在所述钢筋底架上两侧的一对腹板箍筋，一对腹板箍筋与所述一对三角架的内侧贴合设置，所述钢筋底架与所述底板相贴合。

优选地，所述底板上沿长度等距设置有若干凹槽，用于钢筋捆扎的精度定位。

优选地，还包括吊具，其用于吊装所述待捆扎件进入所述胎架的安置区域内；

所述吊具包括由多根型钢组合形成的上、下层桁架，且上层桁架的与所述龙门吊连接，下层桁架通过多根起重葫芦垂直连接于所述待捆扎件上。

本实用新型至少包括以下有益效果：

1、结构稳定，将龙门吊、滑动轨道、胎架以及吊具设置为一体化施工结构，实现了在进行现浇箱梁等施工工序的同时，也可完成钢筋捆扎的工序。

2、缩短工时，在进行箱梁相关的施工工序时进行钢待筋捆件的捆扎工序，不同施工工序共同进行，大大缩减了施工的工时，提高了整个施工效率。

3、安装拆卸方便，龙门吊通过滑动轨道进行方向引导，吊装施工完成后沿轨道滑动退出。

本实用新型的其它优点、目标和特征将部分通过下面的说明体现，部分还将通过对本实用新型的研究和实践而为本领域的技术人员所理解。

附图说明

图1为本实用新型的移动模架现浇箱梁上方钢筋骨架整节段捆扎安装装置的整体结构示意图；

图2为本实用新型内轨道与外轨道的位置示意图；

图3为本实用新型胎架的立体结构图；

图4为本实用新型的吊具的立体结构图；

说明书附图标记说明：1、底板，2、三角架，3、凹槽，4、吊具，5、箱梁，6、移动模架，7、内轨道，8、外轨道，9、龙门吊，10、胎架，11、待捆扎件，12、起重葫芦。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型做进一步的详细说明，以令本领域技术人员参照说明书文字能够据以实施。

在本实用新型的描述中，术语“横向”、“纵向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，并不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

如图1-4所示，一种移动模架6现浇箱梁5上方钢筋骨架整节段捆扎安装装置，其包括起吊装置，用于吊装待捆扎件11至箱梁5顶部进行钢筋捆扎施工；

定位装置，设置在所述箱梁5上用于所述待捆扎件11的捆绑定位；

多对滑动轨道，用于所述起吊装置在吊装所述待捆扎件11时在滑动轨道内按照预设轨迹进行滑动。

在上述技术方案中，设置时，先将起吊装置安装于滑动轨道上，然后将定位装置安设与箱梁5上方的预设位置处，然后吊装待捆扎件11至定位装置上，完成位置对接，开始后续的捆扎工序。

在另一种技术方案中，所述起吊装置包括龙门吊9，所述龙门吊9的一对立脚均设置一对行走装置，所述行走装置与所述滑动轨道相适配；

其中，箱梁5的纵向相对侧分别设置一对所述滑动轨道，且每一对所述滑动轨道包括外轨道8和内轨道7，所述外轨道8位于所述移动模架6的翼缘板上，所述内轨道7位于所述箱梁5上，所述龙门吊9的每一对所述行走装置均设置在对应侧的内轨道7和外轨道8内。

在上述技术方案中，龙门吊9具4有起重效果稳定，刚度大的特性，吊装时可快速将吊装物吊装至预设位置处，龙门吊9的一对立脚处分别设置一对行走装置，行走装置包括行走轮，行走轮分别位于对应侧的滑动轨道内形成沿所述滑动轨道的滑动轨迹行走轨迹，且一对行走装置可分别独立地在内轨道7或外轨道8形成独立的支撑行走功能。

在另一种技术方案中，所述定位装置包括胎架10，其设置在箱梁5上且位于所述龙门吊9的正下方；

所述胎架10包括一适应性放置所述待捆扎件11的安置区域，所述龙门吊9将所述待捆扎件11吊装至所述胎架10的安置区域内进行钢筋捆扎。

在另一种技术方案中，所述胎架10包括有型钢焊接形成的具有网格状的水平的底板1，以及设置在底板1上方两侧的一对三角架2，且一对三角架2分别向远离所述底板1方向倾斜，形成开口朝上的安置区域；

所述待捆扎件11包括一网格状的钢筋底架，以及设置在所述钢筋底架上两侧的一对腹板箍筋，一对腹板箍筋与所述一对三角架2的内侧贴合设置，所述钢筋底架与所述底板1相贴合。

在上述技术方案中，胎架10需预先设置在箱梁5上的预设位置处，用于形成待捆扎件11的定位区域，胎架10采用型钢焊接而成，组合形成稳固的支撑体，且形成用于安设待捆扎件11的安置区域。

在另一种技术方案中，所述底板1上沿长度等距设置有若干凹槽3，用于钢筋捆扎的精度定位。

在上述技术方案中，捆扎时，按照凹槽3的位置进行捆扎，其精度更高，更稳固。

在另一种技术方案中，还包括吊具4，其用于吊装所述待捆扎件11进入所述胎架10的安置区域内；

所述吊具4包括由多根型钢组合形成的上、下层桁架，且上层桁架的与所述龙门吊9连接，下层桁架通过多根起重葫芦12垂直连接于所述待捆扎件11上。

在上述技术方案中，吊具4设置成与待捆扎件11体积一致的吊装面，在吊装面上垂直设置若干起重葫芦12对待捆扎件11进行垂直吊装，以保证在吊装时保持水平和稳定。

尽管本实用新型的实施方案已公开如上，但其并不仅仅限于说明书和实施方式中所列运用，它完全可以被适用于各种适合本实用新型的领域，对于熟悉本领域的人员而言，可容易地实现另外的修改，因此在不背离权利要求及等同范围所限定的一般概念下，本实用新型并不限于特定的细节和这里示出与描述的图例。

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