预制轨顶风道单元及轨顶风道的安装结构的制作方法

本实用新型属于轨道交通工程技术领域，具体涉及一种预制轨顶风道单元及轨顶风道的安装结构。

背景技术：

轨顶风道是轨道交通车站的重要组成部分，目前主要有现浇施工和预制施工两种方式。

现浇轨顶风道施工存在的问题有：

(1)轨顶风道位于地铁车站中板以下、轨道以上，为车站二次结构，形状复杂同期施工难以支设模板。若为后期施工，架设中板的脚手架均已拆除，需要重新搭设脚手架和模板，费时费力费钱。

(2)轨顶风道利用中板预留钢筋悬吊于中板以下，轨顶风道空间狭小，钢筋绑扎及混凝土浇筑等存在很大难度，施工质量难以得到保证，渗漏水和质量隐患普遍存在。

预制轨顶风道施工存在的问题有：目前，预制轨顶风道多采用u型，通过吊钩等与车站中板连接，连接节点存在可靠性和耐久性不足等问题；u形轨顶风道与中板连接处密闭性不易保证，易漏风；同时，在车站中板内埋设预埋件或者孔洞都会不可避免地对中板刚度有削弱，于中板受力不利，这也是目前为何预制轨顶风道没有得到现场应用的原因。

技术实现要素：

本实用新型涉及一种预制轨顶风道单元及轨顶风道的安装结构，至少可解决现有技术的部分缺陷。

本实用新型涉及一种预制轨顶风道单元，包括风道顶板、风道底板及两块风道侧板，所述风道顶板、风道底板及两块风道侧板结合为一体预制箱型结构，于所述风道顶板的两个横向端分别设有用于与车站中板上的风道配筋相连接的侧方预埋筋。

作为实施方式之一，所述风道顶板的顶部还预埋有用于与车站中板的现浇混凝土固结的顶部预埋筋。

作为实施方式之一，所述顶部预埋筋为三角筋。

作为实施方式之一，所述风道底板和/或所述风道侧板具有中空腔。

作为实施方式之一，所述风道侧板具有侧板中空腔时，所述风道顶板上设有供现浇混凝土进入的现浇通道，所述现浇通道与所述侧板中空腔导通；

所述风道底板具有底板中空腔并且所述风道侧板具有侧板中空腔时，所述侧板中空腔还与所述底板中空腔导通。

作为实施方式之一，所述风道底板上设有排风孔；和/或，至少其中一块风道侧板上设有排烟孔。

作为实施方式之一，所述风道底板上预埋有接触网悬挂架；和/或，对应侧的风道侧板向下延伸形成有耳部并且于该耳部上预埋有屏蔽门安装件。

作为实施方式之一，所述预制轨顶风道单元的两端分别设有用于与相邻的风道单元拼装的装配结构，所述装配结构设于所述风道顶板、所述风道底板和所述风道侧板中的至少一种之上。

作为实施方式之一，所述预制轨顶风道单元的其中一端的装配结构包括形成于对应板体上的凸榫部，所述预制轨顶风道单元的另一端的装配结构包括形成于对应板体上的凹槽部。

本实用新型还涉及一种轨顶风道的安装结构，所述轨顶风道包括依次拼接的多个风道单元，各所述风道单元均安装于车站中板上，各所述风道单元均采用如上所述的预制轨顶风道单元，其中，所述车站中板为现浇中板并且设有多根风道配筋，各所述风道配筋一一对应地分别与各所述侧方预埋筋连接，所述风道顶板至少部分地埋入所述车站中板内。

本实用新型至少具有如下有益效果：

本实用新型采用一体预制的箱型结构，可避免现浇轨顶风道施工存在的问题；风道单元的整体结构强度显著地优于常规的u型风道单元，能保证轨顶风道的可靠性和耐久性，而且更便于运输和吊装；箱形的风道单元环向密闭性良好，能避免预制件与中板接触位置的漏风现象。风道单元与车站中板通过钢筋连接，从而风道顶板至少部分地筑入车站中板内，构成为车站中板的一部分，二者协同受力性能较佳，能显著地提高轨顶风道与车站中板的连接结构可靠性和稳定性，因此轨顶风道的运行安全性更高。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其它的附图。

图1-图3为本实用新型实施例提供的预制轨顶风道单元的结构示意图；

图4为本实用新型实施例提供的轨顶风道的安装结构示意图；

图5为本实用新型实施例提供的相邻两个预制轨顶风道单元的凹凸榫式拼接结构示意图；

图6为本实用新型实施例提供的设有插头的预制轨顶风道单元的结构示意图；

图7为本实用新型实施例提供的设有承头的预制轨顶风道单元的结构示意图；

图8为本实用新型实施例提供的预制轨顶风道单元安装状态示意图。

具体实施方式

下面对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本实用新型保护的范围。

实施例一

如图1-图4，本实用新型实施例提供一种预制轨顶风道单元1，包括风道顶板11、风道底板13及两块风道侧板12，所述风道顶板11、风道底板13及两块风道侧板12结合为一体预制箱型结构，于所述风道顶板11的两个横向端分别设有用于与车站中板2上的风道配筋相连接的侧方预埋筋111。

上述风道顶板11、风道底板13和两块风道侧板12在线下一体预制成型，具体的预制方式是本领域技术人员容易确定的，此处不作赘述。

可以理解地，风道顶板11的纵向平行于风道纵向或者说轨道纵向，风道顶板11的横向即平行于风道横向或者说垂直于轨道纵向。

每侧的横向端优选为设有多个侧方预埋筋111，每侧的各侧方预埋筋111沿风道纵向依次间隔布置。当然，每侧的各侧方预埋筋111也可以多排分布的方式布置，各个筋排自下而上依次设置，每个筋排包括沿风道纵向依次间隔布置的多个侧方预埋筋111。

侧方预埋筋111与车站中板2上的风道配筋可以是焊接，也可以采用钢筋接驳器3等进行连接。优选地，在上述侧方预埋筋111上设置钢筋接驳器3，可以提高其与风道配筋连接的效率。

本实施例提供的预制轨顶风道单元1，采用一体预制的箱型结构，可避免现浇轨顶风道施工存在的问题；风道单元1的整体结构强度显著地优于常规的u型风道单元1，能保证轨顶风道的可靠性和耐久性，而且更便于运输和吊装；箱形的风道单元1环向密闭性良好，能避免预制件与中板接触位置的漏风现象。风道单元1与车站中板2通过钢筋连接，从而风道顶板11至少部分地筑入车站中板2内，构成为车站中板2的一部分，二者协同受力性能较佳，能显著地提高轨顶风道与车站中板2的连接结构可靠性和稳定性，因此轨顶风道的运行安全性更高。

显然地，在车站中板2浇筑时，上述侧方预埋筋111会被中板现浇混凝土包裹固结，耐久性较好；而且无需在车站中板2上进行开孔或预埋构件等操作，能保证车站中板2的结构刚度和受力性能。

进一步优选地，如图1-图4，所述风道顶板11的顶部还预埋有用于与车站中板2的现浇混凝土固结的顶部预埋筋112，可进一步提高风道单元1与车站中板2之间的协同受力性以及二者之间的连接结构可靠性和稳定性。在其中一个实施例中，所述顶部预埋筋112为三角筋，其与中板现浇混凝土之间的咬合效果较好。上述顶部预埋筋112优选为有多个，进一步优选为以多列分布的方式布置，各个筋列沿风道纵向依次设置，每个筋列包括沿风道横向依次间隔布置的多个顶部预埋筋112。

进一步优化预制轨顶风道单元1的结构，如图1-图3，所述风道底板13和/或所述风道侧板12具有中空腔，在保证风道单元1结构性能符合要求的前提下，能减轻风道单元1的自重，便于运输、吊装等操作。可选地，上述风道顶板11也可采用中空结构。

进一步优选地，所述风道侧板12具有侧板中空腔121时，所述风道顶板11上设有供现浇混凝土进入的现浇通道，所述现浇通道与所述侧板中空腔121导通；该现浇通道可以是一个相对较大的现浇孔(例如与侧板中空腔121截面相同)，也可以是多个相对较小的现浇孔等结构形式。在车站中板2浇筑时，现浇混凝土还通过上述现浇通道进入侧板中空腔121内，进一步地提高风道单元1与车站中板2的结构一体性和协同受力性。所述风道底板13具有底板中空腔131并且所述风道侧板12具有侧板中空腔121时，所述侧板中空腔121还与所述底板中空腔131导通，在车站中板2浇筑时，现浇混凝土还进入底板中空腔131内。

进一步优化预制轨顶风道单元1的结构，如图2，所述风道底板13上设有排风孔17，便于后期列车运营时排风排热；和/或，如图3，至少其中一块风道侧板12上设有排烟孔18，若车站发生火灾可以通过排烟孔18将烟雾快速排出车站。其中，上述排烟孔18优选为贯通风道侧板12的两个纵向端，当多个风道单元1拼接成轨顶风道时，便于排烟风机从轨顶风道的一端进行抽吸排烟；可选地，可在风道底板13上开设与上述排烟孔18连通的抽吸通道，以提高排烟效率。

进一步优化预制轨顶风道单元1的结构，如图1，所述风道底板13上预埋有接触网悬挂架16，方便后期悬挂接触网，避免后期打锚栓的不可靠以及对轨顶风道结构强度的削弱；和/或，如图1-图4，对应侧的风道侧板12向下延伸形成有耳部并且于该耳部上预埋有屏蔽门安装件15，方便后期屏蔽门的安装，避免后期打锚栓的不可靠以及对轨顶风道结构强度的削弱。

可以理解地，轨顶风道是由多个风道单元1拼装而成的，分节段预制和安装便于生产、运输和安装。相应地，如图1-图3以及图5，所述预制轨顶风道单元1的两端分别设有用于与相邻的风道单元1拼装的装配结构14，所述装配结构14设于所述风道顶板11、所述风道底板13和所述风道侧板12中的至少一种之上；通过上述装配结构14便于相邻两个风道单元1之间的对位拼接，提高拼装效率。可以在风道顶板11、风道底板13和风道侧板12上分别设置装配结构14，当然也可仅在其中一块或若干块板体上设置装配结构14，根据具体的安装条件及要求进行选择。

在其中一个实施例中，如图5，所述预制轨顶风道单元1的其中一端的装配结构14包括形成于对应板体上的凸榫部141，所述预制轨顶风道单元1的另一端的装配结构14包括形成于对应板体上的凹槽部142。相邻两个风道单元1拼接时，其中一个风道单元1的凸榫部141对应地嵌入另一个风道单元1的凹槽部142内；可选地，上述凸榫部141的截面呈六边形结构。

在另外的实施例中，上述装配结构14采用碰锁式结构，具体地，如图6和图7，预制轨顶风道单元1的其中一端的装配结构14包括形成于对应板体上的承头144，预制轨顶风道单元1的另一端的装配结构14包括形成于对应板体上的插头143。进一步地，如图6和图7，插头143上设有锁止块1431，承头144内设有锁止槽；插头143的外壁上向内侧凹陷形成有收容槽1433，在该收容槽1433的槽底设有弹簧1432以连接上述锁止块1431，从而在插头143与承头144插接过程中，锁止块1431可被压入收容槽1433内并且在其运行至锁止槽处时可被弹出至嵌入锁止槽内，实现插头143与承头144之间的自锁。

其中，优选地，上述锁止块1431位于插头143的端部，锁止槽对应地形成于承头144内即可。进一步优选地，如图6，上述锁止块1431的外壁优选为是斜面，以便于在插头143与承头144插接时，该锁止块1431可被承头144内壁挤压而压入至收容槽1433内；在其中一个实施例中，上述锁止块1431可呈楔形或者是直角梯形。上述锁止槽对应地可为楔形槽或者为梯形槽，也可以是矩形槽等，能实现对插头143的轴向限位即可。

尤其地，在上述风道底板13和/或风道侧板12具有中空腔的结构中，以上述插头143和承头144设于风道侧板12上并且风道侧板12具有侧板中空腔121为例，优选为设置上述承头144与侧板中空腔121连通，该侧板中空腔121可构成为上述锁止槽，插头143与承头144插接时，上述锁止块1431即进入该侧板中空腔121内；当中板现浇混凝土进入该侧板中空腔121内时，即包裹固结该锁止块1431。基于该方案，现浇混凝土不仅能较好地固定插头143，防止松动，保证相邻两个风道单元1之间拼接结构的稳定性和可靠性；而且能使其中一个风道单元1的插头143与相邻风道单元1内的现浇混凝土结合为一体，也即使相邻两个风道单元1拼接时的拼接构件与车站中板2结合为一体，显著地提高风道单元1与车站中板2的协同受力性。

实施例二

本实用新型实施例提供一种轨顶风道的安装结构，所述轨顶风道包括依次拼接的多个风道单元1，各所述风道单元1均安装于车站中板2上，各所述风道单元1均采用如上所述的预制轨顶风道单元1，该预制轨顶风道单元1的具体结构此处不作赘述。其中，所述车站中板2为现浇中板并且设有多根风道配筋，各所述风道配筋一一对应地分别与各所述侧方预埋筋111连接，所述风道顶板11至少部分地埋入所述车站中板2内。

对于相邻的两个风道单元1之间的拼接方式，在上述实施例一中已有述及，此处不作赘述。

进一步优选地，对于相邻的两个风道单元1之间采用凹凸榫结构对位拼接时，可在凸榫部141与凹槽部142之间夹设止水条4；可选地，该止水条4预埋在凹槽部142的槽底。另外，还可在相邻两个风道单元1之间的接缝缝隙处预埋注浆管5，车站中板2与轨顶风道结合为整体结构后，向注浆管5内注入水泥浆以填充相邻两个预制轨顶风道单元1之间的接缝。上述结构可提高轨顶风道的防水性能和密封性。

进一步地，另外还涉及上述安装结构的施工方法，包括：

线下完成各所述预制轨顶风道单元1的预制生产；

使各所述预制轨顶风道单元1上升至预设位置，使各所述预制轨顶风道单元1拼接形成轨顶风道；其中，优选地，如图8，风道单元1的上升方法包括：车站中板2下搭设满堂脚手架6，将风道单元1运至施工现场，通过龙门吊和吊装缆索7将风道单元1吊装至脚手架6之上预设位置；

安装中板模板，完成中板配筋的绑扎，其中，使各所述风道配筋与各所述侧方预埋筋111一一对应连接；

浇筑中板混凝土，使车站中板2与轨顶风道结合为整体结构。

进一步地，上述施工方法还包括：相邻两个预制轨顶风道单元1拼接时，在二者的接缝处预埋注浆管5；车站中板2与轨顶风道结合为整体结构后，向所述注浆管5内注入水泥浆以填充相邻两个预制轨顶风道单元1之间的接缝。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

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