一种开孔板抗剪连接件的制作方法

本发明涉及钢-混凝土组合结构领域，特别涉及一种用于混凝土底板和混凝土顶板的开孔板抗剪连接件。

背景技术：

钢-混凝土组合结构采用平钢腹板或波折型钢腹板代替混凝土腹板，减轻了自重，避免了腹板开裂，已广泛运用于结构设计，其中钢腹板与混凝凝土之间的连接主要靠设置连接件来实现。而现有钢-混凝土组合结构的连接件主要为嵌入式和翼缘式两种，后者依据翼板上连接件的不同，又分为栓钉连接件、型钢连接件、开孔板连接件（pbl连接件）。开孔板连接件通过在钢腹板翼板上纵向焊接肋板，并在肋板上开孔，孔中可设贯穿钢筋，实现钢筋混凝土与钢腹板的连接，具有良好的抗剪、抗疲劳性能，近些年来广泛应用于大跨度组合结构桥梁中。

但是在实际施工过程中，钢筋需要依次穿过开孔，对于结构尺寸较大，开孔数量较多的情况，穿孔的实施较为困难，影响施工效率。因此，有必要提出一种新的抗剪连接件方案。

技术实现要素：

技术问题：本发明的目的在于提供一种开孔板抗剪连接件，该抗剪连接件能够有效解决施工过程中贯穿钢筋的布设问题，为施工增加便利性，提高施工效率，同时保证此抗剪连接件具备和传统抗剪连接件同等水平的抗剪承载能力。

技术方案：一种开孔板抗剪连接件，其特征在于：

包括钢腹板、分别垂直焊接于所述钢腹板上下两侧边缘的上翼缘板与下翼缘板、焊接于上翼缘板上的纵向开孔肋板、焊接于下翼缘板上线性排布的开孔l形角钢、穿过l形角钢开孔的贯穿钢筋、布置于l形角钢开孔板两侧的u形钢筋、布置于开孔肋板开孔处的水平钢筋。

进一步的，所述钢腹板为平钢板或波折形钢板。

进一步的，所述纵向开孔肋板为两块，垂直焊接于所述上翼缘板上。

进一步的，所述纵向开孔肋板和l形角钢上布置有若干开孔和孔道，开孔为圆形，孔道为等宽布置，孔道中心线通过开孔圆心。

进一步的，所述纵向开孔肋板上布置的孔道为直线形或曲线形，宽度小于开孔直径且大于钢筋直径，孔道的一端与圆形开孔相连，另一端连通所述纵向开孔肋板未焊接长边缘，孔道在长边缘连通中点位置处与开孔圆心位置处连线与水平线的锐角夹角为30°至60°。

进一步的，所述纵向开孔肋板上开孔和孔道在纵向开孔肋板长边方向程两两对称布置。

进一步的，所述开孔l形角钢等距线性排布并焊接在所述下翼缘板上。

进一步的，所述开孔l形角钢两条孔道对称程“八”字形布置。

有益效果：本发明具有以下优点：

本发明采用开圆孔及孔道的纵向肋板及l形角钢连接件，使得布置贯穿钢筋、u形钢筋和水平钢筋时，能够沿孔道将钢筋布置于开孔处，便于施工时钢筋的定位和绑扎，提高了效率。

附图说明

本发明提供如下附图进行说明：

图1是本发明的开孔板抗剪连接件实施例1整体结构示意图；

图2是本发明用于混凝土顶板的抗剪连接件实施例1示意图；

图3是本发明用于混凝土底板的抗剪连接件实施例1示意图；

图4是本发明的开孔板抗剪连接件实施例1整体结构侧视图；

图5是本发明的开孔板抗剪连接件实施例1整体结构正视图；

图6是本发明的开孔板抗剪连接件实施例2整体结构示意图；

图7是本发明的开孔板抗剪连接件实施例2整体结构侧视图；

图8是本发明的开孔板抗剪连接件实施例2整体结构正视图；

图9是本发明的开孔板抗剪连接件实施例3整体结构示意图；

图10是本发明的开孔板抗剪连接件实施例3整体结构侧视图；

图11是本发明的开孔板抗剪连接件实施例3整体结构正视图；

附图标记说明：1、钢腹板；2、上翼缘板；3、纵向开孔肋板；4、下翼缘板；5、l形角钢；6、贯穿钢筋；7、u形钢筋；8、水平钢筋。

具体实施方式

下面结合附图对本发明作进一步的详细说明。

实施例1：

参见附图1、图4、图5，本实施例的开孔板抗剪连接件，包括钢腹板1、上翼缘板2、下翼缘板4、纵向开孔肋板3、l形角钢5、贯穿钢筋6、u形钢筋7、水平钢筋8。

参见附图2，纵向开孔肋板3垂直焊接于上翼缘板2上，上翼缘板2垂直焊接于钢腹板1上侧边缘。纵向开孔肋板3上布置有若干组开孔和孔道，开孔为圆形，孔道等宽布置，孔道中心线通过开孔圆形圆心，孔道在纵向开孔肋板3自由边上贯通，每组开孔和孔道均与相邻组开孔和孔道对称布置。水平钢筋8在施工中沿孔道布置在开孔位置。

参见附图3，l形角钢5等距线性排布并焊接在下翼缘板4上，下翼缘板4垂直焊接于钢腹板1上下侧边缘。开孔l形角钢5上布置有两组开孔和孔道，开孔为圆形，孔道为等宽布置，孔道中心线通过开孔圆形圆心，两条孔道对称成“八”字形布置，“八”字形开口方向为l形角钢5与下翼缘板2焊接一侧。u型钢筋7和贯穿钢筋6在施工中沿孔道布置在开孔位置。

参见附图1、图4、图5，孔道中心线形状采用直线形。

实施例2：

本实施例中开孔板抗剪连接件的主体结构与实施例1相同，区别在于：参见附图6、图7、图8，孔道中心线形状采用弧线形，弧线凹侧对应纵向开孔肋板3和l形角钢7自由边方向。

实施例3：

本实施例中开孔板抗剪连接件的主体结构与实施例1相同，区别在于：参见附图9、图10、图11，孔道中心线形状采用l形曲线，l形曲线折角内侧对应纵向开孔肋板3和l形角钢7自由边方向。

最后予以说明的是：以上所述为本发明具有代表性的实施方法，本发明的保护范围并不局限于此，本领域内的技术人员依据本发明的思想，依然可以进行修改和调整，均应包含在本发明的保护范围内。

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