支座结构、大荷载沟盖板构造及施工方法与流程

本发明涉及盖板施工领域，特别是支座结构、大荷载沟盖板构造及施工方法。

背景技术：

传统沟盖板支座一般是在装修地面面层中预埋角钢来提供沟盖板支座，对于大荷载沟盖板，盖板支座需要直接传力至结构上，而结构的标高和平整度精度一般不高，而盖板平整度又要求极高。

因此，现场施工的时候时常遇到的问题是：第一，精度不可控，调节不方便；第二，支座不平整，盖板盖上去可能翘曲不平，外观美观度低。第三，没有受力可靠的可调支座体系，无法便捷的解决现场盖板支座直接在结构上找平问题。现设计盖板底座高度和平整度可调方法。

技术实现要素：

本发明的目的是提供支座结构、大荷载沟盖板构造及施工方法,要解决现阶段支座不平整、支座可靠性差、施工过程复杂、盖板施工成品外观不平整、支座高度不能现场调平等技术问题。

为实现上述目的，本发明采用如下技术方案：本发明提供支座结构，所述结构包括开口向上设置的u型固定基座、设置在u型固定基座槽口内的u型可调基座和浆料，u型可调基座开口向下设置，u型可调基座包括竖板和横板，竖板外侧面下部贴合设置在u型固定基座槽口内壁上，

横板上开设有第一圆孔，第一圆孔有两个并且分别设置在横板两端头位置，相邻两个第一圆孔之间设置有灌浆孔；

u型固定基座与u型可调基座之间留有用于灌注浆料的空腔。

进一步，u型可调基座的竖板外侧面与u型固定基座连接节点处焊接固定。

进一步，连接节点的角焊缝尺寸至少为t为板材厚度。

进一步，还包括调节螺杆，调节螺杆包括杆部和螺杆头，杆部穿过第一圆孔、杆部底面设置在u型固定基座槽口底面。

进一步，u型可调基座的竖板的长度与u型固定基座的长度相适应；u型可调基座的宽度与u型固定基座的宽度相适应。

进一步，浆料采用高标号无收缩灌浆料。

进一步，u型固定基座的高度为300-500mm。

进一步，u型固定基座和u型可调基座均采用槽钢。

进一步，第一圆孔到灌浆孔的距离至少为500mm。

进一步，u型固定基座和u型可调基座采用钢板拼接。

进一步，第一圆孔到横板端头的距离至少为50mm。

进一步，两个第一圆孔的圆心和灌浆孔的圆心在一条直线上。

本发明提供包含上述支座结构的大荷载沟盖板构造，包括结构返檐、设置在结构返檐上的埋件、支座结构和盖板本体，支座结构底部的u型固定基座与埋件焊接固定，盖板本体平铺在支座结构上。

本发明另一方面提供上述大荷载沟盖板构造的施工方法，包括如下步骤：

步骤一，根据设计图纸和实际需求裁料、备料；现场制作支座结构；

s1，u型固定基座和u型可调基座采用成品槽钢或者工厂钢板拼焊；其中u型可调基座槽外宽度等于u型固定基座槽内净宽度，以便两个u型可以紧密互扣；

s2，在结构返檐上弹出u型固定基座沿沟方向边线，将u型固定基座固定在结构檐口上，开口朝上，与结构返檐上有埋件焊接固定；

s3，在u型可调基座放入u型固定基座凹槽，其中u型可调基座两侧开螺纹孔，内螺纹孔与调节螺杆丝扣一致，并开灌浆孔；

s4，将可调螺杆拧进可调基座两侧螺纹孔内，u型可调基座开口朝下，紧密扣入u型固定基座内，采用水准仪和激光水平仪抄出盖板支座顶理论标高，转拧可调基座两侧可调螺杆，通过螺栓转动带动可调基座上升或下降，将可调基座顶部与红外线抄平仪水平线齐平，实现可调基座标高和水平度满足图纸要求；

s5，u型固定基座与u型可调基座侧边焊接固定，焊接满足规范要求。

s6，拧出调节螺杆。

s7，在u型可调基座顶部灌浆孔灌高标号无收缩灌浆料，灌浆料溢出灌浆孔即灌浆完成，形成受力可靠的盖板支座体系；

步骤二，将支座结构养护后，验收合格，安装盖板本体。

本发明的有益效果体现在：

1，本发明提供的支座结构、大荷载沟盖板构造及施工方法，设计简单、高度可调、使用灵活、操作性好、成本可控、施工简便，具有很好的普及性。

2，本发明提供的支座结构、大荷载沟盖板构造及施工方法，u型固定基座和u型可调基座采用成品槽钢或者工厂钢板拼焊，其中u型可调基座槽外宽度等于u型固定基座槽内净宽度，以便两个u型可以紧密互扣，连接紧密，受力可靠，安全稳定性好。

3，本发明提供的支座结构、大荷载沟盖板构造及施工方法，施工过程采用水准仪和激光水平仪抄出盖板支座顶理论标高，转拧可调基座两侧可调螺杆，通过螺栓转动带动可调基座上升或下降，将可调基座顶部与红外线抄平仪水平线齐平，实现可调基座标高和水平度满足图纸要求。精度高，施工后成品表观效果好。

本发明的其它特征和优点将在随后的说明书中阐述，并且部分地从说明书中变得显而易见，或者通过实施本发明而了解。本发明的主要目的和其它优点可通过在说明书中所特别指出的方案来实现和获得。

附图说明

下面结合附图对本发明做进一步详细的说明。

图1是步骤一中s2的立面图；

图2是步骤一中s2的立体图；

图3是步骤一中s3的立面图；

图4是步骤一中s3的立体图；

图5是步骤一中s4的立面图；

图6是步骤一中s4的立体图；

图7是步骤一中s5的立面图；

图8是步骤一中s5的立体图；

图9是步骤一中s6的立面图；

图10是步骤一中s6的立体图；

图11是步骤一中s7的立面图；

图12是步骤一中s7的立体图；

图13是大荷载沟盖板构造的示意图；

图14是u型固定基座的示意图；

图15是u型可调基座的示意图。

附图标记：1-u型固定基座、2-u型可调基座、3-调节螺杆、4-浆料、5-盖板本体、6-结构返檐、7-第一圆孔、8-灌浆孔、9-埋件。

具体实施方式

以下通过实施例来详细说明本发明的技术方案，以下的实施例仅仅是示例性的，仅能用来解释和说明本发明的技术方案，而不能解释为对本发明技术方案的限制。

实施例

如图1、14、15所示，本发明提供支座结构，所述结构包括开口向上设置的u型固定基座1、设置在u型固定基座1槽口内的u型可调基座2和浆料4，u型可调基座2开口向下设置，u型可调基座2包括竖板和横板，竖板外侧面下部贴合设置在u型固定基座1槽口内壁上，

横板上开设有第一圆孔7，第一圆孔7有两个并且分别设置在横板两端头位置，相邻两个第一圆孔7之间设置有灌浆孔8；

高度为300-500mm的u型固定基座1与u型可调基座2之间留有用于灌注浆料4的空腔。u型可调基座2的竖板的长度与u型固定基座1连接节点处焊接固定。连接节点的角焊缝尺寸至少为t为板材厚度。u型可调基座2的竖板外侧面与u型固定基座1的长度相适应；u型可调基座2的宽度与u型固定基座1的宽度相适应。u型固定基座1和u型可调基座2可以都采用槽钢或者也可以采用钢板拼接。

还包括调节螺杆3，调节螺杆3包括杆部和螺杆头，杆部穿过第一圆孔7、杆部底面设置在u型固定基座1槽口底面。浆料4采用高标号无收缩灌浆料4。

第一圆孔7到灌浆孔8的距离至少为500mm，第一圆孔7到横板端头的距离至少为50mm。两个第一圆孔7的圆心和灌浆孔8的圆心在一条直线上。

上述支座结构的大荷载沟盖板5构造，包括结构返檐6、设置在结构返檐6上的埋件9、支座结构和盖板本体5，支座结构底部的u型固定基座1与埋件9焊接固定，盖板本体5平铺在支座结构上。

大荷载沟盖板5高度调节的施工方法，包括如下步骤：

步骤一，根据设计图纸和实际需求裁料、备料；现场制作支座结构；

s1，u型固定基座1和u型可调基座2采用成品槽钢或者工厂钢板拼焊；其中u型可调基座2槽外宽度等于u型固定基座1槽内净宽度，以便两个u型可以紧密互扣；

s2，在结构返檐6上弹出u型固定基座1沿沟方向边线，将u型固定基座1固定在结构檐口上，开口朝上，与结构返檐6上有埋件9焊接固定；参照图1和图2所示。

s3，在u型可调基座2放入u型固定基座1凹槽，其中u型可调基座2两侧开螺纹孔，内螺纹孔与调节螺杆3丝扣一致，并开灌浆孔8；参照图3和图4所示。

s4，将可调螺杆拧进可调基座两侧螺纹孔内，u型可调基座2开口朝下，紧密扣入u型固定基座1内，采用水准仪和激光水平仪抄出盖板支座顶理论标高，转拧可调基座两侧可调螺杆，通过螺栓转动带动可调基座上升或下降，将可调基座顶部与红外线抄平仪水平线齐平，实现可调基座标高和水平度满足图纸要求；参照图5和图6所示。

s5，u型固定基座1与u型可调基座2侧边焊接固定，焊接满足规范要求。参照图7和图8所示。

s6，拧出调节螺杆3。参照图9和图10所示。

s7，在u型可调基座2顶部灌浆孔8灌高标号无收缩灌浆料4，灌浆料4溢出灌浆孔8即灌浆完成，形成受力可靠的盖板支座体系；参照图11和图12所示。

步骤二，将支座结构养护后，验收合格，安装盖板本体5。参照图13所示。

本发明提供的支座结构、大荷载沟盖板构造及施工方法，u型固定基座和u型可调基座采用成品槽钢或者工厂钢板拼焊，其中u型可调基座槽外宽度等于u型固定基座槽内净宽度，以便两个u型可以紧密互扣，连接紧密，受力可靠，安全稳定性好。

盖板本体5为本领域公知的结构,此处不冗述，本申请并未对盖板本体5做出结构限制，各类型的盖板均可以搭设在支座结构上。

以上所述仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内所想到的变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。

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