一种增强风味的仿肉制品及其制备方法与流程

本发明属于仿肉制品加工技术领域，主要涉及一种增强风味的仿肉制品及其制备方法。

背景技术：

蛋白质是人体生长和维持生命功能不可缺少的食物营养成分，而目前肉制品占据蛋白膳食来源的主导地位。然而，以肉类为主体的蛋白膳食供给具有显著弊端：肉制品摄入量急剧增大，引发机体吸收代谢紊乱易造成营养过剩和富贵病等，对于“三高”患者或肥胖人群来说，食用过量红肉会增加心血管疾病的风险，导致患病机率增加；动物疫病愈加严重，肉制品品质安全问题层出不穷；肉制品需求缺口不断增大，引发食品安全危机。与此同时，随着社会的发展，人们逐渐意识到饮食对于健康的重要性，近年来我国居民一直在追求如何吃得更加健康。在不久的未来通过产品升级，推出更加适合中国人蛋白膳食营养方案。未来人们对于饮食结构的合理性会有更加高的要求，代餐类逐渐成为热门。替代蛋白符合健康趋势，能填补全球蛋白行业缺口。但是由于缺少对于新兴产品的了解，消费者担心产品的食品安全。但是不可否认的是同普通肉类相比，替代蛋白的成分更加灵活，具有多样性。因此为了满足人们对于口感、风味和健康的共同需求，仿肉制品越来越收到人们的青睐，仿肉制品也因此应运而生。仿肉制品是一种新型食品，就是用人工原料制作成类似肉类食品口味的新型食品，是以植物蛋白为原材料，经过挤压后成型的一种具有纤维化结构的产品，从外形和口味上模仿天然肉类食品。2019年，美国仿肉食品销售额达50亿美元，与2017年相比，销售额增长了28％。美国仿肉产品市场增长速度超过整体仿肉产品市场增速，2019年，美国植物肉市场销售额达9.4亿美元，较2017年增长了38％。相比之下，美国食品零售总额过去两年仅增长4％。美国仿肉产品行业销售额增速远超零售行业，或将在未来继续保持较快增长。由此可见，仿肉制品是当前食品行业发展的一大趋势。

但是由于仿肉食品内没有肉类成分，现有的仿肉制品在口感上与真实肉类相比依然存在着较大的差别，因此目前市场的仿肉制品存在诸多不足，如目前由于其原料简单、技术单一以及技术壁垒等问题导致最后得到的产品植物基人造肉硬度、弹性、咀嚼性略低，且产品的纹理结构和质构特性差，使得产品的口感不佳，同时由于仿肉制品的发展尚未成熟，目前产品存在脂肪含量低、香味不明显、有明显豆腥味、苦味等问题，无法满足消费者需求。这些产品的豆腥味主要是由于大豆蛋白本身所含有豆腥味，因此去除大豆蛋白的豆腥味对仿肉素食的研究起到关键的作用。但是大豆中的腥味成分复杂，主要有醛类、酮类、醇类、胺类、有机酸和氢过氧化物等。产生根源是不饱和脂肪酸的氧化反应、氨基酸与糖之间的美拉德反应及蛋白质的水解反应。当前去除腥味的方法主要有物理法、化学法、微波处理法、发酵法、离子交换法、生物工程法等若干种，主要抑制酶的活性，产生尽量少的腥味物质，但是腥味物质依旧会存在，并且随着放置时间的延长，腥味会越来越大。而产品的苦味是由于大豆蛋白在经过酶解处理后得到的多肽物质带来的，这会大大降低仿肉制品的口感，严重影响仿肉制品的品质。为了解决仿肉制品当前存在的问题，通过利用大豆蛋白异硫氰酸酯脱腥工艺和糖基化脱苦工艺相结合，全面除去大豆蛋白在加工过程中所产生的异味，提升产品的口感。因此，生产的一种增强风味的仿肉制品具有极其广阔的应用价值和市场前景。

技术实现要素：

本发明旨在针对现有背景技术中存在的不足，而提供的一种增强风味的仿肉制品及其制备方法。

本发明所要解决的技术问题是通过以下技术方案来实现的：一种增强风味的仿肉制品及其制备方法。

本发明的增强风味的大豆营养仿肉制品，是由以下所述组分按照起重量分数配比组成：含异硫氰酸酯物质0.1～4.9份，大豆拉丝蛋白5～19份，大豆分离蛋白3～10份、谷朊粉2～7份、天然呈味粉1.5～6份、淀粉8～25份。

作为本发明的进一步改进，其优选重量分数为：含异硫氰酸酯物质0.5～4.5份，大豆拉丝蛋白8～19份，大豆分离蛋白5～10份、谷朊粉4～7份、天然呈味粉2～6份、淀粉10～25份。

包括以下步骤：

(1)取5～19份完整的大豆拉丝蛋白与水按照1:14的质量比混合，形成蛋白水液体系，搅拌均匀；

(2)通氧酶解：在蛋白水液体系中通入液体体系1.2～2.0倍的氧气，温度43～60℃，加速进行酶促反应，得到酶解后的大豆拉丝蛋白；

(3)去腥：将酶解后的大豆拉丝蛋白中加入含异硫氰酸酯物质0.1～4.9份进行脱腥处理，得到脱腥后的大豆拉丝蛋白。脱腥温度52～70℃，搅拌时间0.5～2.5h，搅拌速度40-200r/min；

(4)脱苦：在脱腥后的大豆拉丝蛋白中加入质量比为1:4的麦芽糖，溶于ph7.5、0.2mol/l的磷酸盐缓冲溶液，室温下搅拌2h至完全溶解，并在80℃水浴条件下继续加热，进行糖基化反应6～8.5h，得到脱苦后的大豆拉丝蛋白。

(5)将脱苦后的大豆拉丝蛋白与3～10份大豆分离蛋白、2～7份谷朊粉、1.5～6份天然呈味粉末、8～25份淀粉在拌粉机中混合20min，混合的同时于注水口添加去离子水，制得浓度为20％的溶液，并在30mpa低压均质6min，得到充分混合的溶液；

(6)将混合均匀的溶液放入挤压机中进行双螺杆高湿挤压成型，得到半成品。挤压机喂料速度为30g/min；挤压筒各加热区段温度：1区(喂料区)20℃，2-4区分别为60℃、80℃、100℃，5区(挤压温度)130℃～160℃，6区和7区(冷却段)50～70℃，调节螺杆转速150r/min～350r/min；

(7)将半成品冷却到室温后进行真空包装封口，在120℃～150℃下高温灭菌得到增强风味的仿肉制品。

发明效益

蛋白质是人体所需第一营养素，占人体干物质总量的45％，占肌肉总量的70％，人体的细胞、组织、器官主要组成成分皆为蛋白质，人体的新陈代谢，抗病免疫，体液平衡，遗传信息传递等无不与蛋白质密切相关，所以蛋白质又被称为人类的“第一营养素”或“生命素”。而大豆中的蛋白质含量约为38％，是谷类食物的4～5倍，大豆蛋白质的氨基酸组成与牛奶蛋白质相近，除蛋氨酸略低外，其余必需氨基酸含量均较丰富，是植物性的完全蛋白质，在营养价值上，可与动物蛋白等同，几乎是肉、蛋、鱼的二倍，属于“优质蛋白质”，具有丰富的营养价值。并且大豆蛋白对胆固醇高的人有明显降低的功效，也可防止成年期心血管疾病发生，同时其精氨酸与赖氨酸之比例也较合理，因此以大豆拉丝蛋白为原料制备仿肉制品对于人体的健康能够起到促进作用。因此以大豆拉丝蛋白为原料进行通氧酶解后加入含异硫氰酸酯物质进行脱腥处理、糖基化改性脱苦处理，能够去除各种大豆拉丝蛋白的异味，全面提升大豆拉丝蛋白的口感，进而提高大豆拉丝蛋白的性质，使得利用双螺杆高湿挤压技术制得的仿肉制品能够极大程度地改善风味，提高产品的品质。

下面通过具体实施例，对本发明的技术方案作进一步的具体说明。

对照组

(1)取8份完整的大豆拉丝蛋白与水按照1:14的质量比混合，形成蛋白水液体系，搅拌均匀；

(2)在蛋白水液体系中加入5份大豆分离蛋白、4份谷朊粉、2份天然呈味粉末、10份淀粉，搅拌混合20min，混合的同时于注水口添加去离子水，制得浓度为20％的溶液，并在30mpa低压均质6min，得到充分混合的溶液；

(3)将混合均匀的溶液放入挤压机中进行双螺杆高湿挤压成型，得到半成品。挤压机喂料速度为30g/min；挤压筒各加热区段温度：1区(喂料区)20℃，2-4区分别为60℃、80℃、100℃，5区(挤压温度)135℃，6区和7区(冷却段)50℃，调节螺杆转速200r/min；

(4)将半成品冷却到室温后进行真空包装封口，在125℃下高温灭菌得到大豆蛋白仿肉制品。

实施例1

(1)取8份完整的大豆拉丝蛋白与水按照1:14的质量比混合，形成蛋白水液体系，搅拌均匀；

(2)通氧酶解：在蛋白水液体系中通入液体体系1.2倍的氧气，温度45℃，加速进行酶促反应，得到酶解后的大豆拉丝蛋白；

(3)去腥：将酶解后的大豆拉丝蛋白中加入含异硫氰酸酯物质0.5份进行脱腥处理，得到脱腥后的大豆拉丝蛋白。脱腥温度55℃，搅拌时间0.8h，搅拌速度50r/min；

(4)脱苦：在脱腥后的大豆拉丝蛋白中加入质量比为1:4的麦芽糖，溶于ph7.5、0.2mol/l的磷酸盐缓冲溶液，室温下搅拌2h至完全溶解，并在80℃水浴条件下继续加热，进行糖基化反应6h，得到脱苦后的大豆拉丝蛋白。

(5)将脱苦后的大豆拉丝蛋白与5份大豆分离蛋白、4份谷朊粉、2份天然呈味粉末、10份淀粉在拌粉机中混合20min，混合的同时于注水口添加去离子水，制得浓度为20％的溶液，并在30mpa低压均质6min，得到充分混合的溶液；

(6)将混合均匀的溶液放入挤压机中进行双螺杆高湿挤压成型，得到半成品。挤压机喂料速度为30g/min；挤压筒各加热区段温度：1区(喂料区)20℃，2-4区分别为60℃、80℃、100℃，5区(挤压温度)135℃，6区和7区(冷却段)50℃，调节螺杆转速200r/min；

(7)将半成品冷却到室温后进行真空包装封口，在125℃下高温灭菌得到增强风味的仿肉制品。

实施例2

(1)取9份完整的大豆拉丝蛋白与水按照1:14的质量比混合，形成蛋白水液体系，搅拌均匀；

(2)通氧酶解：在蛋白水液体系中通入液体体系1.5倍的氧气，温度50℃，加速进行酶促反应，得到酶解后的大豆拉丝蛋白；

(3)去腥：将酶解后的大豆拉丝蛋白中加入含异硫氰酸酯物质1.2份进行脱腥处理，得到脱腥后的大豆拉丝蛋白。脱腥温度58℃，搅拌时间1.0h，搅拌速度55r/min；

(4)脱苦：在脱腥后的大豆拉丝蛋白中加入质量比为1:4的麦芽糖，溶于ph7.5、0.2mol/l的磷酸盐缓冲溶液，室温下搅拌2h至完全溶解，并在80℃水浴条件下继续加热，进行糖基化反应6.5h，得到脱苦后的大豆拉丝蛋白。

(5)将脱苦后的大豆拉丝蛋白与6份大豆分离蛋白、5份谷朊粉、3份天然呈味粉末、13份淀粉在拌粉机中混合20min，混合的同时于注水口添加去离子水，制得浓度为20％的溶液，并在30mpa低压均质6min，得到充分混合的溶液；

(6)将混合均匀的溶液放入挤压机中进行双螺杆高湿挤压成型，得到半成品。挤压机喂料速度为30g/min；挤压筒各加热区段温度：1区(喂料区)20℃，2-4区分别为60℃、80℃、100℃，5区(挤压温度)140℃，6区和7区(冷却段)55℃，调节螺杆转速250r/min；

(7)将半成品冷却到室温后进行真空包装封口，在130℃下高温灭菌得到增强风味的仿肉制品。

实施例3

(1)取10份完整的大豆拉丝蛋白与水按照1:14的质量比混合，形成蛋白水液体系，搅拌均匀；

(2)通氧酶解：在蛋白水液体系中通入液体体系1.8倍的氧气，温度52℃，加速进行酶促反应，得到酶解后的大豆拉丝蛋白；

(3)去腥：将酶解后的大豆拉丝蛋白中加入含异硫氰酸酯物质1.3份进行脱腥处理，得到脱腥后的大豆拉丝蛋白。脱腥温度60℃，搅拌时间2.0h，搅拌速度100r/min；

(4)脱苦：在脱腥后的大豆拉丝蛋白中加入质量比为1:4的麦芽糖，溶于ph7.5、0.2mol/l的磷酸盐缓冲溶液，室温下搅拌2h至完全溶解，并在80℃水浴条件下继续加热，进行糖基化反应7h，得到脱苦后的大豆拉丝蛋白。

(5)将脱苦后的大豆拉丝蛋白与7份大豆分离蛋白、6份谷朊粉、4份天然呈味粉末、20份淀粉在拌粉机中混合20min，混合的同时于注水口添加去离子水，制得浓度为20％的溶液，并在30mpa低压均质6min，得到充分混合的溶液；

(6)将混合均匀的溶液放入挤压机中进行双螺杆高湿挤压成型，得到半成品。挤压机喂料速度为30g/min；挤压筒各加热区段温度：1区(喂料区)20℃，2-4区分别为60℃、80℃、100℃，5区(挤压温度)150℃，6区和7区(冷却段)60℃，调节螺杆转速300r/min；

(7)将半成品冷却到室温后进行真空包装封口，在140℃下高温灭菌得到增强风味的仿肉制品。

实施例4

(1)取19份完整的大豆拉丝蛋白与水按照1:14的质量比混合，形成蛋白水液体系，搅拌均匀；

(2)通氧酶解：在蛋白水液体系中通入液体体系2.0倍的氧气，温度55℃，加速进行酶促反应，得到酶解后的大豆拉丝蛋白；

(3)去腥：将酶解后的大豆拉丝蛋白中加入含异硫氰酸酯物质4.5份进行脱腥处理，得到脱腥后的大豆拉丝蛋白。脱腥温度70℃，搅拌时间2.5h，搅拌速度200r/min；

(4)脱苦：在脱腥后的大豆拉丝蛋白中加入质量比为1:4的麦芽糖，溶于ph7.5、0.2mol/l的磷酸盐缓冲溶液，室温下搅拌2h至完全溶解，并在80℃水浴条件下继续加热，进行糖基化反应8.5h，得到脱苦后的大豆拉丝蛋白。

(5)将脱苦后的大豆拉丝蛋白与10份大豆分离蛋白、7份谷朊粉、6份天然呈味粉末、25份淀粉在拌粉机中混合20min，混合的同时于注水口添加去离子水，制得浓度为20％的溶液，并在30mpa低压均质6min，得到充分混合的溶液；

(6)将混合均匀的溶液放入挤压机中进行双螺杆高湿挤压成型，得到半成品。挤压机喂料速度为30g/min；挤压筒各加热区段温度：1区(喂料区)20℃，2-4区分别为60℃、80℃、100℃，5区(挤压温度)160℃，6区和7区(冷却段)70℃，调节螺杆转速350r/min；

(7)将半成品冷却到室温后进行真空包装封口，在150℃下高温灭菌得到增强风味的仿肉制品。

表1各实施例的感官评定

以下是部分实验结果：

表2各实施例的理化指标比较

注：同列不同字母表示差异显著(p<0.05)。

综合表2中可以看出经过去腥、脱苦处理后的大豆蛋白仿肉产品感官品质好，腥味的主要物质正己醛和1-己醛在经过脱腥处理后含量显著下降，并且苦味也明显减弱。仿肉产品的口感和风味得到有效提升，并且风味保留率也有大幅度提升，同时产品的组织化程度也得到改善和增强。因此类比与以未经处理的大豆拉丝蛋白为原料所制得的仿肉制品，此方法所制得的产品具有广泛的应用前景。本发明制备的增强风味的大豆仿肉制品，综合表2最佳制备工艺为：大豆拉丝蛋白10份、大豆分离蛋白7份、谷朊粉6份、天然呈味粉末4份和淀粉20份；通氧酶解的温度52℃，脱腥温度60℃，搅拌时间2.0h，搅拌速度100r/min，糖基化处理时间7h，挤压温度150℃，螺杆转速300r/min，高温灭菌温度140℃，该工艺可有效加强仿肉制品在风味保留率、感官品质、口感等方面的理化性质。

虽然本发明已以较佳的实施例公开如上，但其并非用以限定本发明，任何熟悉此技术的人，在不脱离本发明的精神和范围内，都可以做各种改动和修饰，因此本发明的保护范围应该以权利要求书所界定的为准。

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