反开槽PC件快捷窨井施工方法与流程

本发明属于道路井盖技术领域，具体的说是反开槽pc件快捷窨井施工方法。

背景技术：

随着我国综合国力的不断增强以及国内经济发展已步入新常态阶段的大环境下，关乎国计民生的道路交通建设也处于迅猛发展的时期。伴随路网密度的不断增加和运输流量的不断提升，道路交通的建设速度及质量水平成为提振国内消费，降低物流成本，增加民众获得感，推动全国经济整体水平向又好又快发展的重要引擎。

这几年国内基建建设突飞猛进，高密高强的路网建设节奏间接掩盖了许多道路规划、施工、维保方面所存在的问题，随着道路使用过程中问题的不断暴露以及质量通病的不断浮出水面，其中出现频率最为普遍也最不好根治的问题之一便是道路井盖周边面层易出现破损下陷。

为了解决该问题，通过翻阅公司已完道路施工资料、参与道路工程回访保修工作以及部分介入在建道路工程项目的施工技术工作，在原有道路窨井施工方法的基础上进行了大幅改进，并在实际应用过程中按照pdca原则不断总结经验、提炼技术成果，最终形成以“反开槽工艺+pc井颈和pc混凝土楔块+早强混凝土过渡材料”为核心技术的施工工法。

技术实现要素：

为了弥补现有技术的不足，以解决背景技术所描述的问题，本发明提出了反开槽pc件快捷窨井施工方法，其施工方法包括以下步骤：

s1：设计图纸施工深化，井颈楔块bim设计

(1)、针对窨井施工图纸进行深化，对井身、井筒、井室面层、管箍节点大样进行施工深化设计，明确材料和作法；

(2)、在征得业主单位和设计单位的前提下，对井筒上部构造进行优化设计，即利用bim技术进行井颈和配套环形楔块设计，并将设计数据发给pc加工厂进行生产；

s2：窨井基础施工、底板浇筑

(1)、根基设计图纸中所标注的窨井坐标信息，利用全站仪、经纬仪放出窨井的开外边线，并留足工作面宽度；

(2)、基槽开挖前应对周边构筑物及地下管线设施采取有效保护措施，切实做好基槽知乎和施工降水，充分保证周边建筑物及地下管线设施安全；

(3)、底板施工时，预制底板和现浇底板均先浇筑垫层，预制底板和现浇底板厚度和材质应满足设计要求；

(4)、底板施工时，钢筋绑扎、混凝土浇筑及养护均应满足设计及标准规范要求；

s3：井身砌筑及周边回填，用厚钢板封闭井口

(1)、窨井多数是由多种规格的楔块、石块和预制井管连接构件组砌完成，在砌筑前，采用bim技术做好排块深化设计，注意井管连接构件处的楔块排布，深化后还应出排块图指导施工；

(2)、当接入窨井的支管、支干管高程与主干管的高程差不满足标准楔块高度模数时，应采用砌筑砂浆厚度进行厚度不调整，且应大于20mm；当砌筑砂浆厚度大于20mm时，采用楔块进行调整；

(3)、砌筑窨井所用砂浆严格按照试验室提供的经监理工程师认可的配合比，准确计量搅拌，相应指标应满足设计和规范要求；

(4)、楔块砌筑时应错缝砌筑，水平和竖向砌筑砂浆应饱满密实、灰缝均匀，厚度为介于8mm和12mm之间，砂浆饱满度大于95％，不得出现通缝和瞎缝，严禁用水冲浆灌缝，严禁在砌体上留设脚手架；

(5)、砌筑时应根据预留直观要求安装景观连接构件和预留支管，且管径、方向、高程等应符合设计要求；预留支管的内侧管口宜采用低强度等级水泥砂浆砌筑官堵，官堵与井内壁之间的距离大于100mm；

(6)、窨井内梯踏步应随砌随安，位置准确，踏步安装后，在砌筑砂浆未达到规定抗压强度前不得踩踏；

(7)、窨井周边回填前，窨井的勾缝及防渗已完成并符合质量要求；窨井回填采用人工分层对称回填方法进行，窨井回填分层厚度介于13-15cm之间，人工摊铺后用小型夯实机械夯实，直至与窨井井口表面平齐；

(8)、窨井回填后，用同井口楔块外框尺寸相同或外框直径相同的厚钢板进行覆盖封闭，钢板四周采用细石混凝土以免施工机械作业时发生松动偏移；

(9)、厚钢板将井口封闭后应在附近做好标志，以便后期确定位置反开槽；

s4：道路底基层施工

(1)、测量放线及准备工作：

a.路基完成后立即恢复测量标桩，并按设计要求进行弯沉值测试；

b.按10m间距恢复中线桩，在两边线外设指示桩，并在指示桩作明显松铺厚度标记，松铺厚度按2％-3％之间考虑，实际施工中现场调整，松铺厚度标高误差控制在-2～+5mm之间，整个作业期间，严禁碰撞标记，施工放样后，清扫下承层，并在上料前洒水湿润使下承层潮湿而无积水；

(2)、混合料运输

a.在混合料装料时，自卸车每装一斗料，就移动一次位置，一车料按车厢前部、中部、后部三次装料，以防离析；

b.运输混合料采用15t自卸汽车运输到工地现场，要求汽车货箱干净，并控制行车速度30km/h以内；

c.运输车必须由专人指挥，并按照规定的线路行驶，严禁在已铺筑的底基层、基层上紧急刹车和急转弯，运输车辆速度宜缓，以减少不均匀碾压和车辙；

(3)、垫层施工

a.采用摊铺机摊铺碎石，局部机械摊铺不到的地方采用人工配合补料；

b.铺装前首先由测量人员根据复核的水准点和控制桩检查，摊铺过程中摊铺机要保持适当的速度匀速行驶，不宜间断；测量人员随时对标高、横坡和平整度指标进行检测并及时调整；

c.碾压时先由钢轮压路机稳压一遍，然后用静压2～3遍。

(4)、底基层、基层试验段

a.准备工作：摊铺前对下承层进行整修并打扫干净；摊铺时，应先将下承层的缺陷处理完毕，打扫干净，处理完毕后的下承层顶面高度、宽度及横坡应符合规范要求，且表面应平整、坚实，没有松动和软弱地点，检验合格后测放边线，恢复中线，直线段每10m设一桩控制高程，平曲线段每5m设一桩控制高程；

b.铺筑试验段：正式施工前，均应进行试验段的施工，为规模性施工作准备；下承层经检测合格并报监理工程师批准后，选择100m路段进行试验段的施工；通过试验段的施工，以确定合理的人员配备、设备组合、结构层配合比、松铺系数及使混合料在最佳含水量时达到规定压实度的压实程序、压实遍数及压实工艺，并确定每一作业段的合适长度及一次铺筑的合适厚度；

(5)、混合料摊铺

a.采用摊铺机摊铺混合料，局部机械摊铺不到的地方采用人工配合补料；

b.用摊铺机摊铺混合料时，不中断，若因故中断时间超过2h，应设置横向接缝，摊铺机应驶离混合料末端；

c.查确定好模板顶标高；摊铺过程中摊铺机要保持适当的速度匀速行驶，不宜间断；试验人员要随时检测成品料的配合比和剂量，并及时反馈到拌和站；测量人员随时对标高、横和平整度指标进行检测并及时调整。

d.在摊铺机后面应设专人消除粗细集料离析现象，铲除局部粗集料“窝”，并用新拌混合料填补；

(6)、混合料的压实

a.混合料的碾压应按试验段确认并经监理工程师批准的工艺进行；混合料摊铺成型后，当含水量高于含水量0.5～1％时，立即在全宽范围内碾压，碾压段长度依据气温条件确定；

b.碾压时先由钢轮压路机稳压一遍，然后用振动压路机碾压3～5遍，终压由胶轮压路机压实一遍；

c.摊铺及整形的混合料应立即在全宽范围内压实，并在当日完成碾压，当混合料含水量低于设计要求时，添加水，当混合料含水量高于设计要求时，进行晾晒，使混合料含水量到达施工要求，再进行碾压；

d.严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上“调头”和急刹车，以便保持摊铺层表面不受破坏，碾压时轮迹应重叠1/2轮宽，使每层整个厚度和宽度完全均匀的压实到规定的压实度为止；

e.在压实过程中，每一个作业面保证一台胶轮压路机进行终压，以便解决混合料压实后表面出现的细小裂纹；

f.一个路段完成后的衔接处应留5～8m不进行摊铺碾压，后一段施工时将前一段未施工部分与后一段一起摊铺碾压；未经压实的混合料被雨淋均应清除并更换；

(7)、接缝处理

a.横向接缝：在设置横向接缝时，平地机应驶离混合料末端，人工将混合料末端弄整齐，靠在混合料放两根与混合料厚度相同的方木，整齐靠方木的混合料，在方木的另一侧用砂砾和碎石回填2.5-3m长，高度高出方木2-5cm，然后将混合料碾压密实；

b.纵向接缝：每单幅一次摊铺完成，不设纵向接缝，异型断面在不可避免时应设竖直纵缝，其缝需竖直相接，严禁斜茬，处理方法采取在前一段一幅施工时，在靠中央一侧用方木或钢模板做支撑，方木和钢模板的高度与底基层厚度相同；混合料拌和结束后，在靠近支撑木的一部分，应人工进行整形和碾压，养生结束后，在铺筑另一段之前拆除支撑木；

s5：养生及交通管制

(1)、每段碾压密实成形并经压实度检查合格后应立即开始洒水养护，不得延误，养护期大于7天，混合料的强度应作试件试验，试件数量大于规范要求，试件在规定温度下保湿养生6天浸水，1天后进行无侧限抗压试验；

(2)、保湿养生期间，除养生车辆和监理的车要慢速通行外，严禁大型机械车辆通行和严禁进行上一层结构层施工；

s6：反开槽挖出井口，安装井颈及楔块

(1)、根据事先预留标志，用白石灰大致定位井口轮廓范围，并用人工将钢板开挖出来

(2)、移走钢板，而后沿井壁楔块顶部，关模板，绑扎钢筋，做好标高控制标记，浇筑井口上部兼做找平用的压顶；

(3)、压顶表面薄铺细石混凝土，而后用小型吊装工具，将井颈调装至压顶上安放稳固；

(4)、井颈安装完成后，再吊装启保护井颈作用的环形pc楔块，从而避免道路基层、后期道路施工和行车荷载对井颈锥形井壁造成破坏；

s7：厚钢板二次封闭井颈，进行道路底面层施工。

(1)、厚钢板将井颈封闭后应在附近做好标志，以便后期确定位置反开槽；

(2)、厚钢板四周用细石混凝土固定，避免施工机械作业时钢板发生松动偏移；

(3)、在基层施工完毕后，开始安装路缘石和边石，施工时用全站仪精确定线，人工挂线进行座浆铺砌安装；

(4)、封层施工

a.施工稀浆封层前，应将路面面层清扫干净，对道牙、边石及构造物应适当进行防护，以免污染；

b.稀浆封层洒布后应不致流淌并渗入基层一定深度，不得在表面形成油膜；

c.为增强沥青与集料的粘结力，缩短改性乳化沥青破乳时间，可掺加2～3％的32.5级的普通硅酸盐水泥；

d.稀浆封层铺筑机摊铺时应匀速前进，摊铺速度为100～200m/min，表面应平整，对于局部的不平整应进行人工整修；

e.混合料铺筑后采用8～10t轮胎压路机连续碾压4～8遍，在碾压过程中，禁止压路机急刹车，不得在新摊混合料上调头；

f.施工稀浆封层后，做好封闭措施，严禁车辆和行人通过；

(5)、透层施工

a.用道路清扫车将基层的杂物清出路基外；

b.用9-12m³/min空压机沿纵向将基层表面的浮尘吹干净，使集料外露；

c.透层施工采用沥青洒布车喷洒，先调节洒油嘴高度，使同一基层点同时接受两个油嘴的油量；

d.在进行大面积施工前做好一段试验路，以确定沥青洒布车数显技术参数的准确性，当准确无误时，按设计输入施工参数；

e.沥青洒布车在洒布沥青时，一个车道接着一个车道的喷洒，下一个车道与前一个车道原则上不重叠或少重叠，但不能露白，露白处需要用人工喷洒设备补洒；洒布车喷完一个车道停车后，立即用油槽接住排油管滴下的沥青，以防局部沥青过多，若局部地方尚有多余的透层沥青未渗入到基层时，及时清除；

f.为防止开始和结尾处洒布油量的不均匀，洒布开始和结尾处采用彩条布遮住基层；

(6)、粘层施工

a.洒布粘层沥青前用道路清扫车清扫一遍后再用9-12m3/min空压机吹掉下面层空隙中的灰尘；

b.粘层采用沥青洒布车进行洒布，洒布前先对喷嘴与洒油管进行预热，确保每个喷嘴及洒油管无堵塞；调整好喷嘴的喷射角，使各个相邻喷嘴的喷雾扇，在其下角能有少量的重叠；

c.洒布沥青一个车道接一个车道喷洒，为确保无漏洒现象，控制相邻洒布带重叠10-15cm；

d.洒布要均匀，要严格控制喷油量，宁少勿多，不允许出现油包；

e.在沥青砼摊铺时，若被沥青砼运料车粘走和雨天将粘层冲坏处，应及时人工补洒；

f.浇洒粘层乳化沥青完成后，做好封闭措施，严禁除沥青混合料运输车外的其他车辆、行人通过；

s8：二次反开槽挖出井颈上口，安装井圈并用过渡混凝土材料稳固。

(1)、根据事先预留标志，以钢板轮廓尺寸四周外扩30cm为界限，用白石灰大致定位开挖范围，而后进行人工反开挖将钢板挖出来；

(2)、反开槽开挖深度应穿透底面层至底基层上表面；

(3)、将井盖按照产品说明书及设计规范的要求，牢固的安装在井颈上；

(4)、用经设计单位核算确定强度等级的早强混凝土回浇底面层开挖部分，并与底面层平齐；

(5)、做好混凝土的养护，强度未达到设计要求前不得进入下一道工序；

s9：道路表面层施工

(1)、铺筑试验段

在进行正式摊铺前，先选择长度大于200m具有代表性的路段进行试验段施工；通过试验，确定适宜的松铺系数、摊铺与碾压温度、碾压遍数、混合料的配合比，同时，检验施工组织、施工工艺、机械配备与组合是否合理，据此进行调整，为全面展开摊铺作好准备；

(2)、沥青砼运输

a.沥青混合料采用15t自卸汽车运输，运料车采用篷布覆盖，用以保温、防雨、防污染；到达现场时热沥青混凝土温度应符合相应要求，高温度小于165℃，沥青混凝土摊铺应选择晴好天气，雨天不得摊铺；

b.为防止沥青混合料粘结，车厢内涂刷一层油水混合液，但不得有余液积聚在车厢底部；运输车辆数应根据现场的摊铺速度确定，确保摊铺连续不间断地进行；

c.运到现场的混合料，应有专人凭料单测温和外观检查；凡温度不合格，或发现花白、结团、颜色枯褐灰暗、遭雨淋的，均应废弃，不得使用；

d.连续摊铺过程当中，运料车应在摊铺机前10～15cm处停住，不得撞击摊铺机；并挂空挡，靠摊铺机推动前进；

(3)、青砼摊铺

a.施工时严格控制混合料的温度，当地面温度低于15℃时不得摊铺，必须摊铺时要采取有效的措施，并经监理工程师同意后方可进行施工；

b.摊铺速度要与混合料的供应量相协调，控制在2～4m/min，并力求均衡、连续，不得时快时慢，不得中途停顿；摊铺机铺筑的速度实际受拌合产量和运输能力控制，同时又必须与后仓相配，因此行走速度，不超过3米/分，防止造成摊铺机在某一断面停滞待料，造成摊铺机下的混合料温度降低，从而影响混合料的压实，造成局部平速度不好；

c.摊铺厚度为设计厚度乘以松铺系数，摊铺过程中应随时检查摊铺层厚度、横坡、路拱，并按摊铺的混合料总量与面积之比校验平均厚度，不符合要求时随时调整；

d.开始摊铺前1小时摊铺机就位于机点，前端伸出横杆吊链对准摊铺机行走基线上，基线于铺装前画好。摊铺机后端用垫块将熨平板垫至虚铺表面高程；准备好后，启动摊铺机燃气加热系统，充分预热熨平板；摊铺机采用双边传感器方式控制熨平板两端标高，传感器初始位置调整好后，在测量预置好的5米间距铝合金尺上行走；

e.摊铺温度根据试铺决定，施工温度控制在135～145℃之间；

f.在摊铺过程中应跟踪检测质量，发现缺陷应“趁热”修补；修补不好应铲除重铺；

(4)、沥青砼面层碾压

a.初压：先采用8～10t的中、轻型静力钢轮压路机，紧随摊铺机后进行；碾压速度应与摊铺速度相协调，控制在1.5～2km/h，碾压遍数1～2遍，以及采用振动压路机停振或在微振状态下进行碾压；

b.复压：采用18t以上的振动压路机，紧随初压后进行，碾压温度大于120℃；碾压速度控制在2.5～4km/h之间，碾压遍数为2～3遍，并由现场试验确定；

c.终压：采用18t的静力钢轮压路机碾压，碾压温度控制在105℃以上，碾压遍数为1～2遍，直至消除复压时留下的轮迹为止。

优选的，所述s1中bim技术进行井颈和配套环形楔块设计，且该井颈和配套环形楔块bim设计要点：

(1)、井颈下口应根据根据井筒设计壁厚确定相应厚度；

(2)、井颈上口设计要考虑国家井圈井盖的尺寸及公差标准做好相应部位企口设计，适当放大公差尺寸以便后期井圈安装；

(3)、环形楔块不应做成纯混凝土构造，还应配置钢筋，增强整体抗压能力。

优选的，所述s4铺筑试验段中试验段完成后检测其平整度、路拱横坡、压实度、强度等各项指标，若满足要求应将试验段总结报监理认可；否则应自行放弃，重新进行试验段的施工直至合格为止。

优选的，所述s9中终压阶段，碾压过程中向碾压轮施工防粘剂，防止沥青混合料粘附碾轮，压路机起步时力求平稳，碾压速度均衡一致；碾压过程中要减少转向、调头，调头可刹车，必须转向、调头，调头可刹车时，应注意缓慢、平稳地进行。

优选的，所述井颈曲面上均匀设有多个钢条，每根所述钢条的一端固接在曲面的中间位置，每根钢条的长度大于井颈的高度；所述环形楔块上的端面均匀开设多个通孔；每个所述通孔在环形楔块的位置与钢条一一对应，通孔内贯穿钢条的另一端并折弯90度角向环形楔块周边弯曲，且折弯点位于环形楔块的上端面。

优选的，所述钢条与井颈固接位置设有吸水膨胀橡胶；所述吸水膨胀橡胶粘接在钢条和井颈表面，吸水膨胀橡胶的上端设有倒角，吸水膨胀橡胶表面包裹有一层用于隔绝水的塑料薄膜。

优选的，所述井颈的圆柱部位外圈上设有抱环；所述抱环的内圈套设在井颈上的圆柱部位外圈上，抱环的下端面贴附在环形楔块的上端面，抱环的外圈上均匀设有多个拉环；所述拉环的个数与钢条个数相同，拉环的内圈设有绳索。

优选的，相邻所述拉环之间的设有紧固螺栓；所述紧固螺栓的一端螺纹贯穿抱环并顶在井颈的圆柱部位外圈上。

本发明的技术效果和优点：

1.对比传统井道做好后再在井圈周围预留茬口接茬的做法，本工法创造性的采用反开槽技术，在井筒施工完成后先做好覆盖，待路面基层完工后再反开槽挖出井筒处所覆盖的道路基层，可以有效避免井道周边施工机械工况荷载不均衡，所导致的压实度不密实，进而导致路面在长期行车荷载作用下发生破损开裂。

2.对比传统直接在井筒上绑扎钢筋浇筑混凝土形成井圈的做法，利用bim结合图纸开展井颈及其配套环形楔块的深化设计，再委托供应商制造pc成品构件，运至现场后可以直接安装，这样不但节省工期，减少混凝土浇筑养护工序，更重要的是相较现浇井圈，成品构件拥有更为良好的力学性能和耐久性，可以有效提升井圈对车辆横向推力的承受能力，避免道路被扰动破坏。

3.以往道路施工时，井圈与路面面层接茬部位往往未采用任何过渡材料，直接硬连接，在大吨位重型机械集中荷载作用下，路面与井圈间因变形无法释放导致相互挤压，在总结回访保修资料的基础上，创造性的在井颈上部及井圈处浇筑宽30～50cm，厚度大于路面面层厚度的超早强混凝土过渡材料，有效解决井圈与路面过渡的问题，从而避免施工期间被机械扰动破坏。

附图说明

下面结合附图和实施方式对本发明进一步说明。

图1是本发明中施工工艺流程图；

图2是本发明中井颈与环形楔块的配合图；

图3是图2中a处的局部放大图；

图4是本发明中井颈与环形楔块的剖视图；

图5是本发明中井颈与环形楔块的爆炸图；

图中：井颈1、钢条11、吸水膨胀橡胶111、环形楔块2、通孔21、抱环3、拉环31、绳索32、紧固螺栓33。

具体实施方式

为了使本发明实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面结合实施方式，进一步阐述本发明。

如图1至图5所示，本发明所述的反开槽pc件快捷窨井施工方法，其施工方法包括以下步骤：

s1：设计图纸施工深化，井颈1楔块bim设计

(1)、针对窨井施工图纸进行深化，对井身、井筒、井室面层、管箍节点大样进行施工深化设计，明确材料和作法；

(2)、在征得业主单位和设计单位的前提下，对井筒上部构造进行优化设计，即利用bim技术进行井颈1和配套环形楔块2设计，并将设计数据发给pc加工厂进行生产；

s2：窨井基础施工、底板浇筑

(1)、根基设计图纸中所标注的窨井坐标信息，利用全站仪、经纬仪放出窨井的开外边线，并留足工作面宽度；

(2)、基槽开挖前应对周边构筑物及地下管线设施采取有效保护措施，切实做好基槽知乎和施工降水，充分保证周边建筑物及地下管线设施安全；

(3)、底板施工时，预制底板和现浇底板均先浇筑垫层，预制底板和现浇底板厚度和材质应满足设计要求；

(4)、底板施工时，钢筋绑扎、混凝土浇筑及养护均应满足设计及标准规范要求；

s3：井身砌筑及周边回填，用厚钢板封闭井口

(1)、窨井多数是由多种规格的楔块、石块和预制井管连接构件组砌完成，在砌筑前，采用bim技术做好排块深化设计，注意井管连接构件处的楔块排布，深化后还应出排块图指导施工；

(2)、当接入窨井的支管、支干管高程与主干管的高程差不满足标准楔块高度模数时，应采用砌筑砂浆厚度进行厚度不调整，且应大于20mm；当砌筑砂浆厚度大于20mm时，采用楔块进行调整；

(3)、砌筑窨井所用砂浆严格按照试验室提供的经监理工程师认可的配合比，准确计量搅拌，相应指标应满足设计和规范要求；

(4)、楔块砌筑时应错缝砌筑，水平和竖向砌筑砂浆应饱满密实、灰缝均匀，厚度为介于8mm和12mm之间，砂浆饱满度大于95％，不得出现通缝和瞎缝，严禁用水冲浆灌缝，严禁在砌体上留设脚手架；

(5)、砌筑时应根据预留直观要求安装景观连接构件和预留支管，且管径、方向、高程等应符合设计要求；预留支管的内侧管口宜采用低强度等级水泥砂浆砌筑官堵，官堵与井内壁之间的距离大于100mm；

(6)、窨井内梯踏步应随砌随安，位置准确，踏步安装后，在砌筑砂浆未达到规定抗压强度前不得踩踏；

(7)、窨井周边回填前，窨井的勾缝及防渗已完成并符合质量要求；窨井回填采用人工分层对称回填方法进行，窨井回填分层厚度介于13-15cm之间，人工摊铺后用小型夯实机械夯实，直至与窨井井口表面平齐；

(8)、窨井回填后，用同井口楔块外框尺寸相同或外框直径相同的厚钢板进行覆盖封闭，钢板四周采用细石混凝土以免施工机械作业时发生松动偏移；

(9)、厚钢板将井口封闭后应在附近做好标志，以便后期确定位置反开槽；

s4：道路底基层施工

(1)、测量放线及准备工作：

a.路基完成后立即恢复测量标桩，并按设计要求进行弯沉值测试；

b.按10m间距恢复中线桩，在两边线外设指示桩，并在指示桩作明显松铺厚度标记，松铺厚度按2％-3％之间考虑，实际施工中现场调整，松铺厚度标高误差控制在-2～+5mm之间，整个作业期间，严禁碰撞标记，施工放样后，清扫下承层，并在上料前洒水湿润使下承层潮湿而无积水；

(2)、混合料运输

a.在混合料装料时，自卸车每装一斗料，就移动一次位置，一车料按车厢前部、中部、后部三次装料，以防离析；

b.运输混合料采用15t自卸汽车运输到工地现场，要求汽车货箱干净，并控制行车速度30km/h以内；

c.运输车必须由专人指挥，并按照规定的线路行驶，严禁在已铺筑的底基层、基层上紧急刹车和急转弯，运输车辆速度宜缓，以减少不均匀碾压和车辙；

(3)、垫层施工

a.采用摊铺机摊铺碎石，局部机械摊铺不到的地方采用人工配合补料；

b.铺装前首先由测量人员根据复核的水准点和控制桩检查，摊铺过程中摊铺机要保持适当的速度匀速行驶，不宜间断；测量人员随时对标高、横坡和平整度指标进行检测并及时调整；

c.碾压时先由钢轮压路机稳压一遍，然后用静压2～3遍。

(4)、底基层、基层试验段

a.准备工作：摊铺前对下承层进行整修并打扫干净；摊铺时，应先将下承层的缺陷处理完毕，打扫干净，处理完毕后的下承层顶面高度、宽度及横坡应符合规范要求，且表面应平整、坚实，没有松动和软弱地点，检验合格后测放边线，恢复中线，直线段每10m设一桩控制高程，平曲线段每5m设一桩控制高程；

b.铺筑试验段：正式施工前，均应进行试验段的施工，为规模性施工作准备；下承层经检测合格并报监理工程师批准后，选择100m路段进行试验段的施工；通过试验段的施工，以确定合理的人员配备、设备组合、结构层配合比、松铺系数及使混合料在最佳含水量时达到规定压实度的压实程序、压实遍数及压实工艺，并确定每一作业段的合适长度及一次铺筑的合适厚度；

(5)、混合料摊铺

a.采用摊铺机摊铺混合料，局部机械摊铺不到的地方采用人工配合补料；

b.用摊铺机摊铺混合料时，不中断，若因故中断时间超过2h，应设置横向接缝，摊铺机应驶离混合料末端；

c.查确定好模板顶标高；摊铺过程中摊铺机要保持适当的速度匀速行驶，不宜间断；试验人员要随时检测成品料的配合比和剂量，并及时反馈到拌和站；测量人员随时对标高、横和平整度指标进行检测并及时调整。

d.在摊铺机后面应设专人消除粗细集料离析现象，铲除局部粗集料“窝”，并用新拌混合料填补；

(6)、混合料的压实

a.混合料的碾压应按试验段确认并经监理工程师批准的工艺进行；混合料摊铺成型后，当含水量高于含水量0.5～1％时，立即在全宽范围内碾压，碾压段长度依据气温条件确定；

b.碾压时先由钢轮压路机稳压一遍，然后用振动压路机碾压3～5遍，终压由胶轮压路机压实一遍；

c.摊铺及整形的混合料应立即在全宽范围内压实，并在当日完成碾压，当混合料含水量低于设计要求时，添加水，当混合料含水量高于设计要求时，进行晾晒，使混合料含水量到达施工要求，再进行碾压；

d.严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上“调头”和急刹车，以便保持摊铺层表面不受破坏，碾压时轮迹应重叠1/2轮宽，使每层整个厚度和宽度完全均匀的压实到规定的压实度为止；

e.在压实过程中，每一个作业面保证一台胶轮压路机进行终压，以便解决混合料压实后表面出现的细小裂纹；

f.一个路段完成后的衔接处应留5～8m不进行摊铺碾压，后一段施工时将前一段未施工部分与后一段一起摊铺碾压；未经压实的混合料被雨淋均应清除并更换；

(7)、接缝处理

a.横向接缝：在设置横向接缝时，平地机应驶离混合料末端，人工将混合料末端弄整齐，靠在混合料放两根与混合料厚度相同的方木，整齐靠方木的混合料，在方木的另一侧用砂砾和碎石回填2.5-3m长，高度高出方木2-5cm，然后将混合料碾压密实；

b.纵向接缝：每单幅一次摊铺完成，不设纵向接缝，异型断面在不可避免时应设竖直纵缝，其缝需竖直相接，严禁斜茬，处理方法采取在前一段一幅施工时，在靠中央一侧用方木或钢模板做支撑，方木和钢模板的高度与底基层厚度相同；混合料拌和结束后，在靠近支撑木的一部分，应人工进行整形和碾压，养生结束后，在铺筑另一段之前拆除支撑木；

s5：养生及交通管制

(1)、每段碾压密实成形并经压实度检查合格后应立即开始洒水养护，不得延误，养护期大于7天，混合料的强度应作试件试验，试件数量大于规范要求，试件在规定温度下保湿养生6天浸水，1天后进行无侧限抗压试验；

(2)、保湿养生期间，除养生车辆和监理的车要慢速通行外，严禁大型机械车辆通行和严禁进行上一层结构层施工；

s6：反开槽挖出井口，安装井颈1及楔块

(1)、根据事先预留标志，用白石灰大致定位井口轮廓范围，并用人工将钢板开挖出来

(2)、移走钢板，而后沿井壁楔块顶部，关模板，绑扎钢筋，做好标高控制标记，浇筑井口上部兼做找平用的压顶；

(3)、压顶表面薄铺细石混凝土，而后用小型吊装工具，将井颈1调装至压顶上安放稳固；

(4)、井颈1安装完成后，再吊装启保护井颈1作用的环形pc楔块，从而避免道路基层、后期道路施工和行车荷载对井颈1锥形井壁造成破坏；

s7：厚钢板二次封闭井颈1，进行道路底面层施工。

(1)、厚钢板将井颈1封闭后应在附近做好标志，以便后期确定位置反开槽；

(2)、厚钢板四周用细石混凝土固定，避免施工机械作业时钢板发生松动偏移；

(3)、在基层施工完毕后，开始安装路缘石和边石，施工时用全站仪精确定线，人工挂线进行座浆铺砌安装；

(4)、封层施工

a.施工稀浆封层前，应将路面面层清扫干净，对道牙、边石及构造物应适当进行防护，以免污染；

b.稀浆封层洒布后应不致流淌并渗入基层一定深度，不得在表面形成油膜；

c.为增强沥青与集料的粘结力，缩短改性乳化沥青破乳时间，可掺加2～3％的32.5级的普通硅酸盐水泥；

d.稀浆封层铺筑机摊铺时应匀速前进，摊铺速度为100～200m/min，表面应平整，对于局部的不平整应进行人工整修；

e.混合料铺筑后采用8～10t轮胎压路机连续碾压4～8遍，在碾压过程中，禁止压路机急刹车，不得在新摊混合料上调头；

f.施工稀浆封层后，做好封闭措施，严禁车辆和行人通过；

(5)、透层施工

a.用道路清扫车将基层的杂物清出路基外；

b.用9-12m³/min空压机沿纵向将基层表面的浮尘吹干净，使集料外露；

c.透层施工采用沥青洒布车喷洒，先调节洒油嘴高度，使同一基层点同时接受两个油嘴的油量；

d.在进行大面积施工前做好一段试验路，以确定沥青洒布车数显技术参数的准确性，当准确无误时，按设计输入施工参数；

e.沥青洒布车在洒布沥青时，一个车道接着一个车道的喷洒，下一个车道与前一个车道原则上不重叠或少重叠，但不能露白，露白处需要用人工喷洒设备补洒；洒布车喷完一个车道停车后，立即用油槽接住排油管滴下的沥青，以防局部沥青过多，若局部地方尚有多余的透层沥青未渗入到基层时，及时清除；

f.为防止开始和结尾处洒布油量的不均匀，洒布开始和结尾处采用彩条布遮住基层；

(6)、粘层施工

a.洒布粘层沥青前用道路清扫车清扫一遍后再用9-12m3/min空压机吹掉下面层空隙中的灰尘；

b.粘层采用沥青洒布车进行洒布，洒布前先对喷嘴与洒油管进行预热，确保每个喷嘴及洒油管无堵塞；调整好喷嘴的喷射角，使各个相邻喷嘴的喷雾扇，在其下角能有少量的重叠；

c.洒布沥青一个车道接一个车道喷洒，为确保无漏洒现象，控制相邻洒布带重叠10-15cm；

d.洒布要均匀，要严格控制喷油量，宁少勿多，不允许出现油包；

e.在沥青砼摊铺时，若被沥青砼运料车粘走和雨天将粘层冲坏处，应及时人工补洒；

f.浇洒粘层乳化沥青完成后，做好封闭措施，严禁除沥青混合料运输车外的其他车辆、行人通过；

s8：二次反开槽挖出井颈1上口，安装井圈并用过渡混凝土材料稳固。

(1)、根据事先预留标志，以钢板轮廓尺寸四周外扩30cm为界限，用白石灰大致定位开挖范围，而后进行人工反开挖将钢板挖出来；

(2)、反开槽开挖深度应穿透底面层至底基层上表面；

(3)、将井盖按照产品说明书及设计规范的要求，牢固的安装在井颈1上；

(4)、用经设计单位核算确定强度等级的早强混凝土回浇底面层开挖部分，并与底面层平齐；

(5)、做好混凝土的养护，强度未达到设计要求前不得进入下一道工序；

s9：道路表面层施工

(1)、铺筑试验段

在进行正式摊铺前，先选择长度大于200m具有代表性的路段进行试验段施工；通过试验，确定适宜的松铺系数、摊铺与碾压温度、碾压遍数、混合料的配合比，同时，检验施工组织、施工工艺、机械配备与组合是否合理，据此进行调整，为全面展开摊铺作好准备；

(2)、沥青砼运输

a.沥青混合料采用15t自卸汽车运输，运料车采用篷布覆盖，用以保温、防雨、防污染；到达现场时热沥青混凝土温度应符合相应要求，高温度小于165℃，沥青混凝土摊铺应选择晴好天气，雨天不得摊铺；

b.为防止沥青混合料粘结，车厢内涂刷一层油水混合液，但不得有余液积聚在车厢底部；运输车辆数应根据现场的摊铺速度确定，确保摊铺连续不间断地进行；

c.运到现场的混合料，应有专人凭料单测温和外观检查；凡温度不合格，或发现花白、结团、颜色枯褐灰暗、遭雨淋的，均应废弃，不得使用；

d.连续摊铺过程当中，运料车应在摊铺机前10～15cm处停住，不得撞击摊铺机；并挂空挡，靠摊铺机推动前进；

(3)、青砼摊铺

a.施工时严格控制混合料的温度，当地面温度低于15℃时不得摊铺，必须摊铺时要采取有效的措施，并经监理工程师同意后方可进行施工；

b.摊铺速度要与混合料的供应量相协调，控制在2～4m/min，并力求均衡、连续，不得时快时慢，不得中途停顿；摊铺机铺筑的速度实际受拌合产量和运输能力控制，同时又必须与后仓相配，因此行走速度，不超过3米/分，防止造成摊铺机在某一断面停滞待料，造成摊铺机下的混合料温度降低，从而影响混合料的压实，造成局部平速度不好；

c.摊铺厚度为设计厚度乘以松铺系数，摊铺过程中应随时检查摊铺层厚度、横坡、路拱，并按摊铺的混合料总量与面积之比校验平均厚度，不符合要求时随时调整；

d.开始摊铺前1小时摊铺机就位于机点，前端伸出横杆吊链对准摊铺机行走基线上，基线于铺装前画好。摊铺机后端用垫块将熨平板垫至虚铺表面高程；准备好后，启动摊铺机燃气加热系统，充分预热熨平板；摊铺机采用双边传感器方式控制熨平板两端标高，传感器初始位置调整好后，在测量预置好的5米间距铝合金尺上行走；

e.摊铺温度根据试铺决定，施工温度控制在135～145℃之间；

f.在摊铺过程中应跟踪检测质量，发现缺陷应“趁热”修补；修补不好应铲除重铺；

(4)、沥青砼面层碾压

a.初压：先采用8～10t的中、轻型静力钢轮压路机，紧随摊铺机后进行；碾压速度应与摊铺速度相协调，控制在1.5～2km/h，碾压遍数1～2遍，以及采用振动压路机停振或在微振状态下进行碾压；

b.复压：采用18t以上的振动压路机，紧随初压后进行，碾压温度大于120℃；碾压速度控制在2.5～4km/h之间，碾压遍数为2～3遍，并由现场试验确定；

c.终压：采用18t的静力钢轮压路机碾压，碾压温度控制在105℃以上，碾压遍数为1～2遍，直至消除复压时留下的轮迹为止。

所述s1中bim技术进行井颈1和配套环形楔块2设计，且该井颈1和配套环形楔块2bim设计要点：

(1)、井颈1下口应根据根据井筒设计壁厚确定相应厚度；

(2)、井颈1上口设计要考虑国家井圈井盖的尺寸及公差标准做好相应部位企口设计，适当放大公差尺寸以便后期井圈安装；

(3)、环形楔块2不应做成纯混凝土构造，还应配置钢筋，增强整体抗压能力。

所述s4铺筑试验段中试验段完成后检测其平整度、路拱横坡、压实度、强度等各项指标，若满足要求应将试验段总结报监理认可；否则应自行放弃，重新进行试验段的施工直至合格为止。

所述s9中终压阶段，碾压过程中向碾压轮施工防粘剂，防止沥青混合料粘附碾轮，压路机起步时力求平稳，碾压速度均衡一致；碾压过程中要减少转向、调头，调头可刹车，必须转向、调头，调头可刹车时，应注意缓慢、平稳地进行。

作为本发明的一种具体实施方式，所述井颈1曲面上均匀设有多个钢条11，每根所述钢条11的一端固接在曲面的中间位置，每根钢条11的长度大于井颈1的高度；所述环形楔块2上的端面均匀开设多个通孔21；每个所述通孔21在环形楔块2的位置与钢条11一一对应，通孔21内贯穿钢条11的另一端并折弯90度角向环形楔块2周边弯曲，且折弯点位于环形楔块2的上端面；环形楔块2的内圈套设在井颈1上的过程中，通过起吊机将环形楔块2悬在井颈1的上方，然后将井颈1上的每根钢条11与环形楔块2上的每个通孔21对齐，然后逐渐缓慢下降环形楔块2，直至环形楔块2贴附在井颈1上，然后将每根钢条11沿着环形楔块2的上表面将每根钢条11折弯90度，使得钢条11贴附在环形楔块2的上表面；此时环形楔块2被钢条11束缚在井颈1上，增大了井颈1与环形楔块2之间的牢固性，同时当需要对井颈1调整位置时，通过将环形楔块2吊起，井颈1也随同环形楔块2一起升起，方便井颈1位置的调整。

作为本发明的一种具体实施方式，所述钢条11与井颈1固接位置设有吸水膨胀橡胶111；所述吸水膨胀橡胶111粘接在钢条11和井颈1表面，吸水膨胀橡胶111的上端设有倒角，吸水膨胀橡胶111表面包裹有一层用于隔绝水的塑料薄膜；在将环形楔块2罩在井颈1上之前，先将吸水膨胀橡胶111表面的塑料薄膜取下，然后在将环形楔块2扣在井颈1上，在环形楔块2与井颈1贴合后，吸水膨胀橡胶111嵌入在通孔21的下孔端，将钢条11与通孔21之间的缝隙进行封堵，避免外界水从通孔21渗透到井颈1与环形楔块2之间的贴合层，影响井颈1与环形楔块2之间的贴合密封性。

作为本发明的一种具体实施方式，所述井颈1的圆柱部位外圈上设有抱环3；所述抱环3的内圈套设在井颈1上的圆柱部位外圈上，抱环3的下端面贴附在环形楔块2的上端面，抱环3的外圈上均匀设有多个拉环31；所述拉环31的个数与钢条11个数相同，拉环31的内圈设有绳索32；井颈1与环形楔块2贴合后，将拉环31上的绳索32绑束在钢条11的弯折点，再次增强井颈1与环形楔块2之间的牢固性。

作为本发明的一种具体实施方式，相邻所述拉环31之间的设有紧固螺栓33；所述紧固螺栓33的一端螺纹贯穿抱环3并顶在井颈1的圆柱部位外圈上；绳索32绑束在钢条11上手，绳索32拉扯拉环31和抱环3，使得抱环3内圈直径变大，抱环3内圈对井颈1上圆柱部位外圈之间减小，为此通过紧固螺栓33，将抱环3固定在井颈1上圆柱部位外圈上，避免抱环3被拉扯后，抱环3脱离井颈1现象的发生。

工作原理：环形楔块2的内圈套设在井颈1上的过程中，通过起吊机将环形楔块2悬在井颈1的上方，然后将井颈1上的每根钢条11与环形楔块2上的每个通孔21对齐，然后逐渐缓慢下降环形楔块2，直至环形楔块2贴附在井颈1上，然后将每根钢条11沿着环形楔块2的上表面将每根钢条11折弯90度，使得钢条11贴附在环形楔块2的上表面；此时环形楔块2被钢条11束缚在井颈1上，增大了井颈1与环形楔块2之间的牢固性，同时当需要对井颈1调整位置时，通过将环形楔块2吊起，井颈1也随同环形楔块2一起升起，方便井颈1位置的调整。

以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。

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