一种混凝土桩的施工方法与流程

本发明涉及土木工程领域，尤其涉及混凝土桩的施工。
背景技术：
：随着我国国家建设的飞速发展，桥梁、高架铁路等建设项目越来越多，原来的多层建筑也逐渐被高层建筑所取代，因此对地基中桩的承载能力要求相对越来越高。面对此种趋势，在岩土工程中目前一般采用增大桩径和增加桩长的方法，以加大桩的摩擦力和端阻力达到提高桩的承载力的目的，但是这种大直径和大深度的桩工程造价非常高，其原因一是建筑材料的消耗量很大，二是对施工设备的要求非常高，一般的大型设备如旋挖钻机造价高达一百多万甚至数百万元，无论其制造成本、施工成本还是运输成本都很昂贵。同时，这种大直径和大深度的桩型，一般采用大口径的旋挖成孔、长螺旋引孔、冲击钻成孔等方式，这些取土法成孔工艺，很难避免桩底出现沉渣、夹泥等现象，如果不对桩底沉渣进行有效的处理，将严重影响灌注桩的承载力，在《建筑桩基技术规范jgj94－94》中，也特别对桩底沉渣有专门规定。目前消除桩底沉渣所采用的方法，普遍采用的是人工清孔和后压灌浆，而这两种方法都有一定的局限性，人工清孔的危险性较大，后压灌浆的施工往往要经过二次清孔和二次压浆，过程较为复杂且成本较高。在专利号zl98101041.5专利文献中公开了一种桩基技术，其包括复合载体和混凝土桩身，其特点是通过在护筒中填入建筑垃圾等填充料，采用重锤对填充料进行夯击，并通过三击贯入度控制标准在桩端形成复合载体，让上部荷载有效地通过桩和桩下面的复合载体，传递到较好持力层上，从而提高桩的承载力，具有单桩承载力高、造价经济等优点。但是这种载体桩由于施工设备和施工手段所限，很难完成直径更大和更长的桩，因此难以在高承载力要求的工程中应用。另外，我国的沿海地区是发达城市较为集中的区域，建筑工程的数量很多，沿海地区的地质条件大部分存在相同的特点，即地下水的含量较为丰富，土质较软，这种特点给地基基础处理造成很大困难，载体桩也是如此，在施工中特别容易遇到护筒中进水无法施工、桩身的混凝土受水或淤泥的侵蚀易产生缩径或断桩、桩端土体受到填料夯实的影响造成严重扰动等问题，严重影响桩基承载力。因此，人们希望提供一种满足高承载力需要和适用于各种地质土层的，工效较高且成本也较低的桩。技术实现要素：本发明是为了解决上述问题而提出的，目的在于提供一种混凝土桩的施工方法，先完成混凝土灌注桩的施工，在保留混凝土桩身完整性的情况下，再进行多种形式的桩端载体的施工，消除常规混凝土灌注桩的桩底虚土、沉渣等普遍隐患，并进一步提高混凝土灌注桩的承载能力，同时实现工效的提高和成本的节约。为了实现上述目的，本发明的一种混凝土桩的施工方法包括下述步骤：1）在地基中的桩位处，进行桩身成孔的施工，桩身成孔的方式包括旋挖钻孔、潜水钻孔、冲击钻孔、潜孔钻、长螺旋钻孔；2）成孔至桩底标高后，在桩孔内放置钢筋笼，在钢筋笼内再放置一根以上的护筒；3）在桩孔内插入一根以上的混凝土导管，通过混凝土导管向桩孔内灌注混凝土至桩顶标高，形成以护筒为孔道的混凝土灌注桩；4）提出混凝土导管，在混凝土初凝之前或者具备一定强度之后，根据土层性质和上部荷载要求，通过下述方法之一在灌注桩底端进行加固处理：①在护筒中插入带有喷射头的注浆管至桩底端，向注浆管中加压注入水泥浆液，同时旋转并逐渐向下沉入注浆管，使桩端下一定范围土体的强度得以提高，形成桩端固化载体；②在护筒中放入细长锤，并在护筒中填入一定数量的水泥砂拌合物，通过细长锤的锤击动能对水泥砂拌合物进行夯击，重复进行该填入和夯击操作，使桩端下一定深度和范围内的土体被加固密实，形成桩端密实载体；③先进行桩端土体的固化再进行桩端载体的施工，即在护筒中插入带有喷射头的注浆管至桩底端，向注浆管中加压注入水泥浆液，同时旋转并逐渐向下沉入注浆管，使桩端下一定范围土体的强度得以提高，然后提出注浆管，在护筒中放入直径小于护筒的细长锤，并在护筒中填入一定数量的水泥砂拌合物，通过细长锤的锤击动能对水泥砂拌合物进行夯击，重复进行该填入和夯击操作，使桩端下一定深度和范围内的土体继续被加固密实，形成桩端复合载体；5）通过下述方式之一进行桩身的处理施工：①提出注浆管或者细长锤，在护筒中浇注混凝土至桩顶标高，提出护筒成桩；②提出注浆管或者细长锤，在护筒中插入第二根钢筋笼再浇注混凝土至桩顶标高后提出护筒成桩或者提出护筒后插入第二根钢筋笼再浇注混凝土至桩顶标高成桩；③提出注浆管或者细长锤，浇注混凝土至桩顶标高，在混凝土中反插第二根钢筋笼后提出护筒成桩或者提出护筒后在混凝土中反插第二根钢筋笼成桩；④提出注浆管或者细长锤，在护筒中放入预制钢筋混凝土桩身，提出护筒成桩。为了实现上述目的，本发明另一种混凝土桩的施工方法包括下述步骤：1）在地基中的桩位处，进行桩身成孔的施工，桩身成孔的方式包括旋挖钻孔、潜水钻孔、冲击钻孔、潜孔钻长螺旋钻孔；2）成孔至桩底标高后，在桩孔内放置钢筋笼；3）在桩孔内插入一根以上的混凝土导管，通过混凝土导管向桩孔内灌注混凝土至桩顶标高，形成混凝土灌注桩；4）提出混凝土导管，在混凝土初凝之前，在灌注桩中插入一根以上底端带有封底桩尖的护筒，直至灌注桩的底端；5）根据土层性质和上部荷载要求，通过下述方法之一在灌注桩底端进行加固处理：①在护筒中，插入带有喷射头的注浆管至桩底端，向注浆管中加压注入水泥浆液，同时旋转并逐渐向下沉入注浆管，使桩端下一定范围土体的强度得以提高，形成桩端固化载体；②在护筒中放入细长锤，并在护筒中填入一定数量的水泥砂拌合物，通过细长锤的锤击动能对水泥砂拌合物进行夯击，重复进行该填入和夯击操作，使桩端下一定深度和范围内的土体被加固密实，形成桩端密实载体；③先进行桩端土体的固化再进行桩端载体的施工，即在灌注桩内的护筒中，插入带有喷射头的注浆管至桩底端，向注浆管中加压注入水泥浆液，同时旋转并逐渐向下沉入注浆管，使桩端下一定范围土体的强度得以提高，然后在灌注桩内的护筒中，提出注浆管，放入直径小于护筒的细长锤，并在护筒中填入一定数量的水泥砂拌合物，通过细长锤的锤击动能对水泥砂拌合物进行夯击，重复进行该填入和夯击操作，使桩端下一定深度和范围内的土体继续被加固密实，形成桩端复合载体；5）通过下述方式之一进行桩身的处理施工：①提出注浆管或者细长锤，在护筒中浇注混凝土至桩顶标高，提出护筒成桩；②提出注浆管或者细长锤，在护筒中插入第二根钢筋笼再浇注混凝土至桩顶标高后提出护筒成桩或者提出护筒后插入第二根钢筋笼再浇注混凝土至桩顶标高成桩；③提出注浆管或者细长锤，浇注混凝土至桩顶标高，在混凝土中反插第二根钢筋笼后提出护筒成桩或者提出护筒后在混凝土中反插第二根钢筋笼成桩；④提出注浆管或者细长锤，在护筒中放入预制钢筋混凝土桩身，提出护筒成桩。为了实现上述目的，本发明第三种混凝土桩的施工方法包括下述步骤：1）在地基中的桩位处，进行桩身成孔的施工，桩身成孔的方式包括旋挖钻孔、潜水钻孔、潜孔钻、长螺旋钻孔；2）成孔至桩底标高后，在桩孔内放置钢筋笼，在钢筋笼内再放置一根以上的护筒；3）在桩孔内插入一根以上的混凝土导管，通过混凝土导管向桩孔内灌注混凝土至桩顶标高，形成以护筒为孔道的混凝土灌注桩；4）提出混凝土导管，在灌注桩内的护筒中放入细长锤，并在护筒中填入一定数量的水泥砂拌合物，通过细长锤的锤击动能对水泥砂拌合物进行夯击，重复进行该填入和夯击操作，使桩端下一定深度和范围内的土体被加固密实，形成桩端密实载体；5）在护筒内利用细长锤继续锤击载体，并逐渐进入载体一定深度；或者利用细长锤继续锤击进入载体一定深度后下压护筒跟进；6）重复进行上述步骤5）的操作，当细长锤进入载体达到设定深度后，停止锤击；7）提出细长锤，在护筒内沉入另一个钢筋笼，该钢筋笼底端进入到载体的夯击孔内；8）在护筒中浇注混凝土至桩顶标高，提出护筒成桩。上述三种混凝土桩的施工方法，均是先完成混凝土灌注桩的施工，在保留混凝土桩身完整性的情况下，再进行多种形式的桩端载体的施工，其区别在于，第一种方法是在灌注桩身混凝土提前在桩孔中预设护筒，形成以护筒为孔道的混凝土灌注桩；第二种方法是在灌注桩身混凝土之后在桩身中后插入护筒，形成以护筒为孔道的混凝土灌注桩；第三种方法是在第一种方法的基础上，将钢筋笼和载体充分结合以提高桩的抗拔能力。在具体施工中选择哪一种方法要根据工程的地质条件、建筑物上部荷载、抗压、抗拔、抗弯、抗剪等设计参数要求、施工工期等予以确定。上述第一和第二种混凝土桩的施工方法中，通过三种方法之一在灌注桩底端进行加固处理，其中第一种通过高压注浆形成桩端固化载体的方法，适用于桩端土层相对强度不高的情况，并且施工速度相对较快；第二种通过填料夯击操作形成桩端密实载体的方法，适用于桩端土层相对强度较高、单桩承载力也要求较高的情况；第三种先进行桩端土体的固化再进行桩端载体的施工的方法，其桩端土体影响范围最大，相对提供的承载能力最高，适用于直径和长度较大的高承载力桩型，并且适用于比较复杂的地质条件。上述三种混凝土桩的施工方法中，最好，上述一根护筒的直径或者多根护筒排列后的总直径小于钢筋笼的直径。在大直径特别是超过1000mm的混凝土灌注桩中，可以在混凝土桩身中沉入2根～3根护筒，然后再同时或者分别在护筒内进行填料夯实或者高压注浆操作，可以达到节约设备能量和提高施工效率的效果。上述三种混凝土桩的施工方法中，最好，在进行桩身成孔施工前，通过水泥搅拌的方式对桩位处一定深度和更大直径的土体进行加固处理，以提高桩身和桩周强度增加抗剪切能力。例如在施工一根直径800mm的混凝土桩前，先把桩位处直径约1500mm、深度5m的土体挖出，通过地面机械设备将挖出的土体和水泥等固化剂加水均匀搅拌形成流态固化土后再灌注回原桩孔中，在固化土凝固之前再进行成孔、灌注桩身混凝土等操作，这样有效提高混凝土桩的中浅部桩身的强度，给桩提供更高的抗剪切和抗侧弯能力。上述三种混凝土桩的施工方法中，最好，沉入的护筒为多根时，在多根护筒中通过相同数量的多根细长锤同时进行填料夯击操作，或者先在某根护筒中进行填料夯击操作，然后依次在其它护筒中再进行填料夯击操作。上述三种混凝土桩的施工方法中，最好，上述护筒的外壁涂有包括沥清油在内的脱模剂，以利于护筒的后期提出。上述三种混凝土桩的施工方法中，最好，上述混凝土导管是插入于桩孔内的护筒的外侧。上述三种混凝土桩的施工方法中，最好，上述水泥砂拌合物是以水泥和砂或小粒径碎石或上述材料的混合料加水拌合而成。采用水泥砂拌合物为填料的优势是，填充料粒径小，能够顺利的从细长锤和护筒之间的间隙落入护筒底端，实现细长锤不间断的连续做功大大提高工效，并且水泥拌合物的填料成分为比表面积较大的细颗粒亲水物质，施工时封闭地下水的效果好，同时水泥拌合物具备胶结性质从而显著增强了载体强度，上述三种混凝土桩的施工方法中，最好，上述使桩端下一定深度和范围内的土体被加固密实，是指桩端以下深度3～5m，直径2～3m范围内的土体被加固挤密，并保证施工地面不隆起，邻桩载体不破坏。上述第一种方法和第三种方法的步骤4）或者第二种方法的步骤5）中的方式②和方式③中，在重复进行填入和夯击操作后，最好，采用三击贯入度或者填料量来控制桩端载体的密度程度，采用三击贯入度控制载体的密实程度是指：细长锤在不填料时下落夯击后的当次下沉数值即为一击贯入度，连续以相同的落距测量三次为三击贯入度，三击贯入度应满足下述标准：后一次贯入度小于或者等于前一次的贯入度，三击贯入度的总值小于设计值，设计值的取值范围为0～50mm；通过填料量控制载体的密实程度是指：根据地质条件和承载力要求设定填料的填入量，并将设定量的填料全部填入并夯实完毕。上述三种混凝土桩的施工方法中，最好，根据地质条件和承载力要求，省略上述步骤4）的操作，既不填料直接利用细长锤的锤击动能对桩端土体进行夯击。该方式适用于桩端所处的土层强度较高如卵石、砂岩层等。上述三种混凝土桩的施工方法中，最好，上述步骤4）或步骤5）的操作过程中，间断性的对护筒进行提升下降或者左右旋转或者振动等操作，避免护筒外壁与周围混凝土在长时间作用下的凝固胶结，以利于护筒后期的提出。本发明的混凝土桩的施工方法的特点和优势在于：①消除混凝土灌注桩存在桩底沉渣的普遍弊病：桩底沉渣是在成孔过程中，成孔机械与孔壁和孔底摩擦触碰，使一部分土体或碎石等在桩孔底部形成的一定厚度的沉积物，所以沉渣具有多孔隙、粗颗粒、非饱和的特点，无论是旋挖钻孔、潜水钻孔、冲击钻孔、潜孔钻、长螺旋钻孔等何种成孔方式，都很难避免桩底沉渣的问题，严重影响桩的质量和承载能力。本发明针对这一问题，利用细长锤的自由落体运动，对桩孔底部的沉渣进行夯击，利用动力密实和动力固结的原理，在细长锤的夯击能量下，沉渣物的颗粒变小、孔隙减小，并与桩底的较好土体一起得到充分的加固密实，与桩底土体固结为一体，因此消除沉渣的效果是非常显著的，在桩底端采用高压注浆形成水泥土的方法也能达到消除沉渣的效果。②充分结合灌注桩与载体桩的各自优势：混凝土灌注桩是普遍使用的常规桩型，成孔与施工技术成熟，旋挖钻孔、潜水钻孔、冲击钻孔、潜孔钻、长螺旋钻孔等成孔方法都能进行混凝土灌注桩的施工。其桩承载能力来源于桩侧摩擦力和桩端阻力，其不足是第一容易受到桩底沉渣影响桩端阻力，第二在桩身处于软弱土层时桩侧摩擦力不足甚至会产生负摩擦，因此桩的整体承载能力受限并且质量不稳定。本发明在混凝土灌注桩的基础上，通过合理高效的技术手段在桩端进行多种载体的后续施工，充分发挥载体桩的技术优势，采用填料夯实或者高压注浆使桩端一定深度和范围的土体得到有效加固，不仅能够消除沉渣更大大提高了单桩承载力，起到事半功倍的效果。③显著提高桩端承载力：载体是由夯击水泥砂拌合物、挤密土体和影响土体组成，从内到外强度和模量逐渐降低，受力时荷载在传递过程中压力逐级扩散，相当于多级的扩展基础，充分发挥桩端地基土体的承载力，使桩身承受的应力逐层扩散、消减和降低，从而显著提高桩的承载能力，其极限承载力可比普通灌注桩提高2～3倍，通过施工载体，并将钢筋笼伸入载体内，单桩受抗拔力时，由于载体的锚固作用，其抗拔承载力相比普通桩的也可提高1～2倍。④可选择多种方法来进行桩身成孔、桩身灌注以及施工载体，应用类型和适用范围显著提高，在各种土层和基础形式中均可适用。下表为在桩身地质性状相同、桩端持力层不同、桩长为15米的条件下，桩身直径分别为600mm、800mm、1000mm、1200mm时，普通灌注桩与桩端加设载体后单桩承载力对比情况（不考虑桩身混凝土的极限强度，单桩承载力单位kn）：桩身所处地质性状为：第一层为填土1.5m黏性土2m，侧阻为28kpa；第二层为粉质黏土3m，侧阻为30kpa，第三层为黏性土2.5m，侧阻为28kpa，第四层为粉土3m，侧阻为25kpa。桩端持力层为黏性土、承载力190kpa时，单桩承载力（kn）对比情况：直径与类别600mm800mm1000mm1200mm普通灌注桩870kn1240kn1660kn2120kn桩端加固化载体1230kn1630kn1980kn2430kn桩端加密实载体1640kn1940kn2240kn2540kn桩端加固化和密实载体1950kn2300kn2650kn3000kn桩端持力层粉土、承载力230kpa时，单桩承载力（kn）对比情况：直径与类别600mm800mm1000mm1200mm普通灌注桩950kn1390kn1900kn2470kn桩端加固化载体1590kn1920kn2530kn2960kn桩端加密实载体2230kn2640kn3600kn3940kn桩端加固化和密实载体2600kn3110kn3890kn4170kn桩端持力层为砂土、承载力260kpa时，单桩承载力（kn）对比情况：直径与类别600mm800mm1000mm1200mm普通灌注桩1230kn1890kn2660kn3550kn桩端加固化载体3230kn3680kn4020kn5120kn桩端加密实载体4070kn4610kn5720kn6240kn桩端加固化和密实载体4240kn5370kn6500kn7230kn从上表实验数据可以看出，桩端持力层的土性越好，桩端载体额外增加的承载能力越大，单桩承载力特征值越高。附图说明图1是本发明的混凝土桩的施工方法的一个实施例的工序图，该实施例通过在混凝土桩底端施工固化载体，来提高桩的抗压能力。图2是本发明的混凝土桩的施工方法的第二个实施例的工序图，该实施例通过在混凝土桩底端施工密实载体，来提高桩的抗压能力。图3是本发明的混凝土桩的施工方法的第三个实施例的工序图，该实施例通过在混凝土桩底端施工密实载体，来提高桩的抗压和抗拔能力。图4和图5是本发明的混凝土桩在施工过程中的桩身横剖面示意图。图1至图5中，1为成孔钻具，2为桩孔，3为钢筋笼，4为护筒，5为混凝土导管，6为混凝土，7为注浆管，8为水泥浆液，9为细长锤，10为水泥砂拌合物，11为第二次灌注的混凝土，12为第二根钢筋笼，13为预制混凝土桩。具体实施方式图1是本发明的混凝土桩的施工方法的一个实施例工序图，该实施例通过在混凝土桩底端施工固化载体，来提高桩的抗压能力。首先，如图1中a所示，在地基中的桩位处，通过旋挖钻具1将土体挖出形成桩孔2，桩孔直径为800mm；然后，如图1中b所示，成孔至桩底标高后，在桩孔2内放置直径为700mm的钢筋笼3，在钢筋笼3内再同心放置一根直径为600mm的护筒4；然后，如图1中c所示，在桩孔2内、护筒4外侧的位置，向下插入两根混凝土导管5，通过混凝土导管5向桩孔内灌注混凝土6至桩顶标高，形成以护筒4为中心孔道的混凝土灌注桩；然后，如图1中d所示，提出混凝土导管5，在混凝土6初凝之前，在护筒4中插入带有喷射头的注浆管7至桩底端，向注浆管7中加压注入水泥浆液8，同时左右旋转并逐渐向下沉入注浆管7；然后，如图1中e所示，重复进行加压注入水泥浆液8同时左右旋转并逐渐向下沉入注浆管7的操作，必要时可边注浆边上提再下压注浆管7，直至水泥浆液8与桩端下直径1.2m、高度1.5m内范围的土体混合均匀，形成约1.7m3的强度显著提高的桩端固化载体；然后，如图1中f所示，提出注浆管7，在护筒4中放入直径为550mm的预制钢筋混凝土桩13，最后提出护筒4成桩。在该实施例中，桩长为18m，桩径为800mm，所处地质条件为：桩顶位于粘土层中，该粘土层侧阻力特征值qsi=18kpa，从桩顶算起该土层厚度为3m，粘土层下方为粉土层，该粉土层侧阻力特征值qsi=25kpa，厚度为5m，其下为细砂层，桩端位于该土层中，砂层厚度为21m，砂层侧阻力特征值qsi=35kpa，端阻特征值qp=1250kpa。未施工桩端固化载体前混凝土灌注桩的侧阻力特征值为1328.85kn、端阻力特征值为628kn，总承载力为1956.85kn；在混凝土灌注桩底端施工固化载体后，端阻力特征值提高到2580kn，总承载力为3908.85kn，二者对比承载能力提高了99%。图2是本发明的混凝土桩的施工方法的第二个实施例工序图，该实施例通过在混凝土桩底端施工密实载体，来提高桩的抗压和抗拔能力。首先，如图2中a所示，在地基中的桩位处，通过潜水钻具1将土体排出形成桩孔2，桩孔直径为1000mm；然后，如图2中b所示，成孔至桩底标高后，在桩孔2内放置直径为800mm的钢筋笼3，在钢筋笼3内再同心放置一根直径为600mm的护筒4；然后，如图2中c所示，在桩孔2内、护筒4外侧的位置，向下插入两根混凝土导管5，通过混凝土导管5向桩孔内灌注混凝土6至桩顶标高，形成以护筒4为中心孔道的混凝土灌注桩；然后，如图2中d所示，提出混凝土导管5，在护筒4中放入直径为500mm细长锤9，并向护筒中填入少量水泥砂拌合物10，水泥砂拌合物10通过细长锤9与护筒4之前的缝隙落入到护筒4底端，提升细长锤9一定高度后自由下落，利用细长锤9的锤击动能对水泥砂拌合物10进行夯击；然后，如图2中e所示，重复进行该填入和夯击操作，使桩端下一定深度和范围内的土体被加固密实，形成桩端密实载体，该密实载体从内向外由水泥砂拌合物10、挤密土体、影响土体组成；然后，如图2中f所示，提出细长锤9，在护筒4中放入直径为500mm的钢筋笼12；最后，如图2中g所示，在护筒4中灌注混凝土11至桩顶标高，提出护筒4成桩。在该实施例中，桩长15m，桩身范围内的土层由上至下依次为：①层黏土，厚5.8m，该层土侧阻力特征值qsi=21kpa；②层粉质黏土，厚4.4m，该层土侧阻力特征值qsi=24kpa；③层粉土，厚12.7m，该层土fak=210kpa，侧阻力特征值qsi=25kpa，端阻特征值qp=750kpa。未施工载体前混凝土灌注桩的承载力特征值为1400kn，在混凝土灌注桩底端施工密实载体后，载体桩的承载力特征值提高到3600kn，二者对比承载能力提高了157%。图3是本发明的混凝土桩的施工方法的第三个实施例工序图，该实施例通过在混凝土桩底端施工密实载体，来提高桩的抗压和抗拔能力。首先，如图3中a所示，在地基中的桩位处，通过旋挖钻具1将土体挖出形成桩孔2，桩孔直径为800mm；然后，如图3中b所示，成孔至桩底标高后，在桩孔2内放置直径为650mm的钢筋笼3，在钢筋笼3内再放置一根直径为580mm的护筒4；然后，如图3中c所示，在桩孔2内、护筒4外侧的位置，向下插入两根混凝土导管5，通过混凝土导管5向桩孔内灌注混凝土6至桩顶标高，形成以护筒4为中心孔道的混凝土灌注桩；然后，如图3中d所示，提出混凝土导管5，在护筒4中放入直径为460mm细长锤9，并向护筒中填入少量水泥砂拌合物10，水泥砂拌合物10通过细长锤9与护筒4之前的缝隙落入到护筒4底端，提升细长锤9一定高度后自由下落，利用细长锤9的锤击动能对水泥砂拌合物10进行夯击；然后，如图3中e所示，重复进行该填入和夯击操作，使桩端下一定深度和范围内的土体被加固密实，形成桩端密实载体，该密实载体从内向外由水泥砂拌合物10、挤密土体、影响土体组成；然后，如图3中f所示，不填料，在护筒4内利用细长锤9继续向下锤击载体，并逐渐进入载体一定深度，形成夯击孔，当细长锤9在载体内的夯击孔的深度达到80mm后，停止锤击；然后，如图3中g所示，提出细长锤9，在护筒4内沉入另一个钢筋笼12，该钢筋笼12的底端进入到载体的夯击孔内；最后，如图3中h所示，在护筒4中灌注混凝土11至桩顶标高，提出护筒4成桩。在该实施例中，桩长16m，桩身范围内的土层由上至下依次为：①层黏土，厚3.6m，该层土侧阻力特征值qsi=20kpa；②层粉质黏土，厚4.2m，该层土侧阻力特征值qsi=22kpa；③层粉土，厚5.5m，该层土侧阻力特征值qsi=23kpa；④层细砂，厚11.2m，fak=240kpa，该层土侧阻力特征值qsi=26kpa，端阻特征值qp=800kpa。未施工载体前混凝土灌注桩的抗压承载力特征值为1300kn，抗拔承载力特征值为690kn；在混凝土灌注桩底端施工密实载体后，载体桩的抗压承载力特征值提高到4610kn，抗拔承载力特征值提高到1420kn，二者对比抗压承载力、抗拔承载力分别提高了254%、105%。图4是本发明的混凝土桩以图2为实施例的施工过程中的桩身横剖面示意图。如图4所示，混凝土桩身6中包含有钢筋笼3，钢筋笼3的内圈中包含有护筒4，护筒4中包含有可上下运动的细长锤9。图5是本发明的混凝土桩另一个实施例的施工过程中的桩身横剖面示意图。如图5所示，混凝土桩身6中包含有钢筋笼3，钢筋笼3的内圈中包含有三根紧密贴合的护筒4，在每根护筒4中均包含有可上下运动的细长锤9。以上实施例只是描述性的，而非限定性的，不能以此限定本发明的保护范围，在上述说明的基础上所引申出的其它不同形式的变化或变动，仍处于本发明的保护范围之中。当前第1页1 2 3 

起点商标作为专业知识产权交易平台，可以帮助大家解决很多问题，如果大家想要了解更多知产交易信息请点击 【在线咨询】或添加微信 【19522093243】与客服一对一沟通，为大家解决相关问题。

此文章来源于网络,如有侵权,请联系删除