一种多组合方式地连墙接头施工方法及装置与流程

本发明涉及一种多组合方式地连墙接头施工方法及装置，属于地下连续墙施工领域。

背景技术：

目前，国内深基坑围护结构广泛采用地下连续墙结构，地下连续墙是由多幅单元槽段墙组合而成，每幅墙之间存在一个接头，地下连续墙常见接头处理方式有锁口管、反力箱、工字钢等。现有的这些接头处理方式虽然一定程度上能起到挡土、防水、防扰流效果，但现有的接头处理方式基本都存在接头防水效果不好、开叉、混凝土绕流、操作不便等缺陷。

技术实现要素：

本发明提供一种多组合方式地连墙接头施工方法及装置，以解决现有接头处理方式存在的接头防水效果不好、开叉、混凝土绕流、操作不便等问题。

为实现上述目的，拟采用这样一种多组合方式地连墙接头施工方法，该方法是在地下连续墙槽段开挖后，吊装钢筋笼，接头钢筋笼的接头侧沿长度方向焊接有“h”型钢，“h”型钢与接头钢筋笼连接处的两边翼缘板外侧焊接有防绕流铁皮，“h”型钢及钢筋笼吊装完成后，在“h”型钢的对侧安装反力装置，在反力装置的背侧回填粘土袋，结构稳固后，浇筑槽段混凝土，待混凝土终凝后，将反力装置拔除。

前述方法中，所述“h”型钢的施工方法如下：加工“h”型钢时，“h”型钢的腹板和翼板间采用角焊，焊缝厚度为20mm；“h”型钢翼缘板与接头钢筋笼的水平分布筋采用双面搭接焊，焊接长度为5d，焊缝宽度不小于钢筋直径的0.6倍，焊缝厚度不小于钢筋直径的0.35倍，以确保“h”型钢自身的刚度及整体稳定性；并用2根a10钢筋1m宽的防绕流铁皮焊接固定在“h”型钢两侧翼板上。

前述方法中，钢筋笼入槽后，吊装反力装置，安装时，紧贴“h”型钢腹板，反力装置标准节长度12m，活节长度2m或3m，反力装置之间采用直径为130mm的销子连接；

前述方法中，反力装置安放完成后，在反力装置背后回填粘土袋，将成槽开挖时超挖部分回填，回填深度按2～3m分层，采用夯锤进行回填夯实，避免地下连续墙混凝土浇筑时“h”型钢混凝土绕流；

前述方法中，浇筑混凝土：采用导管法浇筑槽段混凝土，导管覆盖半径1.5m，每幅槽段不少于2根导管，导管直径250mm，导管插入到离槽底300～500mm，在混凝土浇筑过程中，相邻两导管内混凝土高差小于等于0.5m，导管始终保持插入混凝土1.5～3m，混凝土灌注高出墙顶设计标高500mm，冠梁施工时凿除；

前述方法中，待混凝土终凝后，将顶拔机安放在反力装置上方，并将反力装置套住，先用水平千斤顶使抱箍臂环抱紧反力装置，然后启动垂直顶拔装置进行顶拔，顶拔过程中，使用吊车进行配合作业，完成反力装置拔除。

本发明还提供一种多组合方式地连墙接头装置，包括安装于地下连续墙槽段内的钢筋笼，接头钢筋笼的接头侧沿长度方向焊接有“h”型钢，“h”型钢与接头钢筋笼连接处的两边翼缘板外侧焊接有防绕流铁皮，与接头钢筋笼1相对的“h”型钢的另一侧设置有反力装置，与“h”型钢相对的反力装置的另一侧与土体之间回填有粘土袋。

在地下连续墙成槽开挖中，超挖部分如全部采用粘土袋冲击回填，大致需要约4～4.5小时，与现有技术相比，本发明采用反力装置+粘土袋回填方式，反力装置与h型钢密贴，减少了粘土袋回填量，施工时间可缩短至1.0～1.5小时，按每日三班倒方式施工，则每个项目可共计节约工期数十天，极大缩短是施工工期，采用此方法施工的每幅地下连续墙，在粘土袋回填上可节约5个人工，每个项目可共计节约上千个人工，人工成本及机械费用节约数十万元，同时，本发明还解决了h型钢变形和砼绕流问题，已在多个项目实施或计划实施，具有极大的推广价值。

附图说明

图1是本发明的断面图(工艺原理图)。

具体实施方式

为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本发明作进一步的详细说明，应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

实施例

参照图1，本实施例提供一种多组合方式地连墙接头装置及方法，该方法是在地下连续墙槽段开挖后，吊装钢筋笼，接头钢筋笼1的接头侧沿长度方向焊接有“h”型钢2，“h”型钢2与接头钢筋笼1连接处的两边翼缘板外侧焊接有防绕流铁皮3，“h”型钢2及钢筋笼吊装完成后，在“h”型钢2的对侧安装反力装置4，在反力装置4的背侧回填粘土袋6，结构稳固后，浇筑槽段混凝土，待混凝土终凝后，将反力装置4拔除。

具体施工方法如下：

1)槽段开挖

地下连续墙成槽施工采用液压成槽机，采取跳挖成槽，每幅槽段，采取三抓成槽，先挖两侧，再挖中间，开挖过程中要使抓斗吃力平衡，及时纠偏，保证成槽垂直度，并及时清槽及验收。

2)带h型钢接头钢筋笼制作与吊装

地连墙主筋和加强筋连接采用机械连接，其余钢筋全部采用焊接；加工“h”型钢2时，“h”型钢2的腹板和翼板间采用角焊，焊缝厚度为20mm；“h”型钢2翼缘板与接头钢筋笼1的水平分布筋采用双面搭接焊，焊接长度为5d，焊缝宽度不小于钢筋直径的0.6倍，焊缝厚度不小于钢筋直径的0.35倍，以确保“h”型钢2自身的刚度及整体稳定性；并用2根a10钢筋1m宽的防绕流铁皮3焊接固定在“h”型钢2两侧翼板上。

钢筋笼吊装采用双机抬吊配合吊装，主、副吊均设置3道吊点，横向设置3排，共18点起吊。

3)安放反力装置

钢筋笼入槽后，吊装反力装置4，安装时，紧贴“h”型钢2腹板，反力装置4标准节长度12m，活节长度2m或3m，反力装置4之间采用直径为130mm的销子连接；

4)粘土袋回填

反力装置4安放完成后，在反力装置4背后回填粘土袋6，将成槽开挖时超挖部分回填，回填深度按2～3m分层，采用夯锤进行回填夯实，避免地下连续墙混凝土浇筑时“h”型钢2混凝土绕流；

5)浇筑混凝土

采用导管法浇筑槽段混凝土，导管覆盖半径1.5m，每幅槽段不少于2根导管，导管直径250mm，导管插入到离槽底300～500mm，在混凝土浇筑过程中，相邻两导管内混凝土高差小于等于0.5m，导管始终保持插入混凝土1.5～3m，混凝土灌注高出墙顶设计标高500mm，冠梁施工时凿除；

6)反力装置拔除

待混凝土终凝后，将顶拔机安放在反力装置4上方，并将反力装置4套住，先用水平千斤顶使抱箍臂环抱紧反力装置4，然后启动垂直顶拔装置进行顶拔，顶拔过程中，使用吊车进行配合作业，完成反力装置4拔除。

2016年11月至2018年7月，该方法及装置依托杭州地铁5号线一期工程土建施工sg5-9标沈半路站地下连续墙围护结构工程总结形成并成功应用，采用本方法在项目上共应用了258幅地下连续墙施工。

在2017年施工的沈半路站5号线车站和2018年施工的沈半路站3号线车站中，沈半路站共计设计有289幅地连墙，其中258幅地连墙采用了此技术，产生经济效益共计637908元，节约工期32天，具体分析如下：

通过试验幅施工经验总结得出，采用此方法施工的每幅地下连续墙，在粘土袋6回填上可节约5个人工，258幅地连墙共计节约1290个人工，按每个人工200元计算，共计节约人工费258000元；每3幅地连墙可节约铲车1个台班，258幅地连墙共计节约86个台班，按每个台班800元计算，共计节约机械费68800元；使用此方法能较好的避免混凝土绕流情况的发生，通过之前的施工的纯粘土袋回填和锁口管+粘土袋回填方式对比，使用此方法后，地下连续墙的充盈系数降低了0.7％，258幅地连墙共计节约混凝土542m³，按照杭州市c35级水下混凝土市场价574元/m³，共计节约材料费311108元。

在地下连续墙成槽开挖中，超挖部分如全部采用粘土袋6冲击回填，大致需要约4～4.5小时；采用反力装置+粘土袋回填方式，反力装置4与“h”型钢2密贴，减少了粘土袋6回填量，施工时间可缩短至1.0～1.5小时，按每日三班倒方式，共计节约工期约32天，同时也解决了“h”型钢2变形和砼扰流问题。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

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