一种淤泥层地基凹形岸线的护岸施工方法与流程

本发明涉及一种淤泥层地基凹形岸线的护岸施工方法。

背景技术：

护岸工程是对原有岸坡采取砌筑加固的措施,用以防止波浪、水流的侵袭、淘刷和在土压力、地下水渗透压力作用下造成的岸坡崩坍。对于淤泥质粉质黏土层基础的海岸线，由于淤泥层力学性质较差，承载力较差，由于护岸结构为永久性建筑物，设计使用年限为50年，因此需要对基础进行加固处理。

技术实现要素：

本发明的目的在于克服现有技术的缺陷而提供一种淤泥层地基凹形岸线的护岸施工方法，它具有结构稳定、耐久性能好、施工方便、工期短、环境友好等优点。

实现本发明目的的一种技术方案是：一种淤泥层地基凹形海岸线的护岸施工方法，淤泥层地基凹形岸线分三个施工段，即ab段、bc段和cd段；三个施工段的护岸结构均包括一级亲水平台和二级平台；所述一级亲水平台的地基由水泥搅拌桩、灌注桩和设置在两个相邻的灌注桩之间的旋喷桩加固处理，岸线前沿的灌注桩桩顶和旋喷桩桩顶现浇导梁；一级亲水平台由导梁的后侧自下而上依次回填的块石、碎石垫层和c30现浇板构成；所述二级平台即为人行道由自下而上依次铺设的碎石垫层、砂垫层和透水砖构成；ab段的一级亲水平台与二级平台之间的斜坡铺设绿化植草砖作为护面；bc段和cd段的一级亲水平台与二级平台之间的斜坡依次铺设混合倒滤层、碎石垫层和c30预制砼块，形成人行踏步作为护面；ab段和bc段之间设置一个不设斜坡的转角段，在一级亲水平台的后侧设置片石砼挡墙，在片石砼挡墙的后侧采用抛石棱体后，再由自下而上依次铺设的碎石垫层、砂垫层和透水砖构成二级平台。

本发明的护岸施工方法的流程为：形成临时施工平台→水泥搅拌桩施工→灌注桩施工→旋喷桩施工→挖除临时施工平台→现浇导梁施工→一级亲水平台施工→片石砼挡墙施工或人行踏步铺设或绿化植草砖铺设→二级平台施工；

进行水泥搅拌桩施工流程时，包括以下步骤：清表整平场地→测量放样→搅拌桩机定位调平→制备水泥浆→搅拌下沉至设计深度→喷浆搅拌提升至预定的停浆面→重复搅拌下沉至设计加固深度→重复喷浆搅拌提升至桩顶→关闭搅拌桩机→移至下一根桩；水泥搅拌桩为等边三角形布置；水泥搅拌桩应打穿上部的淤泥层，进入下部的粉质粘土层1m以上；

进行测量放样步骤时，测量人员根据处理宽度及处理长度用全站仪精确放出搅拌桩位，测量现场地面标高，确定桩顶标高；

进行桩机就位步骤时，先检查搅拌桩机的钻杆长度和钻头直径，并连接好输浆管路，再将搅拌桩机移到指定位置对好桩位，由现场质检人员检查确认无误后开始开机作业；

进行制备水泥浆步骤时，待搅拌桩机的钻头下沉到一半设计深度时，即开始按照每种水泥配合比制备水泥浆，水泥采用普通硅酸盐水泥，水灰比定为0.50，水泥掺量为15％；水泥浆使用机械拌制，拌和时间不少于3分钟；

进行搅拌下沉步骤时，开启搅拌桩机的主电机，使搅拌桩机的钻杆垂直下沉，下沉速度为0.6～0.9m/min；下沉过程中，工作电流不大于额定值，电流变化值为20～50a，遇硬地层不能下沉时，泵送少量的水或水灰比大的水泥浆，凡经输浆管路冲水下沉的水泥搅拌桩，提升钻头前必须将喷浆管内的水排清，随时观察设备运行及地层变化情况，钻头下沉至设计深度；

进行喷浆搅拌提升步骤时，搅拌桩机的钻头下沉到达设计深度后，在桩端喷浆搅拌30s后匀速喷浆搅拌提升，提升过程中始终保持送浆连续，同时在输浆管冲水下沉的部位应停止加强喷浆搅拌；

重复搅拌下沉和重复喷浆搅拌步骤时：确保每根水泥搅拌桩全桩上下至少再重复喷浆搅拌一次；

进行灌注桩施工流程时，包括以下步骤：场地平整→测量放样→钻机定位→护筒埋设→钻孔→检孔→清孔→钢筋笼制作与下放→导管安放→水下混凝土浇筑→成桩拔护筒；

进行测量放样步骤时，灌注桩的中心位置采用“十字交叉”法测放，采用全站仪测出钻孔桩的桩位的中心及控制桩，进行标定，打入标记，并标出高程；

进行钻机定位步骤时，采用自身履带爬行式钻机，由钻机自身配置的电脑控制系统进行钻机桅杆与机身水平和垂直调整定位，钻头的中心与灌注桩的中心位置的误差不大于10mm；

进行护筒埋设步骤时，采用钻机配合人工挖埋；护筒采用钢板卷制而成，内径比桩径大20～40cm；采用十字中心吊锤法将护筒垂直固定于桩位处进行校正；埋设护筒时，底部及周边应超挖20～30cm，并回填粘土分层夯实；护筒的底部应进入不透水层1.5m，护筒的顶部高出地面应不小于30cm；每桩必须埋设护桩；护桩采用十字交叉法布置在护筒的四周外2m以上；护桩上钉入四个铁钉，交叉拉两根线，两根线的交点即为桩位的中心；

进行钻孔步骤时，采用连续性筒式取土钻进成孔；在成孔过程中采用泥浆护壁；利用钻进过程中钻头对泥土的搅拌作用自然造浆，并通过掏渣筒掏渣以及给孔内加清水的方法来调节泥浆的比重；

进行清孔步骤时，应对护筒内壁附着的泥浆进行清理，并在钻机钻至设计孔深后，将钻头降至桩孔底，慢转，清出由钻杆的扩大头钻出的余泥和余渣；清孔后应检查桩孔底的沉淀物的厚度；

进行钢筋笼制作与下放步骤时，钢筋笼采用整节制作并采用加强筋成型法；先制作加强箍的模具，用模具弯曲加强筋；主筋沿桩周均匀布置；加强筋自身搭接部分采用双面焊，加强筋焊在主筋的内侧，校正好加强筋与主筋的垂直度，然后点焊牢固；布好螺旋筋并点焊或绑扎在主筋上；每根加强筋四周均匀绑扎穿心圆形砂浆垫块；在钢筋笼的内侧等间距地预埋三根声测管；钢筋笼下放时，采用汽车吊分段吊装，对正位置放入桩孔内至设计标高；钢筋笼下放完毕后采用两根钢筋将钢筋笼的顶部与护筒对称焊接固定；

进行导管安放步骤时，导管的安装位置遵循下长上短的原则，接头采用法兰盘螺栓连接法，法兰盘端面用o型密封圈密封；

进行水下混凝土浇筑步骤时，采用c40水下混凝土，掺入胶凝材料总重量的3％阻锈剂，细骨料采用细度模数为2～2.6的中粗砂；由混凝土运输罐车运至现场浇筑；首批混凝土浇筑前，计算储料斗的储料体积，首批灌注混凝土的数量应能满足导管初次埋置深度和填充导管底部间隙的需要；

首批混凝土下落后，混凝土应连续浇筑；在浇筑过程中，及时地调整导管埋深；在浇筑临近结束时，应核对混凝土的灌入数量，确保浇筑的桩顶标高应比设计高出1.0m；

进行旋喷桩施工流程时，应在灌注桩施工完成基本达到设计强度后施工并采用三重管法或二重管法进行施工；

进行现浇导梁施工流程时，先开挖导梁基槽，在导梁基槽的底部靠海侧设置一道排水沟，并应及时把集水井中的水排出导梁基槽；所述现浇导梁施工时按照以下步骤进行：测量放样→模板支立→模板安装→钢筋绑扎→砼浇筑→砼养护；

进行模板托架支立步骤时，模板由前模板、后模板及封头模板三部分组成，三部分模板托架均采用桁架式钢框架，采用钢板做模板的板面；前、后模板均分成六块；模板的拼装采用公母扣的形式；模板托架支立前应精确放设结构外轮廓线并将基底精确找平；

进行模板安装步骤时，采用人工配合吊机安装，安装顺序为：后模板→前模板→封头模板；安装前，将前、后模板位置用墨斗线弹墨放样，先安装后模板，利用法兰螺栓将后模板与灌注桩的钢筋拉紧并采用斜撑固定；接着安装前模板，用吊机将前模板吊起，置于调整好的前模板托架上，前模板就位后，穿上前、后模板的对拉螺栓，使前模板相对稳定，然后利用垂球从模板顶垂对到预先弹好的墨线上，通过调整对拉螺栓及模板顶横梁，使前模板的后倾坡度及临水线位置安装到位并准确；前、后模板安装完毕后，再安装封头模板，并进行整体加固；最后涂刷模板脱模剂；

进行钢筋绑扎步骤时，先绑扎受力筋后绑扎构造筋；绑扎前，先在顶部横梁上点焊一条纵向钢筋作为吊挂钢筋骨架，并在骨架筋上用粉笔划出钢筋间距位置，然后依次进行绑扎加固；

进行砼浇筑步骤时，采用c40水下混凝土并掺入胶凝材料总重量的3％阻锈剂，细骨料采用细度模数为2～2.6的中粗砂；由拌合站拌制砼时直接添加；砼输送车送至浇筑处，采用自卸汽车直接将砼注入模板，砼振捣采用插入式振捣器进行分层振捣，每层振动厚度应小于30cm；导梁分段分缝采用2cm厚的聚乙烯板设置；

进行砼养护步骤时，采用洒水养护方法，养护时间不小于14天；

进行绿化植草砖铺设流程时，先要在斜坡表层回填种植土30cm以上，采取施肥、换土平整绿化地面至设计坡度要求；并采取以下措施进行土壤改良：先人工松土30cm深，清理土中的杂物，接着拌入有机肥，再拌入土壤疏松基质2～3cm，然后结合翻地，将肥料和土壤疏松基质均匀拌入土中；绿化植草砖为六角空心砖；六角空心砖采用c30水泥预制，用m10水泥砂浆砌筑，待砌体达到一定强度后，才能在六角空心砖的窗孔内培土植草皮，采用木或竹桩将草皮固定。

上述的淤泥层地基凹形岸线的护岸施工方法，其中，进行灌注桩施工流程的钻孔步骤时，所述泥浆的性能指标是：比重：1.1～1.4；黏度：一般地层16～22s，松散易塌地层19～28s；含砂率：不大于4％；胶体率：不小于95％；ph值：＞6.5。

上述的淤泥层地基凹形岸线的护岸施工方法，其中，进行灌注桩施工流程的水下混凝土浇筑步骤时，首批混凝土浇筑量按照公式(1)计算：

v≥πr2(h1+h2)+πr2h(1)

式(1)中：v为首批混凝土浇筑量m³；r为桩孔半径m；h1为桩孔底至导管底端的间距，取0.4m；h2为导管初次埋置深度m；r为导管半径m；h为桩孔内混凝土达到埋置深度h2时，导管内混凝土平衡导管外压力所需的高度m，按照公式(2)计算h：

h＝hwγw/γc(2)

式(2)中：hw为桩孔内混凝土面以上泥浆深度m；γw为桩孔内泥浆的容重kn/m³，取最大值γw＝11kn/m³；γc为混凝土的容重kn/m³，取γc＝24kn/m³。

上述的淤泥层地基凹形岸线的护岸施工方法，其中，进行灌注桩施工流程的导管安放步骤时，导管使用前，应进行密封性试验，即在导管内灌入70％的水，两端封闭，经过15min加压不漏水即为合格。

上述的淤泥层地基凹形岸线的护岸施工方法，其中，进行旋喷桩施工流程时，施工参数如下：

a.水泥浆液或高压水射流的压力不小于35mpa；

b.喷浆时提升管的速度不大于10cm/min，旋转速度不小于10r/min；

c.高压喷射灌浆水泥采用普通硅酸盐水泥，水灰比1:1。

本发明的淤泥层地基凹形岸线的护岸施工方法具有以下特点：

1)针对淤泥层地基采用水泥搅拌桩、灌注桩和旋喷桩进行加固处理，充分提高了护岸基础的承载能力和抗滑稳定性；

2)在钢筋混凝土构件中添加阻锈剂，包括导梁和灌注桩；细骨料采用细度模数为2～2.6的中粗砂；有效增强了护岸结构的耐久性，满足使用年限。

3)根据河道护岸各区域不同特点，将河道护岸的防洪、生态和景观功能进行了有机的结合，既解决了传统护岸生态、景观效果差的问题，又提高和改善了河岸带生态系统和护岸稳定性；

4)施工方便、工期短、环境友好，并能够保证施工质量。

附图说明

图1是本发明的施工方法针对的淤泥层地基凹形岸线的平面图；

图2是本发明的施工方法针对的淤泥层地基凹形岸线ab段的断面图；

图3是本发明的施工方法针对的淤泥层地基凹形岸线bc段的断面图；

图4是本发明的施工方法针对的淤泥层地基凹形岸线ab段与bc段之间的转角段的断面图。

具体实施方式

下面将结合附图对本发明作进一步说明。

请参阅图1至图4，本发明的淤泥层地基凹形岸线的护岸施工方法，针对的淤泥层地基凹形岸线分三个施工段，即ab段、bc段和cd段；三个施工段的护岸结构均包括一级亲水平台和二级平台；所述一级亲水平台的地基由水泥搅拌桩、灌注桩和设置在两个相邻的灌注桩之间的旋喷桩加固处理，岸线前沿的灌注桩桩顶和旋喷桩桩顶现浇导梁，导梁的前沿设置花岗岩栏杆；一级亲水平台由导梁的后侧自下而上依次回填的10～100kg块石、500mm厚的碎石垫层和300mm厚的c30现浇板构成；所述二级平台即为人行道由自下而上依次铺设的500mm厚的碎石垫层、120mm厚的砂垫层和80mm厚的透水砖构成，二级平台的外侧设置人行道或景观绿化带；ab段的一级亲水平台与二级平台之间的斜坡铺设绿化植草砖作为护面，且ab段的二级平台的前沿也设置花岗岩栏杆；bc段和cd段的一级亲水平台与二级平台之间的斜坡依次铺设600mm厚的混合倒滤层、500mm厚的碎石垫层和c30预制砼块，形成人行踏步作为护面；ab段和bc段之间设置一个转角段不设斜坡，仅在一级亲水平台的后侧设置片石砼挡墙，片石砼挡墙的前沿也设置花岗岩栏杆；在片石砼挡墙的后侧采用10～100kg抛石棱体后，再由自下而上依次铺设的500mm厚的碎石垫层、120mm厚的砂垫层和80mm厚的透水砖构成二级平台。

本发明的护岸施工方法的流程为：形成临时施工平台→水泥搅拌桩施工→灌注桩施工→旋喷桩施工→挖除临时施工平台→现浇导梁施工→一级亲水平台施工→片石砼挡墙施工或人行踏步铺设或绿化植草砖铺设→二级平台施工；

进行水泥搅拌桩施工流程时，包括以下步骤：清表整平场地→测量放样→搅拌桩机定位调平→制备水泥浆→搅拌下沉至设计深度→喷浆搅拌提升至预定的停浆面→重复搅拌下沉至设计加固深度→重复喷浆搅拌提升至桩顶→关闭搅拌桩机→移至下一根桩；由于淤泥层力学性质较差，所以要对基础进行由水泥搅拌桩、灌注桩和设置在两个相邻的灌注桩之间的旋喷桩加固处理；水泥搅拌桩应打穿上部的淤泥层，进入下部的粉质粘土层1m以上；水泥搅拌桩的直径为ф500mm，间距为0.6m，等边三角形布置，水泥搅拌桩的施工区域的外缘应位于护岸控制线外1.5m；水泥搅拌桩采用双向水泥搅拌桩；钻头每转一圈的提升或下沉量为1.0～1.5cm，以确保加固深度范围内土体的任何一点均能经过20次以上的搅拌；竖向承载搅拌桩施工时，停浆面应高于桩顶的设计标高300～500mm；施工中应保持搅拌桩机底盘的水平和导向架的竖直，搅拌桩的垂直偏差不得超过1％；桩位的偏差不得大于50mm；成桩直径和桩长不得小于设计值；

进行测量放样步骤时，测量人员根据处理宽度及处理长度用全站仪精确放出搅拌桩位，测量现场地面标高，确定桩顶标高；

进行桩机就位步骤时，先检查搅拌桩机的钻杆长度和钻头直径，并连接好输浆管路，再将搅拌桩机移到指定位置对好桩位，由现场质检人员检查确认无误后开始开机作业；

进行制备水泥浆步骤时，待搅拌桩机的钻头下沉到一半设计深度时，即开始按照每种水泥配合比制备水泥浆，水泥采用普通硅酸盐水泥，水灰比定为0.50，水泥掺量为15％；水泥浆使用机械拌制，拌和时间不少于3分钟；

进行搅拌下沉步骤时，开启搅拌桩机的主电机，使搅拌桩机的钻杆垂直下沉，下沉速度为0.6～0.9m/min；下沉过程中，工作电流不大于额定值，电流变化值为20～50a，遇硬地层不能下沉时，泵送少量的水或水灰比大的水泥浆，凡经输浆管路冲水下沉的水泥搅拌桩，提升钻头前必须将喷浆管内的水排清，随时观察设备运行及地层变化情况，钻头下沉至设计深度；

进行喷浆搅拌提升步骤时，搅拌桩机的钻头下沉到达设计深度后，在桩端喷浆搅拌30s后匀速喷浆搅拌提升，提升过程中始终保持送浆连续，同时在输浆管冲水下沉的部位应停止加强喷浆搅拌；

重复搅拌下沉和喷浆搅拌步骤时：确保每根水泥搅拌桩全桩上下至少再重复喷浆搅拌一次；

进行灌注桩施工流程时，包括以下步骤：场地平整→测量放样→钻机定位→护筒埋设→钻孔→检孔→清孔→钢筋笼制作与下放→导管安放→水下混凝土浇筑→成桩拔护筒；灌注桩的直径为1.0m，间距为1.5m；

进行测量放样步骤时，灌注桩的中心位置采用“十字交叉”法测放，采用全站仪测出钻孔桩的桩位的中心及控制桩，进行标定，打入标记，并标出高程，作为控制护筒及钻机对位和施工时测桩深度的依据；

进行钻机定位步骤时，采用自身履带爬行式钻机，由钻机自身配置的电脑控制系统进行钻机桅杆与机身水平和垂直调整定位，钻头的中心与灌注桩的中心位置的误差不大于10mm；

进行护筒埋设步骤时，采用钻机配合人工挖埋；护筒采用10mm钢板制作，内径应比桩径大20～40cm；采用十字中心吊锤法将护筒垂直固定于桩位处进行校正,护筒的顶面位置允许偏差5cm，护筒的倾斜度允许偏差1％，护筒的中心轴线与设计桩位的中心偏差不大于5cm；埋设护筒时，底部及周边应超挖20～30cm，并回填粘土分层夯实，确保护筒在钻进中不漏失泥浆，不位移；护筒的底部应进入不透水层1.5m，护筒的顶部高出地面应不小于30cm；为保证后续的钻机就位、正常钻进及下放钢筋笼对中的准确性，每桩必须埋设护桩；护桩采用十字交叉法布置在护筒的四周外2m以上；护桩上钉入四个铁钉，交叉拉两根线，两根线的交点即为桩位的中心；

进行钻孔步骤时，采用连续性筒式取土钻进成孔；在成孔过程中采用泥浆护壁；利用钻进过程中钻头对泥土的搅拌作用自然造浆，泥浆在循环过程中在孔壁表面形成泥皮，它和泥浆的自重对孔壁形成护壁起保护桩孔作用，防止孔壁坍塌；并通过掏渣筒掏渣以及给孔内加清水的方法来调节泥浆的比重；泥浆的性能指标是：比重：1.1～1.4；黏度：一般地层16～22s，松散易塌地层19～28s；含砂率：不大于4％；胶体率：不小于95％；ph值：＞6.5；

进行清孔步骤时，应对护筒内壁附着的泥浆进行清理，并在钻机钻至设计孔深后，将钻头降至桩孔底，慢转，清出由钻杆的扩大头钻出的余泥和余渣；清孔后应检查桩孔底的沉淀物的厚度，沉淀物的厚度应不大于50mm；

进行钢筋笼制作与下放步骤时，钢筋笼采用整节制作，并采用加强筋成型法；先制作加强箍的模具，用模具弯曲加强筋；主筋沿桩周均匀布置，确保同一断面接头不大于50％，且相邻两断面间距不小于1m；加强筋自身搭接部分采用双面焊，加强筋焊在主筋的内侧，校正好加强筋与主筋的垂直度，然后点焊牢固，布好螺旋筋并点焊或绑扎在主筋上，为了保证保护层厚度，每根加强筋的四周均匀绑扎穿心圆形砂浆垫块；钢筋笼的内侧等间距地预埋三根φ60mm声测管，供超声波检测用；钢筋笼下放时，采用25t汽车吊分段吊装，对正位置放入桩孔内至设计标高；钢筋笼下放完毕后采用两根φ20钢筋将钢筋笼顶部与护筒对称焊接固定，防止混凝土浇筑过程中钢筋笼上浮；钢筋笼下放后，将声测管注水并封闭管头，避免浇筑混凝土时漏浆堵管；

进行导管安放步骤时，导管采用5mm厚的无缝钢管制作，直径为30cm；导管使用前，应进行密封性试验，即在导管内灌入70％的水，两端封闭，经过15min加压不漏水即为合格；导管的安装位置遵循下长上短的原则，接头采用法兰盘螺栓连接法，法兰盘端面用o型密封圈密封；

进行水下混凝土浇筑步骤时，采用c40水下混凝土，掺入胶凝材料总重量的3％阻锈剂，细骨料采用细度模数为2～2.6的中粗砂；由混凝土运输罐车运至现场浇筑；首批混凝土浇筑前，计算储料斗的储料体积，首批灌注混凝土的数量应能满足导管初次埋置深度(≥1.0m)和填充导管底部间隙的需要；首批混凝土浇筑量按照公式(1)计算：

v≥πr2(h1+h2)+πr2h(1)

式(1)中：v为首批混凝土浇筑量m³；r为桩孔半径m；h1为桩孔底至导管底端的间距，取0.4m；h2为导管初次埋置深度m；r为导管半径m；h为桩孔内混凝土达到埋置深度h2时，导管内混凝土平衡导管外(或泥浆)压力所需的高度m，按照公式(2)计算h：

h＝hwγw/γc(2)

式(2)中：hw为桩孔内混凝土面以上泥浆深度m；γw为桩孔内泥浆的容重kn/m³，取最大值γw＝11kn/m³；γc为混凝土的容重kn/m³，取γc＝24kn/m³；

首批混凝土下落后，混凝土应连续浇筑；在浇筑过程中，及时地调整导管埋深，导管的埋深控制在2m～6m，防止导管提升过猛而使导管底提离混凝土面或埋入过浅而使导管内夹泥断桩，也要防止埋入过深，而导致导管内混凝土压力不足而无法正常下料或埋管不能提升，导致中止浇灌而断桩；在浇筑临近结束时，应核对混凝土的灌入数量，确保浇筑的桩顶标高应比设计高出1倍桩径；

进行旋喷桩施工流程时，应在灌注桩施工完成基本达到设计强度后施工并采用三重管法或二重管法进行施工，施工参数如下：

a.水泥浆液或高压水射流的压力不小于35mpa；

b.喷浆时提升管速度不大于10cm/min，旋转速度不小于10r/min；

c.高压喷射灌浆水泥采用42.5级的普通硅酸盐水泥，水灰比1:1；

进行现浇导梁施工流程时，先开挖导梁基槽，在导梁基槽的底部靠海侧设置一道排水沟，并应及时把集水井中的水排出导梁基槽；现浇导梁施工时按照以下步骤进行：测量放样→模板支立→模板安装→钢筋绑扎→砼浇筑→砼养护；

进行模板托架支立步骤时，模板由前模板、后模板及封头模板三部分组成，三部分模板托架均采用桁架式钢框架，采用4mm厚钢板做模板的板面，桁架的间距为1.5m；竖向围檩的间距与桁架的间距相同；水平围檩的间距为0.35m；前、后模板均分成六块，以满足吊机吊装模板的要求；模板的拼装采用公母扣的形式；模板托架支立前精确放设结构外轮廓线并将基底精确找平，找平误差控制在2mm以内；

进行模板安装步骤时，采用人工配合吊机安装，安装顺序为：后模板→前模板→封头模板；安装前，将前、后模板位置用墨斗线弹墨放样，先安装后模板，利用法兰螺栓将后模板与灌注桩的钢筋拉紧并采用斜撑固定；接着安装前模板，用吊机将前模板吊起，置于调整好的前模板托架上，前模板就位后，穿上前、后模板的对拉螺栓，使前模板相对稳定，然后利用垂球从模板顶垂对到预先弹好的墨线上，通过调整对拉螺栓及模板顶横梁，使前模板的后倾坡度及临水线位置安装到位并准确；前、后模板安装完毕后，再安装封头模板，并进行整体加固；最后涂刷模板脱模剂，模板脱模剂采用机油和柴油的混合物；

进行钢筋绑扎步骤时，先绑扎受力筋后绑扎构造筋；绑扎前，先在顶部横梁上点焊一条φ10mm以上的纵向钢筋作为吊挂钢筋骨架，并在骨架筋上用粉笔划出钢筋间距位置，然后依次进行绑扎加固；

进行砼浇筑步骤时，采用c40水下混凝土并掺入胶凝材料总重量的3％阻锈剂，细骨料采用细度模数为2～2.6的中粗砂；由拌合站拌制砼时直接添加；砼输送车送至浇筑处，采用汽车自卸直接将砼注入模板，砼振捣采用插入式振捣器进行分层振捣，每层振动厚度应小于30cm；导梁分段分缝采用2cm厚聚乙烯板设置；

进行砼养护步骤时，采用洒水养护方法，养护时间不小于14天。

进行绿化植草砖铺设流程时，先要在斜坡表层回填种植土30cm以上，采取施肥、换土平整绿化地面至设计坡度要求；并采取以下措施进行土壤改良：先人工松土30cm深，清理土中的杂物，接着拌入有机肥10公斤(有机质含量大于35％)，再拌入土壤疏松基质2～3cm(沤熟枝叶粉碎末或谷糠灰、椰糠等)然后结合翻地，将肥料和土壤疏松基质均匀拌入土中，人工翻地深度30cm，机械翻地深度50cm；绿化植草砖为六角空心砖；六角空心砖采用c30水泥预制，用m10水泥砂浆砌筑，待砌体达到一定强度后，才能在六角空心砖的窗孔内培土植草皮，种植草皮的坡面比设计坡面低10cm，采用木或竹桩将草皮固定；

以上实施例仅供说明本发明之用，而非对本发明的限制，有关技术领域的技术人员，在不脱离本发明的精神和范围的情况下，还可以作出各种变换或变型，因此所有等同的技术方案也应该属于本发明的范畴，应由各权利要求所限定。

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