一种增强缓冲型液压破碎锤中缸体的制作方法

本实用新型涉及破碎锤技术领域，具体涉及一种增强缓冲型液压破碎锤中缸体。

背景技术：

液压破碎锤属于一种将液压能转化为打击能的冲击机具，其与挖掘机、装载机及其它液压站相结合，借助于上述设备的液压能，来实现破碎锤中的活塞往复撞击镐钎，达到对工作对象的破碎，其广泛应用于矿山开采、市政工程、建筑施工、公路铁路建设等诸多领域。

现有液压破碎锤锤芯，主要包括：氮气室（含有氮气注入阀）、油封固定器、缸体、活塞、前壳、钎杆、换向阀等。氮气室、油封固定器（包含其上的密封件）、缸体及活塞形成封闭的空间，并经充气阀向该空间（氮气室内部）充入氮气，活塞沿其轴向往复运动的过程中，伴随着氮气能量的储存与释放，活塞向上运动压缩氮气，能量被储存，活塞向下运动，液压和氮气一同做功，推动活塞打击钎杆。

液压破碎锤是一种将液压能转换为机械冲击能的破碎机具,在高压油的驱动下，通过自身阀控系统与缸体活塞系统的相互反馈控制，自动完成活塞在缸体中的高频往复运动，将液体的液压能转化为活塞的冲击能打击钎杆，输出能量从而达到破碎岩石的目的。

目前，国内市面上的大型破碎锤中缸体，其阀孔与缸体主孔后腔的油路连通采用从将主孔与阀孔直接连接的结构来实现，如图1和2所示，当活塞向下冲击时，瞬时流量需要很大，此时，前腔的油液、蓄能器中的油液及主机提供的油液等都要通过阀孔与缸体主孔后腔的连通油路到达主孔后腔，推动活塞向下冲击，该连通油路通流面积越大，油流阻力就越小，油流就越通畅，油对活塞的冲击力越大。瞬间高压油冲击很容易对活塞造成损伤，导致活塞的使用寿命降低。

技术实现要素：

为了解决上述技术问题，本实用新型提供了一种增强缓冲型液压破碎锤中缸体，所述中缸体与换向阀连接，所述换向阀顶端设有进油阀孔，所述进油阀孔与中缸体主孔连通，其特征在于，所述进油阀孔与所述中缸体主孔通过进油通道连接，所述进油通道包括总一级缓冲进油通道和二级缓冲进油通道；

所述一级缓冲进油通道与进油阀孔连接，所述一级缓冲进油通道包括一级左通道和一级右通道，所述一级左通道和一级右通道进油口设于所述进油阀孔下端，所述一级左通道和一级右通道垂直于所述进油阀孔；

所述二级缓冲进油通道包括二级左通道和二级右通道，所述二级左通道和二级右通道与所述一级左通道和一级右通道连通，所述二级左通道与一级左通道呈0-60°夹角，所述二级右通道与所述二级左通道轴对称分布，所述二级左通道和二级右通道出油口均与所述中缸体主孔近似相切。

进一步地，所述一级缓冲进油通道进油口槽宽为所述进油阀孔直径三分之一。

进一步地，二级左通道进油口和二级右通道进油口间距与所述进油阀孔的直径近似相等，所述二级左通道出油口和二级右通道出油口间距大于所述进油阀孔的直径。

进一步地，所述中缸体主孔直径为205mm～250mm，进油阀孔出口处与中缸体主孔的中心距为225mm～230mm。

进一步地，所述一级左通道和一级右通道槽宽大于二级左通道和二级右通道直径。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：

本实用新型将进油通道转变成多级缓冲通道，通过多级通道直径的变化实现高压油的初步缓冲，再通过改变通道角度实现高压油的二级缓冲，最终通过增大通道出口与主孔的接触面积实现最后的缓冲，使高压油即可以在最终流入时流入通畅，还减少了高压油对活塞的冲击。

附图说明

为了易于说明，本实用新型由下述的具体实施及附图作以详细描述。

图1为现有技术剖视图；

图2为现有技术另一角度的立体图；

图3为本实用新型剖视图；

图4为本实用新型另一角度的立体图。

进油阀孔（1）、中缸体主孔（2）、缓冲进油通道（3）、一级左通道（31）、一级右通道（32）、一级左通道进油口（33）、一级右通道进油口（34）、二级缓冲进油通道（4）、二级左通道（41）、二级右通道（42）、二级左通道进油口（43）、二级右通道进油口（44）、二级左通道出油口（45）、二级右通道出油口（46）。

具体实施方式

下面通过结合附图的形式来对本发明的具体实施方式来做进一步的详细的说明，但以下实施例仅列举的是较优选的实施例，其仅起到解释说明的作用来帮助理解本发明，并不能理解为是对本发明作的限定。

面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。

下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

实施例1：

如图3.4所示，本具体实施方式采用以下技术方案：一种增强缓冲型液压破碎锤中缸体，所述中缸体与换向阀连接，所述换向阀顶端设有进油阀孔1，所述进油阀孔1与中缸体主孔2连通，所述进油阀孔1与所述中缸体主孔2通过进油通道连接，所述进油通道包括一级缓冲进油通道3和二级缓冲进油通道4；

所述一级缓冲进油通道3与进油阀孔1连接，所述一级缓冲进油通道3包括一级左通道31和一级右通道32，一级左通道进油口33和一级右通道进油口34设于所述进油阀孔1下端，所述一级左通道31和一级右通道32垂直于所述进油阀孔1；

所述二级缓冲进油通道4包括二级左通道41和二级右通道42，所述二级左通道41和二级右通道42与所述一级左通道31和一级右通道32连通，所述二级左通道41与一级左通道31呈35°夹角，所述二级右通道42与所述二级左通道41轴对称分布，二级左通道出油口45和二级右通道出油口46均与所述中缸体主孔2近似相切。

所述一级左通道进油口33和一级右通道进油口34直径为所述进油阀孔1直径的三分之一左右。

二级左通道进油口43和二级右通道进油口44间距与所述进油阀孔1的直径近似相等，所述二级左通道出油口45和二级右通道出油口46间距大于所述进油阀孔1的直径。

所述一级左通道31和一级右通道32直径大于二级左通道41和二级右通道42。

实施例2

如图3和4所示，本具体实施方式采用以下技术方案：一种增强缓冲型液压破碎锤中缸体，所述中缸体与换向阀连接，所述换向阀顶端设有进油阀孔1，所述进油阀孔1与中缸体主孔2连通，所述进油阀孔1与所述中缸体主孔2通过进油通道连接，所述进油通道包括一级缓冲进油通道3和二级缓冲进油通道4；

所述一级缓冲进油通道3与进油阀孔1连接，所述一级缓冲进油通道3包括一级左通道31和一级右通道32，一级左通道进油口33和一级右通道进油口34设于所述进油阀孔1下端，所述一级左通道31和一级右通道32垂直于所述进油阀孔1；

所述二级缓冲进油通道4包括二级左通道41和二级右通道42，所述二级左通道41和二级右通道42与所述一级左通道31和一级右通道32连通，所述二级左通道41与一级左通道31呈30°夹角，所述二级右通道42与所述二级左通道41轴对称分布，二级左通道出油口45和二级右通道出油口46均与所述中缸体主孔2近似相切。

所述一级左通道进油口33和一级右通道进油口34槽宽为所述进油阀孔1的槽宽的三分之一。

二级左通道进油口43和二级右通道进油口44间距与所述进油阀孔1的直径近似相等，所述二级左通道出油口45和二级右通道出油口46间距大于所述进油阀孔1的直径。

所述中缸体主孔直径为240mm，进油阀孔出口处与中缸体主孔的中心距为225mm～230mm。

所述一级左通道31和一级右通道32直径大于二级左通道41和二级右通道42。

实施例3

如图3.4所示，本具体实施方式采用以下技术方案：一种增强缓冲型液压破碎锤中缸体，所述中缸体与换向阀连接，所述换向阀顶端设有进油阀孔1，所述进油阀孔1与中缸体主孔2连通，所述进油阀孔1与所述中缸体主孔2通过进油通道连接，所述进油通道包括一级缓冲进油通道3和二级缓冲进油通道4；

所述一级缓冲进油通道3与进油阀孔1连接，所述一级缓冲进油通道3包括一级左通道31和一级右通道32，一级左通道进油口33和一级右通道进油口34设于所述进油阀孔1两端，所述一级左通道31和一级右通道32垂直于所述进油阀孔1；

所述二级缓冲进油通道4包括二级左通道41和二级右通道42，所述二级左通道41和二级右通道42与所述一级左通道31和一级右通道32连通，所述二级左通道41与一级左通道31呈45°夹角，所述二级右通道42与所述二级左通道41轴对称分布，二级左通道进油口43和二级右通道进油口44均与所述中缸体主孔2近似相切。

所述一级左通道进油口33和一级右通道进油口34槽宽为所述进油阀孔1的槽宽的三分之一左右。

二级左通道进油口43和二级右通道进油口44间距与所述进油阀孔1的直径近似相等，所述二级左通道出油口45和二级右通道出油口46间距大于所述进油阀孔1的直径。

所述中缸体主孔直径为240mm，进油阀孔出口处与中缸体主孔的中心距为225mm～230mm。

所述一级左通道31和一级右通道32直径大于二级左通道41和二级右通道42。

实施例4

本技术方案经实践证明，主要适用于大型液压破碎锤，尤其适用于本实用新型保护的中缸体结构尺寸范围，在所述尺寸范围内，扩大油路流通量后，产生的活塞冲击力效果最佳，有效提高了破碎锤的打击力度，且多级缓冲使活塞受冲击力最低。

具体实施时，高压油通过进油阀孔，高压油进入一级缓冲进油通道，高压油首先被分开的一级左通道和一级右通道分流，且一级左通道一级右通道进油口加起来直径小于阀孔，所以高压油受阻一级减速，减速高压油流入二级缓冲进油管道，流入二级右通道和二级左通道，因为二级右通道和二级左通道直径小于一级缓冲进油通道，高压油流速回升，但因二级缓冲进油通道为对称分布的与一级缓冲进油通道呈35°夹角的进油通道，所以通道分解了高压油的部分冲击力，使高压油流速回升的同时不至于冲击力过大，实现二级缓冲，最终将二级缓冲进油通道出口与主孔相切，扩大了高压油最终流入主孔的面积，实现最终缓冲，在实现了高压油流入顺畅的前提下减少了高压油对活塞的冲击。

以上显示和描述了本实用新型的基本原理和主要特征和本实用新型的优点。本行业的技术人员应该了解，本实用新型不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本实用新型的原理，在不脱离本实用新型精神和范围的前提下，本实用新型还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本实用新型范围内。本实用新型要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。

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