一种可重复使用的基坑干式连接内支撑系统的制作方法

本实用新型涉及土木工程施工技术领域，尤其涉及一种可重复使用的基坑干式连接内支撑系统。

背景技术：

现浇钢筋混凝土内支撑具有承载力高、刚度大和整体性好的优点；但是，现浇钢筋混凝土内支撑在施工过程中需设模板现浇，且不便拆除、施工不便且时耗长，为一次性浇筑，拆除耗时耗力。

钢支撑或钢混组合支撑具有装拆速度快等优势；但是，对于钢支撑或钢混组合支撑而言，其承载力有限、现场节点施工难度大、支撑密集不利出土、耐久性差。

综合上述情况可知，对于传统基坑内支撑系统而言，其存在以下问题，具体的：

1、现浇钢筋混凝土基坑内支撑施工困难、施工周期长、不可重复利用、不可调节撑杆内力、自重大；

2、为了保证现浇钢筋混凝土基坑内支撑具有较好的稳定性，需浇筑较大的撑杆横截面积，需要较多的撑杆进行支撑；

3、现浇钢筋混凝土支撑由于不可调节内力，需增加支撑数目进行内力协调，影响基坑正常施工；

4、钢支撑和钢混组合支撑，为保证支撑稳定性需增加支撑横截面积，不利于正常施工；

5、钢材的易腐蚀严重影响支撑使用寿命，需经常进行维护；

6、传统活络头安装定位完成后不可调节，不利于基坑侧壁内力稳定；

7、传统活络头采用楔形钢片固定，随着钢片锈蚀、滑移，连接变得不可靠，严重影响基坑施工安全。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于针对现有技术的不足而提供一种可重复使用的基坑干式连接内支撑系统，该可重复使用的基坑干式连接内支撑系统结构设计新颖、基坑内支撑施工简单、可循环重复使用、内支撑使用损耗低且可实现撑杆内里调节。

为达到上述目的，本实用新型通过以下技术方案来实现。

一种可重复使用的基坑干式连接内支撑系统，包括有撑杆组件、可调节活络头、弹簧储能罐；

撑杆组件包括有沿着基坑支撑方向依次间隔布置的内支撑撑杆，内支撑撑杆包括有芯部型钢、浇筑并环绕于芯部型钢外围的混凝土部分、包套于混凝土部分外围的frp管，芯部型钢的前端部凸出延伸至混凝土部分的前端侧，芯部型钢的后端部凸出延伸至混凝土部分的后端侧；相邻的两个内支撑撑杆之间装设有干式连接机构，干式连接机构的前端部与前侧的内支撑撑杆的芯部型钢后端部连接，干式连接机构的后端部与后侧的内支撑撑杆的芯部型钢前端部连接；

可调节活络头位于撑杆组件的一端侧，可调节活络头包括有活络头活动部分、活络头固定部分，活络头固定部分包括有固定尾座、设置于固定尾座的固定筒体，固定筒体的内部开设有朝撑杆组件侧开口的筒体容置腔，固定筒体的筒体容置腔内嵌装有沿着基坑支撑方向动作的双向液压作动器；活络头活动部分包括有套装于固定筒体外围的活动筒体，活动筒体于靠近撑杆组件一侧的端部设置有活络头连接法兰；靠近可调节活络头的内支撑撑杆的芯部型钢的端部焊接有型钢端部法兰，型钢端部法兰与活络头连接法兰通过法兰螺丝连接；

弹簧储能罐包括有储能罐罐体，储能罐罐体的内部设置有用于盛装液压油的储油腔室，储能罐罐体的内部装设有油缸、内置油泵、大行程弹簧、调节液压作动器，大行程弹簧位于油缸的活塞与调节液压作动器之间，大行程弹簧的一端部油缸的活塞外延端部连接，大行程弹簧的另一端部与调节液压作动器的驱动端连接；内置油泵的进油口通过输油管道与储油腔室连通，内置油泵的出油口通过输油管道与油缸的油液腔连通，储能罐罐体还设置有油缸的油液腔连通的油压输出管道，油压输出管道装设有双向油阀；

可调节活络头的双向液压作动器配装有预应力油泵，双向液压作动器的进油管道、预应力油泵的出油管道以及弹簧储能罐的油压输出管道通过三通油管连接；该可重复使用的基坑干式连接内支撑系统配装有油压控制器，双向液压作动器的进油管道内装设有压力传感器，压力传感器、预应力油泵以及弹簧储能罐的内置油泵分别与油压控制器电性连接；双向液压作动器的进油管道还装设有用于控制通断状态的阀门。

其中，所述撑杆组件的内支撑撑杆的芯部型钢为工字形型钢，与所述干式连接机构相连接的各工字形型钢分别开设有从前至后依次间隔布置的型钢螺丝孔；

干式连接机构包括有中间连接腹板，中间连接腹板开设有从前至后依次间隔布置的腹板螺丝孔；中间连接腹板的前端部通过螺丝与前侧的内支撑撑杆的工字形型钢连接，中间连接腹板的后端部通过螺丝与后侧的内支撑撑杆的工字形型钢连接，各螺丝插入至相应位置的腹板螺丝孔、型钢螺丝孔。

其中，所述中间连接腹板设置有加强肋。

其中，所述撑杆组件的内支撑撑杆的芯部型钢为圆形型钢，与所述干式连接机构相连接的各圆形型钢的外圆周面分别焊接有至少两个呈圆周均匀分布的型钢耳板，各型钢耳板分别呈长条形状且各型钢耳板分别沿着前后方向延伸，各型钢耳板分别开设有从前至后依次间隔布置的耳板螺丝孔；

干式连接机构包括有数量与圆形型钢的型钢耳板数量相一致的中间连接腹板，各中间腹板分别包括有呈圆弧形状的腹板主体，腹板主体的两个纵向边缘部分别有腹板耳板，各腹板耳板分别开设有沿着前后方向依次间隔布置的腹板螺丝孔；

各中间连接腹板的前端部分别伸入至前侧的内支撑撑杆的两个相邻型钢耳板之间，各中间连接腹板的后端部分别伸入至后侧的内支撑撑杆的两个相邻型钢耳板之间；各腹板耳板的前端部分别通过螺丝与前侧的内支撑撑杆相应位置的型钢耳板连接，各腹板耳板的后端部分别通过螺丝与后侧的内支撑撑杆相应位置的型钢耳板连接，各螺丝分别插入至相应位置的耳板螺丝孔、腹板螺丝孔。

其中，所述frp管的管壁内部设置有光纤传感器。

其中，所述光纤传感器为呈交叉螺旋状的双螺旋结构，且光纤传感器的螺旋角度与frp管材纤维角度相同。

其中，所述弹簧储能罐的调节液压作动器配装有辅助油泵，辅助油泵通过输油管道与调节液压作动器连接，辅助油泵与所述油压控制器电性连接。

本实用新型的有益效果为：本实用新型所述的一种可重复使用的基坑干式连接内支撑系统，其特征在于：包括有撑杆组件、可调节活络头、弹簧储能罐；撑杆组件包括有沿着基坑支撑方向依次间隔布置的内支撑撑杆，内支撑撑杆包括有芯部型钢、浇筑并环绕于芯部型钢外围的混凝土部分、包套于混凝土部分外围的frp管，芯部型钢的前端部凸出延伸至混凝土部分的前端侧，芯部型钢的后端部凸出延伸至混凝土部分的后端侧；相邻的两个内支撑撑杆之间装设有干式连接机构，干式连接机构的前端部与前侧的内支撑撑杆的芯部型钢后端部连接，干式连接机构的后端部与后侧的内支撑撑杆的芯部型钢前端部连接；可调节活络头位于撑杆组件的一端侧，可调节活络头包括有活络头活动部分、活络头固定部分，活络头固定部分包括有固定尾座、设置于固定尾座的固定筒体，固定筒体的内部开设有朝撑杆组件侧开口的筒体容置腔，固定筒体的筒体容置腔内嵌装有沿着基坑支撑方向动作的双向液压作动器；活络头活动部分包括有套装于固定筒体外围的活动筒体，活动筒体于靠近撑杆组件一侧的端部设置有活络头连接法兰；靠近可调节活络头的内支撑撑杆的芯部型钢的端部焊接有型钢端部法兰，型钢端部法兰与活络头连接法兰通过法兰螺丝连接；弹簧储能罐包括有储能罐罐体，储能罐罐体的内部设置有用于盛装液压油的储油腔室，储能罐罐体的内部装设有油缸、内置油泵、大行程弹簧、调节液压作动器，大行程弹簧位于油缸的活塞与调节液压作动器之间，大行程弹簧的一端部油缸的活塞外延端部连接，大行程弹簧的另一端部与调节液压作动器的驱动端连接；内置油泵的进油口通过输油管道与储油腔室连通，内置油泵的出油口通过输油管道与油缸的油液腔连通，储能罐罐体还设置有油缸的油液腔连通的油压输出管道，油压输出管道装设有双向油阀；可调节活络头的双向液压作动器配装有预应力油泵，双向液压作动器的进油管道、预应力油泵的出油管道以及弹簧储能罐的油压输出管道通过三通油管连接；该可重复使用的基坑干式连接内支撑系统配装有油压控制器，双向液压作动器的进油管道内装设有压力传感器，压力传感器、预应力油泵以及弹簧储能罐的内置油泵分别与油压控制器电性连接；双向液压作动器的进油管道还装设有用于控制通断状态的阀门。通过上述结构设计，该可重复使用的基坑干式连接内支撑系统结构设计新颖、基坑内支撑施工简单、可循环重复使用、内支撑使用损耗低且可实现撑杆内里调节。

附图说明

下面利用附图来对本实用新型进行进一步的说明，但是附图中的实施例不构成对本实用新型的任何限制。

图1为内支撑撑杆的结构示意图。

图2为撑杆组件的结构示意图。

图3为图2撑杆组件的分解示意图。

图4为图2撑杆组件另一位置的分解示意图。

图5为可调节活络头的结构示意图。

图6为内支撑撑杆另一种实施方式的结构示意图。

图7为撑杆组件另一种实施方式的结构示意图。

图8图7撑杆组件的分解示意图。

图9为弹簧储能罐的结构示意图。

图10为frp管的结构示意图。

在图1至图10中包括有：

1——撑杆组件11——内支撑撑杆

111——芯部型钢1111——型钢端部法兰

1112——型钢螺丝孔1113——型钢耳板

1114——耳板螺丝孔112——混凝土部分

113——frp管1131——光纤传感器

12——干式连接机构121——中间连接腹板

1211——腹板螺丝孔1212——加强肋

1213——腹板主体1214——腹板耳板

2——可调节活络头21——活络头活动部分

211——活动筒体212——活络头连接法兰

22——活络头固定部分221——固定尾座

222——固定筒体223——筒体容置腔

23——双向液压作动器3——弹簧储能罐

31——储能罐罐体32——油缸

321——活塞33——内置油泵

34——大行程弹簧35——调节液压作动器

36——输油管道37——油压输出管道

38——双向油阀39——辅助油泵。

具体实施方式

下面结合具体的实施方式来对本实用新型进行说明。

如图1至图9所示，一种可重复使用的基坑干式连接内支撑系统，包括有撑杆组件1、可调节活络头2、弹簧储能罐3。

其中，撑杆组件1包括有沿着基坑支撑方向依次间隔布置的内支撑撑杆11，内支撑撑杆11包括有芯部型钢111、浇筑并环绕于芯部型钢111外围的混凝土部分112、包套于混凝土部分112外围的frp管113，芯部型钢111的前端部凸出延伸至混凝土部分112的前端侧，芯部型钢111的后端部凸出延伸至混凝土部分112的后端侧；相邻的两个内支撑撑杆11之间装设有干式连接机构12，干式连接机构12的前端部与前侧的内支撑撑杆11的芯部型钢111后端部连接，干式连接机构12的后端部与后侧的内支撑撑杆11的芯部型钢111前端部连接。

进一步的，可调节活络头2位于撑杆组件1的一端侧，可调节活络头2包括有活络头活动部分21、活络头固定部分22，活络头固定部分22包括有固定尾座221、设置于固定尾座221的固定筒体222，固定筒体222的内部开设有朝撑杆组件1侧开口的筒体容置腔223，固定筒体222的筒体容置腔223内嵌装有沿着基坑支撑方向动作的双向液压作动器23；活络头活动部分21包括有套装于固定筒体222外围的活动筒体211，活动筒体211于靠近撑杆组件1一侧的端部设置有活络头连接法兰212；靠近可调节活络头2的内支撑撑杆11的芯部型钢111的端部焊接有型钢端部法兰1111，型钢端部法兰1111与活络头连接法兰212通过法兰螺丝连接。

更进一步的，弹簧储能罐3包括有储能罐罐体31，储能罐罐体31的内部设置有用于盛装液压油的储油腔室，储能罐罐体31的内部装设有油缸32、内置油泵33、大行程弹簧34、调节液压作动器35，大行程弹簧34位于油缸32的活塞321与调节液压作动器35之间，大行程弹簧34的一端部油缸32的活塞321外延端部连接，大行程弹簧34的另一端部与调节液压作动器35的驱动端连接；内置油泵33的进油口通过输油管道36与储油腔室连通，内置油泵33的出油口通过输油管道36与油缸32的油液腔连通，储能罐罐体31还设置有油缸32的油液腔连通的油压输出管道37，油压输出管道37装设有双向油阀38；其中，内置油泵33为高压柱塞泵。如图9所示，弹簧储能罐3的调节液压作动器35配装有辅助油泵39，辅助油泵39通过输油管道36与调节液压作动器35连接，辅助油泵39与油压控制器电性连接。

需指出的是，可调节活络头2的双向液压作动器23配装有预应力油泵，双向液压作动器23的进油管道、预应力油泵的出油管道以及弹簧储能罐3的油压输出管道37通过三通油管连接；该可重复使用的基坑干式连接内支撑系统配装有油压控制器，双向液压作动器23的进油管道内装设有压力传感器，压力传感器、预应力油泵以及弹簧储能罐3的内置油泵33分别与油压控制器电性连接；双向液压作动器23的进油管道还装设有用于控制通断状态的阀门。优选的，本实用新型的油压控制器为plc控制器。

如图1至5所示，撑杆组件1的内支撑撑杆11的芯部型钢111为工字形型钢，与干式连接机构12相连接的各工字形型钢分别开设有从前至后依次间隔布置的型钢螺丝孔1112；干式连接机构12包括有中间连接腹板121，中间连接腹板121开设有从前至后依次间隔布置的腹板螺丝孔1211；中间连接腹板121的前端部通过螺丝与前侧的内支撑撑杆11的工字形型钢连接，中间连接腹板121的后端部通过螺丝与后侧的内支撑撑杆11的工字形型钢连接，各螺丝插入至相应位置的腹板螺丝孔1211、型钢螺丝孔1112。优选的，中间连接腹板121设置有加强肋1212，加强肋1212能够提高节点钢板稳定性，保证节点区承载力。

如图6至图8所示，撑杆组件1的内支撑撑杆11的芯部型钢111为圆形型钢，与干式连接机构12相连接的各圆形型钢的外圆周面分别焊接有至少两个呈圆周均匀分布的型钢耳板1113，各型钢耳板1113分别呈长条形状且各型钢耳板1113分别沿着前后方向延伸，各型钢耳板1113分别开设有从前至后依次间隔布置的耳板螺丝孔1114；干式连接机构12包括有数量与圆形型钢的型钢耳板1113数量相一致的中间连接腹板121，各中间腹板分别包括有呈圆弧形状的腹板主体1213，腹板主体1213的两个纵向边缘部分别有腹板耳板1214，各腹板耳板1214分别开设有沿着前后方向依次间隔布置的腹板螺丝孔1211；各中间连接腹板121的前端部分别伸入至前侧的内支撑撑杆11的两个相邻型钢耳板1113之间，各中间连接腹板121的后端部分别伸入至后侧的内支撑撑杆11的两个相邻型钢耳板1113之间；各腹板耳板1214的前端部分别通过螺丝与前侧的内支撑撑杆11相应位置的型钢耳板1113连接，各腹板耳板1214的后端部分别通过螺丝与后侧的内支撑撑杆11相应位置的型钢耳板1113连接，各螺丝分别插入至相应位置的耳板螺丝孔1114、腹板螺丝孔1211。

作为优选的实施方式，如图10所示，frp管113的管壁内部设置有光纤传感器1131；优选的，光纤传感器1131为呈交叉螺旋状的双螺旋结构，为降低制作难度，光纤传感器1131能够通过frp管113制作过程纤维束一同缠绕，即光纤传感器1131的螺旋角度与frp管113材纤维角度相同。frp管113可以通过增加光纤传感器1131形成内力及变形监测系统，用于监测撑杆荷载应力水平及撑杆变形，起到卸荷和失稳预警功能；当frp管113出现损伤变形时，该处光纤传感器1131出现变形，进而通过定位技术进行frp管113损伤定位。

相对于传统基坑内支撑系统而言，本实用新型的可重复使用的基坑干式连接内支撑系统具有以下优势，具体的：

1、内支撑撑杆11采用frp管113约束混凝土部分112、芯部型钢111组合：芯部型钢111强度高，能够提供主要承载力，同时，芯部型钢111受到混凝土部分112、frp管113保护，这样可以有效地提高屈曲承载力，混凝土部分112、frp管113能够隔绝芯部型钢111与空气，即可保证芯部型钢111不腐蚀；混凝土部分112抗压强度高，能够有效提高撑杆承载力，在撑杆工作中混凝土部分112受力状态为三轴受压，三轴受压混凝土脆性显著降低，在给芯部型钢111提供横向支撑的基础上保持材性稳定；frp管113为薄壁结构，具有较大的横向变形约束能力，能够对混凝土部分112形成有效约束，提高混凝土部分112的工作性能，进而提高芯部型钢111屈曲承载力，内部混凝土部分112能够提高frp管113管壁屈曲承载力，降低frp管113材变形；上述三种材料相辅相成，充分发挥三者材料优势；

2、frp管113具有高耐腐蚀性，能够在约束混凝土部分112的同时极大限度提高撑杆的使用寿命；

3、frp材料轻质，可选用薄壁frp管113材进行撑杆横截面设计，降低撑杆自重；

4、frp材料高强，能够有效约束内部混凝土部分112并提高混凝土部分112的抗压强度，进而提高撑杆横截面承载力；

5、frp管113高强，位于撑杆表面，能够有效提高撑杆截面惯性矩，进而提高撑杆稳定承载力；

6、frp管113能够替代一部分型钢，降低型钢使用量，在降低成本的同时能够减少撑杆自重；

7、芯部型钢111内部不浇筑混凝土，有效支撑位于横截面边缘，降低撑杆质量的同时保证撑杆的稳定性；

8、可调节活络头2内置的双向液压作动器23作为加载和卸载动力来源；

9、可调节活络头2可以通过液压控制进行加载、补偿、加压后锁死以及卸载；

10、安装完成后通过油管进行压力监控和补偿：工作时，压力传感器获取油压信号并反馈至油压控制器，油压控制器能够进行油压预警，通过专业人员授权进行油压调整；

11、大行程弹簧34能够进行油压变化缓冲，以保证施工过程中油压稳定；

12、干式连接机构12能够通过改变螺丝安装位置来实现支撑长度调整，且撑杆拆卸效率高以及长度适应性好；

13、弹簧储能罐3用于缓冲可调节活络头2油压变化，进而自主调节基坑侧支撑荷载；

14、大行程弹簧34刚度可调，即可在一定程度上保证油压冗余度稳定；其中，大行程弹簧34的刚度调整通过调节液压作动器35进行调整，需要大行程弹簧34刚度增加时，调节液压作动器35伸出，反之调节液压作动器35收缩；大行程弹簧34刚度调整所使用的调节液压作动器35通过辅助油泵39进行加载和卸载。

对于上述可重复使用的基坑干式连接内支撑系统，其可以采用以下方法进行施工，具体的，一种可重复使用的基坑干式连接内支撑系统的施工方法，其包括有以下步骤，具体的：

a、根据工程支撑荷载情况选择内支撑撑杆11类型，内支撑撑杆11包括有芯部型钢111、浇筑并环绕于芯部型钢111外围的混凝土部分112、包套于混凝土部分112外围的frp管113，芯部型钢111的前端部凸出延伸至混凝土部分112的前端侧，芯部型钢111的后端部凸出延伸至混凝土部分112的后端侧；内支撑撑杆11的芯部型钢111为工字形型钢或者圆形型钢，与可调节活络头2连接的内支撑撑杆11的芯部型钢111的端部焊接有型钢端部法兰1111；

b、根据工程基坑大小选择内支撑撑杆11长度；

c、将内支撑撑杆11、可调节活络头2、弹簧储能罐3以及干式连接机构12运输至施工现场；

可调节活络头2包括有活络头活动部分21、活络头固定部分22，活络头固定部分22包括有固定尾座221、设置于固定尾座221的固定筒体222，固定筒体222的内部开设有朝撑杆组件1侧开口的筒体容置腔223，固定筒体222的筒体容置腔223内嵌装有沿着基坑支撑方向动作的双向液压作动器23，双向液压作动器23的进油管道装设有用于控制通断状态的阀门，双向液压作动器23配装有预应力油泵；活络头活动部分21包括有套装于固定筒体222外围的活动筒体211，活动筒体211设置有活络头连接法兰212；

弹簧储能罐3包括有储能罐罐体31，储能罐罐体31的内部设置有用于盛装液压油的储油腔室，储能罐罐体31的内部装设有油缸32、内置油泵33、大行程弹簧34、调节液压作动器35，大行程弹簧34位于油缸32的活塞321与调节液压作动器35之间，大行程弹簧34的一端部油缸32的活塞321外延端部连接，大行程弹簧34的另一端部与调节液压作动器35的驱动端连接；内置油泵33的进油口通过输油管道36与储油腔室连通，内置油泵33的出油口通过输油管道36与油缸32的油液腔连通，储能罐罐体31还设置有油缸32的油液腔连通的油压输出管道37，油压输出管道37装设有双向油阀38；

d、定位安装内支撑撑杆11、可调节活络头2，相邻的两个内支撑撑杆11通过干式连接机构12连接，与可调节活络头2连接的内支撑撑杆11的型钢端部法兰1111与活络头连接法兰212通过法兰螺丝连接；

双向液压作动器23的进油管道、预应力油泵的出油管道以及弹簧储能罐3的油压输出管道37通过三通油管连接，双向液压作动器23的进油管道内装设有压力传感器，压力传感器、预应力油泵以及弹簧储能罐3的内置油泵33分别与油压控制器电性连接；

对于芯部型钢111为工字形型钢的内支撑撑杆11而言，与干式连接机构12相连接的各工字形型钢分别开设有从前至后依次间隔布置的型钢螺丝孔1112；干式连接机构12包括有中间连接腹板121，中间连接腹板121设置有加强肋1212，中间连接腹板121开设有从前至后依次间隔布置的腹板螺丝孔1211；中间连接腹板121的前端部通过螺丝与前侧的内支撑撑杆11的工字形型钢连接，中间连接腹板121的后端部通过螺丝与后侧的内支撑撑杆11的工字形型钢连接，各螺丝插入至相应位置的腹板螺丝孔1211、型钢螺丝孔1112；

对于芯部型钢111为圆形型钢的内支撑撑杆11而言，与干式连接机构12相连接的各圆形型钢的外圆周面分别焊接有至少两个呈圆周均匀分布的型钢耳板1113，各型钢耳板1113分别呈长条形状且各型钢耳板1113分别沿着前后方向延伸，各型钢耳板1113分别开设有从前至后依次间隔布置的耳板螺丝孔1114；干式连接机构12包括有数量与圆形型钢的型钢耳板1113数量相一致的中间连接腹板121，各中间腹板分别包括有呈圆弧形状的腹板主体1213，腹板主体1213的两个纵向边缘部分别有腹板耳板1214，各腹板耳板1214分别开设有沿着前后方向依次间隔布置的腹板螺丝孔1211；各中间连接腹板121的前端部分别伸入至前侧的内支撑撑杆11的两个相邻型钢耳板1113之间，各中间连接腹板121的后端部分别伸入至后侧的内支撑撑杆11的两个相邻型钢耳板1113之间；各腹板耳板1214的前端部分别通过螺丝与前侧的内支撑撑杆11相应位置的型钢耳板1113连接，各腹板耳板1214的后端部分别通过螺丝与后侧的内支撑撑杆11相应位置的型钢耳板1113连接，各螺丝分别插入至相应位置的耳板螺丝孔1114、腹板螺丝孔1211；

e、通过油压控制器启动预应力油泵，预应力油泵驱动双向液压作动器23动作，以实现对内支撑撑杆11进行预应力加载；

f、待预应力加载完毕后，关闭双向液压作动器23的进油管道的阀门，而后油压控制器控制预应力油泵停止动作且油压控制器控制弹簧储能罐3的内置油泵33启动，以通过弹簧储能罐3进行油压平衡；其中，当压力传感器所获取的油压值偏离预定值时，油压控制器控制内置油泵33动作并实现增压或者泄压动作；

g、基坑施工完成后卸载油压，拆除部件，进行清场。

综合上述情况可知，通过上述结构设计，本实用新型的可重复使用的基坑干式连接内支撑系统具有结构设计新颖、基坑内支撑施工简单、可循环重复使用、内支撑使用损耗低且可实现撑杆内里调节的优点。另外，本实用新型的可重复使用的基坑干式连接内支撑系统的施工方法具有施工简单且可实现撑杆内里调节的优点。

以上内容仅为本实用新型的较佳实施例，对于本领域的普通技术人员，依据本实用新型的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处，本说明书内容不应理解为对本实用新型的限制。

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